CN217895437U - 一种玻璃板高温成型石墨模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种玻璃板高温成型石墨模具，包括模具主架、合模模盖、预降温装置及入料装置，所述模具主架上方设有合模模盖，所述合模模盖顶端设有预降温装置，所述合模模盖与预降温装置之间均匀设有若干导料阀，所述预降温装置上方设有入料装置，所述入料装置后方设有安装立架，所述模具主架底部中央设有震动调节支架。本实用新型在框架内部设置预降温装置及水循环装置，能对玻璃熔融液进行预降温处理，降低玻璃熔融液与石墨模具之间的温差，配合下模座底部设置的加热底座，调节石墨模具的温度，排出玻璃熔融液注入膜座内产生的气泡，提高玻璃板成型后的美观性及结构强度，提高玻璃板生产质量及生产效率。

Description

一种玻璃板高温成型石墨模具

技术领域

本实用新型涉及模具设计技术领域，特别涉及一种玻璃板高温成型石墨模具。

背景技术

模具是用来制作成型物品的工具，在玻璃板生产过程中，通常将玻璃液注入模具内冷却制成。石墨模具有孔隙率小、结构致密、表面光洁度高、使用寿命长等优点，由于玻璃板制作精度要求较高，瑕疵较容易显出，故采用石墨模具能满足其高精度、瑕疵少的要求，同时具有方便脱模的优点。现有石墨模具的模座内置有可上下移动的活塞板，能够注塑出不同厚度的玻璃板，然而玻璃液在倒入模座内时，由于玻璃液的温度较高，活塞板为常温，二者的温差较大，玻璃液接触活塞板时易产生气泡，降低成型后玻璃板的美观性，从而降低其生产质量，且石墨模具的冷却速度较慢，玻璃板的成型时间较长，生产效率低。为此，提出一种玻璃板高温成型石墨模具。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种玻璃板高温成型石墨模具，以克服现有技术中玻璃板脱模工序复杂、模具使用规格较为单一、浇筑环境存在温差容易导致形变等问题；提高石墨模具对玻璃板压铸规格的适配性、控制压铸及冷凝成型效率、提高玻璃板生产效率的目的，增强该模具的实用性。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种玻璃板高温成型石墨模具，包括模具主架、合模模盖、预降温装置及入料装置，所述模具主架上方设有合模模盖，所述合模模盖顶端设有预降温装置，所述合模模盖与预降温装置之间均匀设有若干导料阀，所述预降温装置上方设有入料装置，所述入料装置后方设有安装立架，所述模具主架底部拐角处分别设有脚架，所述模具主架底部中央设有震动调节支架。

作为本实用新型的一种优选方案，其中：所述模具主架顶端拐角处分别设有限位插槽，所述限位插槽内分别设有橡胶缓冲垫，所述模具主架内腔顶端设有下模座，所述下模座底部边沿设有锁销，所述锁销嵌入所述模具主架内壁，所述下模座底部设有加强底座，所述加强底座下方设有加热底座，所述加热底座下方设有水循环座，所述模具主架内腔底部设有弹性底座，所述弹性底座内设有若干弹性支架。

进一步，所述合模模盖与所述模具主架接触面规格设置一致，所述合模模盖对应限位插槽处分别设有限位插销，所述合模模盖底部中央设有上模座，所述上模座正对所述下模座设置。

进一步，所述入料装置底部设有过料座，所述过料座底部设有若干导料管，所述导料管顶端设有若干固定套，所述导料管嵌入预降温装置内固定设置。

进一步，所述安装立架前端设有固定座，所述安装立架通过固定座固定住对入料装置的安装，所述固定座底部设有连接座，所述连接座底部设有两组升降柱，所述升降柱底部分别设有气缸，所述气缸的安装组件设置与所述模具主架内。

进一步，所述下模座后端边沿设有限位销，所述下模座内侧设有压铸槽，所述下模座中央设有模具腔，所述模具腔底部设有滑动槽，所述下模座前端与模具主架连接处设有两组推动柱。

进一步，所述震动调节支架顶端中央设有支撑架，所述支撑架嵌入弹性底座内设置，所述支撑架底部与模具主架连接处设有限位套，所述限位套内腔中央设有调节螺杆，所述调节螺杆底部设有震动装置，所述震动装置底部设有防护壳体。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有如下优点：

1、本实用新型所提供的一种玻璃板高温成型石墨模具，其内部设置预降温装置及水循环装置，能对玻璃熔融液进行预降温处理，降低玻璃熔融液与石墨模具之间的温差，配合下模座底部设置的加热底座，调节石墨模具的温度，降低与注入的玻璃熔融液的温差，排出玻璃熔融液注入膜座内产生的气泡，提高玻璃板成型后的美观性及结构强度，提高玻璃板生产质量，同时利用降温装置加快玻璃板冷凝速度，提高玻璃板的生产效率。

2、本技术方案在下模座底部设置震动调节装置，利用振动调节对下模座的影响，增强玻璃熔融液的堆积及凝聚速度，同时震出熔融液内部气泡，提高玻璃板的结构强度，配合弹性底座的设置，保证震动提高玻璃生产效率的同时，降低振动对下模座安装结构强度的影响，保证模具使用稳定性。

附图说明

图1是本实用新型一种玻璃板高温成型石墨模具的结构示意图；

图2是本实用新型一种玻璃板高温成型石墨模具的模具安装结构示意图；

图3是本实用新型一种玻璃板高温成型石墨模具的A区域的结构示意图；

图4是本实用新型一种玻璃板高温成型石墨模具的升降组件的安装结构示意图；

图5是本实用新型一种玻璃板高温成型石墨模具的下模座的安装结构示意图。

其中：1为模具主架、11为限位插槽、12为下模座、121为限位销、122为压铸槽、123为模具腔、124为滑动槽、125为推动柱、13为加强底座、14为加热底座、15为水循环座、16为弹性底座、2为合模模盖、21为限位插销、22为上模座、3为预降温装置、4为入料装置、41为过料座、42为固定套、43为导料管、5为安装主架、51为固定座、52为连接座、53为升降柱、54为气缸、6为导料阀、7为脚架、8为支撑调节架、81为支撑架、82为固定套、83为调节螺杆、84为震动装置、85为防护壳体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参阅图1-5，本实用新型提供的一种玻璃板高温成型石墨模具，包括模具主架1、合模模盖2、预降温装置3及入料装置4，模具主架1上方设有合模模盖2，合模模盖2顶端设有预降温装置3，合模模盖2与预降温装置3之间均匀设有若干导料阀6，预降温装置3上方设有入料装置4，入料装置4后方设有安装立架5，模具主架1底部拐角处分别设有脚架7，模具主架1底部中央设有震动调节支架8，模具主架1固定住石墨模具及压铸组件的安装，并为压铸装置提供动力支撑及控制，保证石墨模具能够对玻璃板进行稳定压铸，保证玻璃板的成型效率，模具主架1配合合模模盖2成为一个完整的压铸石墨模具，利用二者内腔设置的支模模具的两组膜座对玻璃熔融液进行冷凝，使得玻璃板在石墨模具内快速成型，保证玻璃板的压铸效率，玻璃熔融液经过入料装置4传导进入预降温装置3内，在降温装置3内设置冷水循环管道，可对流流经预降温装置3内的熔融液进行预降温处理，降低玻璃熔融液的温度，便于加快玻璃板的成型速度，经过预降温处理的玻璃熔融液经由导料阀6放入下模座12内，配合动力装置下压合模模盖2及其组件，保证玻璃板在石墨模具内的压铸形状的统一，脚架7支撑住整个压铸模具的安装，震动调节支架8内配置震动装置，可对石墨模具内的玻璃熔融液进行震动处理，排出熔液内的气体，加快玻璃板压铸速度。

参阅图2，模具主架1顶端拐角处分别设有限位插槽11，限位插槽11内分别设有橡胶缓冲垫，模具主架1内腔顶端设有下模座12，下模座12底部边沿设有锁销，锁销嵌入模具主架1内壁，下模座12底部设有加强底座13，加强底座13下方设有加热底座14，加热底座14下方设有水循环座15，模具主架1内腔底部设有弹性底座16，弹性底座16内设有若干弹性支架，模具主架1顶端通过限位插槽11与限位插销21建立连接，保证合模模盖2与模具主架1顶端的对应合模安装，下模座12与上模座22对应设置，两组膜座均为石墨材质，通过石墨优越的物理性质对玻璃熔融液进行压铸，下模座12通过锁销建立与模具主架1的连接，配合加强底座13保证下模座组件的结构强度，便于模具组件受力对玻璃板压铸进行强度调节，加热底座14可加热下模座组件，降低下模座与玻璃熔融液的温差，避免玻璃板产生热变形，且加热装置可适配处理熔融状态较差的熔融液，保证对玻璃板的均质处理，在不需要使用加热底座14处理下模座组件的温度时，为使加快玻璃的成型速度，可利用水循环座15内的冷水循环对下模座12进行降温，提高玻璃板的成型效率，下模座组件底部通过设置弹性底座16，配合弹性支架降低模具工作对模具主架1及脚架7的影响。

合模模盖2与模具主架1接触面规格设置一致，合模模盖2对应限位插槽11处分别设有限位插销21，合模模盖2底部中央设有上模座22，上模座22正对下模座12设置，保证下模座12与上模座22之间的契合，实现两组膜座内设置的模腔对玻璃熔融液进行冷凝固定及压铸处理，保证玻璃板在两组膜座内压铸的稳定性。

参阅图1，入料装置4底部设有过料座41，过料座41底部设有若干导料管43，导料管43顶端设有若干固定套42，导料管43嵌入预降温装置3内固定设置，入料装置4连接玻璃熔融液导热管道，经过入料装置4内腔玻璃熔融液的堆积，其重力作用玻璃熔融液导入过料座41内，由导料管43将其排入预降温装置3内进行处理，预降温装置3配合导料阀6控制进入石墨模具内的玻璃熔融液剂量，保证压铸作业的正常进行，导料管43通过固定套42固定住与过料座41的安装，增强导料装置连接的牢固性，保证导料组件的正常运行。

参阅图4，安装立架5前端设有固定座51，安装立架5通过固定座51固定住对入料装置4的安装，固定座51底部设有连接座52，连接座52底部设有两组升降柱53，升降柱53底部分别设有气缸54，气缸54的安装组件设置与模具主架1内，安装立架5前端支撑住固定座51的安装，通过固定座51支撑住对入料装置4的安装，固定座51通过连接座52与升降柱53连接，气缸54作用升降柱53上下移动时，带动固定座51同步移动，带动入料装置4及其下端设置合模模盖2上下移动，配合玻璃板的压铸进程实现其开合模作业，保证玻璃板的正常压铸作业。

参阅图5，下模座12后端边沿设有限位销121，下模座12内侧设有压铸槽122，下模座12中央设有模具腔123，模具腔123底部设有滑动槽124，下模座12前端与模具主架1连接处设有两组推动柱125，下模座12内通过限位销121控制玻璃板的脱模处理，配合推动柱125将模具腔123内的玻璃板推出，保证玻璃板的脱模效率，设置压铸槽122及模具腔123，控制玻璃板的成型效果，模具腔123配合滑动槽124实现其更换处理，适配不同规格的玻璃板压铸需求，上模座22内也设置相应更换滑轨组件，便于模具组件能够设置不同规格的石墨模具。

参阅图3，震动调节支架8顶端中央设有支撑架81，支撑架81嵌入弹性底座16内设置，支撑架81底部与模具主架1连接处设有限位套82，限位套82内腔中央设有调节螺杆83，调节螺杆83底部设有震动装置84，震动装置84底部设有防护壳体85，震动调节支架8通过支撑架81支撑住与弹性底座16的连接，通过震动调节支架8对下模座12内的玻璃熔融液进行震动处理，可去除其内部含有的气泡，并通过震动加强玻璃板的压铸强度，提高玻璃板的成型效率，震动调节支架8通过限位套82固定住与模具主架1的连接，配合调节螺杆83调节震动装置84的具体安装位置，通过防护壳体85加强对震动装置84的保护，延长震动装置的使用时间。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种玻璃板高温成型石墨模具，包括模具主架(1)、合模模盖(2)、预降温装置(3)及入料装置(4)，其特征在于，所述模具主架(1)上方设有合模模盖(2)，所述合模模盖(2)顶端设有预降温装置(3)，所述合模模盖(2)与预降温装置(3)之间均匀设有若干导料阀(6)，所述预降温装置(3)上方设有入料装置(4)，所述入料装置(4)后方设有安装立架(5)，所述模具主架(1)底部拐角处分别设有脚架(7)，所述模具主架(1)底部中央设有震动调节支架(8)；

其中，所述模具主架(1)顶端拐角处分别设有限位插槽(11)，所述限位插槽(11)内分别设有橡胶缓冲垫，所述模具主架(1)内腔顶端设有下模座(12)，所述下模座(12)底部边沿设有锁销，所述锁销嵌入所述模具主架(1)内壁，所述下模座(12)底部设有加强底座(13)，所述加强底座(13)下方设有加热底座(14)，所述加热底座(14)下方设有水循环座(15)，所述模具主架(1)内腔底部设有弹性底座(16)，所述弹性底座(16)内设有若干弹性支架。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃板高温成型石墨模具，其特征在于，所述合模模盖(2)与所述模具主架(1)接触面规格设置一致，所述合模模盖(2)对应限位插槽(11)处分别设有限位插销(21)，所述合模模盖(2)底部中央设有上模座(22)，所述上模座(22)正对所述下模座(12)设置。

3.根据权利要求1所述的一种玻璃板高温成型石墨模具，其特征在于，所述入料装置(4)底部设有过料座(41)，所述过料座(41)底部设有若干导料管(43)，所述导料管(43)顶端设有若干固定套(42)，所述导料管(43)嵌入预降温装置(3)内固定设置。

4.根据权利要求1所述的一种玻璃板高温成型石墨模具，其特征在于，所述安装立架(5)前端设有固定座(51)，所述安装立架(5)通过固定座(51)固定住对入料装置(4)的安装，所述固定座(51)底部设有连接座(52)，所述连接座(52)底部设有两组升降柱(53)，所述升降柱(53)底部分别设有气缸(54)，所述气缸(54)的安装组件设置与所述模具主架(1)内。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃板高温成型石墨模具，其特征在于，所述下模座(12)后端边沿设有限位销(121)，所述下模座(12)内侧设有压铸槽(122)，所述下模座(12)中央设有模具腔(123)，所述模具腔(123)底部设有滑动槽(124)，所述下模座(12)前端与模具主架(1)连接处设有两组推动柱(125)。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃板高温成型石墨模具，其特征在于，所述震动调节支架(8)顶端中央设有支撑架(81)，所述支撑架(81)嵌入弹性底座(16)内设置，所述支撑架(81)底部与模具主架(1)连接处设有限位套(82)，所述限位套(82)内腔中央设有调节螺杆(83)，所述调节螺杆(83)底部设有震动装置(84)，所述震动装置(84)底部设有防护壳体(85)。

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