CN217865248U - 可保护膜材的撕膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种可保护膜材的撕膜装置，通过撕膜滚轮与待撕膜材的接触来将膜材从显示产品撕下，膜材在被撕下过程中可贴附于撕膜滚轮的周面上，从而可保持膜材的完整性，避免损坏膜材。如此，可对撕下的膜材进行重复利用，例如贴在另一台显示产品或重新贴回被撕膜的显示产品，从而可减少膜材的消耗，以降低显示产品的生产成本。撕膜滚轮可通过反向转动将膜材铺放在其它平面上，由于撕膜滚轮只粘接膜材的一端，因此可减少膜材与撕膜滚轮之间的粘接面积，从而可方便膜材从撕膜滚轮分离，以避免在铺放膜材的过程中，膜材整体受力过大而损坏，从而可提高对膜材的保护效果。

Description

可保护膜材的撕膜装置

技术领域

本实用新型涉及撕膜设备技术领域，特别涉及一种可保护膜材的撕膜装置。

背景技术

在具有显示屏的电子设备的生产过程中，对屏幕需要进行覆膜保护。但在对屏幕进行检验前，如显示效果检验前，又需要先将用户保护屏幕的覆膜撕掉，在检验完成后再重新进行覆膜。但在撕膜过程中膜材通常会被损坏，这无疑会对膜材造成大量损耗，不利于降低生产成本。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种可保护膜材的撕膜装置，旨在解决如何降低电子设备的生产成本的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的可保护膜材的撕膜装置包括：

安装架；

撕膜滚轮，可转动安装于所述安装架，所述撕膜滚轮的周面部分设有粘膜区，所述粘膜区在转动轨迹上具有初始位置，所述初始位置位于所述撕膜滚轮底部；所述粘膜区用以在初始位置粘接于待撕膜材的一端，以随着所述安装架的移动和所述撕膜滚轮的转动将待撕膜材朝另一端剥离。

可选地，所述撕膜滚轮的周面设有柔性粘接层，所述柔性粘接层沿所述撕膜滚轮的周向延伸，所述粘膜区设于所述柔性粘接层上，，所述柔性粘接层在所述粘膜区部分的粘性大于其它部位的粘性。

可选地，所述粘膜区的面积与所述撕膜滚轮周面积的比例设置为10％至30％。

可选地，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的膜材检测装置，所述膜材检测装置位于所述撕膜滚轮径向上的一侧，用以检测所述撕膜滚轮的周面是否附着有膜材。

可选地，可选地，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的驱动装置，所述驱动装置用以驱动所述撕膜滚轮转动。

可选地，所述滚轮的端面凸设有转轴，所述安装架开设有轴孔，所述转轴与所述轴孔可转动配合，且所述转轴的末端伸出所述轴孔；所述驱动装置位于所述撕膜滚轮的上方，所述驱动装置的输出轴与所述转轴伸出所述轴孔的一端通过传动链连接。

可选地，所述可保护膜材的撕膜装置还包括控制器和角度传感器，所述角度传感器与所述控制器电连接，所述控制器与所述驱动装置电连接；所述角度传感器用以检测所述粘膜区的转动角度。

可选地，所述可保护膜材的撕膜装置还包括转移平台，所述转移平台具有位于所述撕膜滚轮下方的接膜位置；所述撕膜滚轮具有前进正转行程和后退反转行程，在所述后退反转行程，所述撕膜滚轮将膜材铺放在位于所述接膜位置的转移平台。

可选地，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的导气结构，所述导气结构位于所述撕膜滚轮的上方；所述导气结构设有进气口、出气口以及连通所述进气口与出气口的气流通道，所述出气口朝下并朝向所述撕膜滚轮的周面，以在所述撕膜滚轮的后退反转行程将气流吹向所述撕膜滚轮与膜材的分离处。

可选地，在所述撕膜滚轮的径向截面上，所述导气结构下方的空间被所述撕膜滚轮的竖直对称轴分割为脱膜侧和供膜侧；在所述撕膜滚轮的后退反转行程，所述撕膜滚轮在所述脱膜侧将膜材脱离，所述出气口朝向所述脱膜侧。

本实用新型可保护膜材的撕膜装置的技术方案中，通过撕膜滚轮与待撕膜材的接触来将膜材从显示产品撕下，膜材在被撕下过程中可贴附于撕膜滚轮的周面上，从而可保持膜材的完整性，避免损坏膜材。如此，可对撕下的膜材进行重复利用，例如贴在另一台显示产品或重新贴回被撕膜的显示产品，从而可减少膜材的消耗，以降低显示产品的生产成本。撕膜滚轮可通过反向转动将膜材铺放在其它平面上，由于撕膜滚轮只粘接膜材的一端，因此可减少膜材与撕膜滚轮之间的粘接面积，从而可方便膜材从撕膜滚轮分离，以避免在铺放膜材的过程中，膜材整体受力过大而损坏，从而可提高对膜材的保护效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

为了更完整地理解本申请及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。

图1为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型可保护膜材的撕膜装置另一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的局部结构示意图；

图4为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的局部结构剖面示意图；

图5为本实用新型可保护膜材的撕膜装置另一实施例的局部结构剖面示意图；

图6为本实用新型可保护膜材的撕膜装置又一实施例的局部结构剖面示意图；

图7为本实用新型可保护膜材的撕膜装置的撕膜过程示意图；

图8为本实用新型可保护膜材的撕膜装置的放膜过程示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称	标号	名称
						10	支架	20	安装架	30	驱动机构
40	撕膜滚轮	41	粘膜区	51	膜材
						42	柔性粘接层	50	安装板	60	驱动装置
43	转轴	70	角度传感器	80	转移平台
						90	导气结构	91	进气口	92	出气口
93	气流通道

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本实用新型提出一种可保护膜材的撕膜装置。

在本实用新型实施例中，请参考图1和图2，图1为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的结构示意图；图2为本实用新型可保护膜材的撕膜装置另一实施例的结构示意图。该可保护膜材的撕膜装置包括：安装架20；撕膜滚轮40，可转动安装于所述安装架20，所述撕膜滚轮40的周面部分设有粘膜区41，所述粘膜区41在转动轨迹上具有初始位置，所述初始位置位于所述撕膜滚轮40底部；所述粘膜区41用以在初始位置粘接于待撕膜材51的一端，以随着所述安装架20的移动和所述撕膜滚轮40的转动将待撕膜材51朝另一端剥离。

在本实施例中，撕膜装置还可包括支架10和驱动机构30，安装架20可横向活动地安装于所述支架10；驱动机构30安装于所述支架10并连接于所述安装架20，所述驱动机构30用以驱动所述安装架20活动。支架10用以形成可保护膜材的撕膜装置的整体支撑结构，支架10可包括两竖直的支撑柱和安装于两支撑柱顶部的支撑横梁。安装架20可活动安装于支撑横梁，安装架20的活动方向与支撑横梁的长度方向一致。驱动机构30可以为线型模组，也可以为汽缸或液压缸等直线驱动装置。举例而言，驱动机构30为线型模组，驱动机构30安装于支撑横梁，安装架20再安装于驱动机构30，从而驱动机构30可驱动安装架20活动；线型模组能自由控制对安装架20的驱动速度和单次驱动行程，以使安装架20的活动速度和活动行程能满足撕膜需求。

撕膜滚轮40与安装架20的具体连接结构不做限定，只需满足撕膜滚轮40可转动即可。撕膜滚轮40的旋转轴线沿横向延伸并垂直于安装架20的活动方向；撕膜滚轮40的周面底部抵接于显示屏工件时，随着安装架20的横向活动，撕膜滚轮40会沿显示屏工件的表面滚动。粘膜区41可呈条形区域设置并沿撕膜滚轮40的轴向延伸，粘膜区41具有粘性，即对膜材51的粘接力要大于撕膜滚轮40周面的其它部位。

请参考图7，图7为本实用新型可保护膜材的撕膜装置的撕膜过程示意图。可保护膜材的撕膜装置开始撕膜时，撕膜滚轮40会相对靠近待撕膜的显示屏工件，具体可以是撕膜滚轮40主动靠近显示屏工件，也可以是显示屏工件主动靠近撕膜滚轮40，在此不做限制。撕膜滚轮40靠近显示屏工件后，处于初始位置的粘膜区41会粘接于膜材51的一端，而后驱动机构30会驱动安装架20朝膜材51的另一端移动，滚轮也随安装架20一起沿显示屏工件的表面滚动，并滚向膜材51的另一端。粘膜区41对膜材51的粘接力会大于膜材51与显示屏工件之间的粘附力，因此膜材51的一端会随粘膜区41的转动而被剥离，并且随着撕膜滚轮40的转动，膜材51会朝另一端被逐渐剥离显示屏工件后贴附于撕膜滚轮40上。可以理解，撕膜滚轮40的非粘膜区41也会对膜材51产生一定的吸附力，从而可使被剥离的膜材51完整地贴附在撕膜滚轮40的周面上。贴附在撕膜滚轮40周面上的膜材51可保持铺展状态，避免膜材51在自身收缩应力的作用下蜷曲变形，从而使膜材51可以被重复利用，以减少对被剥离的膜材51的浪费。

膜材51从显示屏工件上被撕下后附着在撕膜滚轮40上，显示屏工件可进入后续的检测步骤，如视觉检测或点亮检测。撕膜滚轮40可将膜材51重新贴附回已检测的显示屏工件，也可将膜材51移交至其它机构上等待备用。具体的，请参考图8，图8为本实用新型可保护膜材的撕膜装置的放膜过程示意图。所述可保护膜材的撕膜装置还包括转移平台80，所述转移平台80具有位于所述撕膜滚轮40下方的接膜位置；所述撕膜滚轮40具有前进正转行程和后退反转行程，在所述后退反转行程，所述撕膜滚轮40将膜材51铺放在位于所述接膜位置的转移平台80。

所述转移平台80为真空吸附平台，转移平台80可沿横向活动，接膜位置位于转移平台80的活动轨迹上。撕膜滚轮40将膜材51剥离显示屏工件后，驱动机构30可驱动撕膜滚轮40活动至接膜位置的上方，也就是活动至位于接膜位置的转移平台80的上方。撕膜滚轮40活动至转移平台80的上方后，撕膜滚轮40和转移平台80沿纵向相互靠近，可以是撕膜滚轮40主动朝下靠近转移平台80，也可以是转移平台80主动朝上靠近撕膜滚轮40，在此不足限制。撕膜滚轮40最终会带着膜材51抵接于转移平台80。

需要说明的是，在撕膜滚轮40的撕膜过程中，即在撕膜滚轮40的前进正转行程，定义膜材51的两端分别为剥离首端和剥离末端，剥离首端被粘膜区41粘接并被首先撕起，剥离末端被最后撕起；膜材51的剥离末端被撕起后撕膜滚轮40停止转动，此时剥离末端会被保持在滚轮周面底部的位置。因此，在撕膜滚轮40抵接于转移平台80时，首先与转移平台80接触的是膜材51的剥离末端，即远离粘膜区41的一端。膜材51与转移平台80抵接后，转移平台80开启真空吸附功能，真空吸附对膜材51的吸附力会大于膜材51与撕膜滚轮40之间的附着力，甚至大于粘膜区41对膜材51的粘接力，从而可将膜材51吸附在转移平台80上。

可以理解，首先被吸附在转移平台80上的是膜材51的剥离末端；而后，驱动机构30可驱动滚轮沿与撕膜方向相反的方向移动，并且滚轮沿与撕膜方向相反的方向在转移平台80上滚动，即撕膜滚轮40进入后退反转行程，从而可使膜材51的其它部分逐渐贴近并被吸附在转移平台80上，最后被吸附的即膜材51的剥离首端。转移平台80可将膜材51的各部分都吸附住，因此可使膜材51在转移平台80上保持铺展状态，避免膜材51在自身收缩应力的作用下蜷曲变形，以保证膜材51可被有效再利用。通过撕膜滚轮40与转移平台80的配合，可实现将被剥离的膜材51完整地放在转移平台80上，再由转移平台80将膜材51转移至覆膜机构处，供覆膜机构接取后贴至其它显示屏工件，或贴回已检测完的显示屏工件。

本实用新型可保护膜材的撕膜装置的技术方案中，通过撕膜滚轮40与待撕膜材51的接触来将膜材51从显示产品撕下，膜材51在被撕下过程中可贴附于撕膜滚轮40的周面上，从而可保持膜材51的完整性，避免损坏膜材51。如此，可对撕下的膜材51进行重复利用，例如贴在另一台显示产品或重新贴回被撕膜的显示产品，从而可减少膜材51的消耗，以降低显示产品的生产成本。撕膜滚轮40可通过反向转动将膜材51铺放在其它平面上，由于撕膜滚轮40只粘接膜材51的一端，因此可减少膜材51与撕膜滚轮40之间的粘接面积，从而可方便膜材51从撕膜滚轮40分离，以避免在铺放膜材51的过程中，膜材51整体受力过大而损坏，从而可提高对膜材51的保护效果。

撕膜滚轮40通常为硬质滚轮，其表面硬度较高，若直接与显示屏工件接触，会对显示屏工件造成碰损。在一实施例中，请参考图4和图5，图4为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的局部结构剖面示意图；图5为本实用新型可保护膜材的撕膜装置另一实施例的局部结构剖面示意图。所述撕膜滚轮40的周面设有柔性粘接层42，所述柔性粘接层42沿所述撕膜滚轮40的周向延伸，所述粘膜区41设于所述柔性粘接层42，所述柔性粘接层42在所述粘膜区41部分的粘性大于其它部位的粘性。柔性粘接层42可为粘性硅胶层，也可为粘性塑胶层，在此不做限制，只需满足具有柔性缓冲性能和粘附性能即可。柔性粘接层42可减少撕膜滚轮40对显示屏工件的接触力度，以防止撕膜滚轮40在撕膜过程中碰损显示屏工件，从而提高对显示屏工件的保护效果。柔性粘接层42在粘膜区41部位的粘性大于其它部位的粘性，因此更容易将膜材51粘附后撕起；相应地，在需要从撕膜滚轮40上取下膜材51时，可从膜材51的另一端开始，以使膜材51更容易被取下。

具体的，所述粘膜区41的面积与所述撕膜滚轮40周面积的比例设置为10％至30％,例如可以是10％、15％、20％、25％、30％。粘膜区41的长度可与撕膜滚轮40的长度相同，因此粘膜区41的面积与撕膜滚轮40周面积的比例可以理解为粘膜区41的宽度与撕膜滚轮40周长的比例；若该比例小于10％，则对膜材51的粘接面积过少，难以将膜材51撕起；若该比例大于30％。则对膜材51的粘接面积过多，难以将膜材51从撕膜滚轮40取下；因此，将粘膜区41的面积与所述撕膜滚轮40周面积的比例设置为10％至30％，既可降低撕膜难度，又可降低撕膜后膜材51与撕膜滚轮40的分离难度。

在一实施例中，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架20的膜材51检测装置(图未示)，所述膜材51检测装置位于所述撕膜滚轮40径向上的一侧，用以检测所述撕膜滚轮40的周面是否附着有膜材51。膜材51检测装置具体可为摄像装置，也可为红外线感应装置，在此不做限制，只需满足可检测撕膜滚轮40的周面是否附着有膜材51即可。膜材51检测装置可安装于撕膜滚轮40横向上的一侧，以有效利用撕膜滚轮40周围的空间。可以理解，在撕膜滚轮40的工作过程中，膜材51检测装置会和撕膜滚轮40同步横向移动，但不会随撕膜滚轮40转动。通过膜材51检测装置可检测撕膜滚轮40是否成功撕下膜材51，若撕膜未成功，膜材51检测装置可通过警报装置发出警报，以及时通知用户，方便用户对可保护膜材的撕膜装置进行调整。由此，可保证可保护膜材的撕膜装置的工作可靠性。

具体的，请参考图3和图4，图3为本实用新型可保护膜材的撕膜装置一实施例的局部结构示意图。所述可保护膜材的撕膜装置还包括连接于所述安装架20的安装板50，所述安装板50位于所述撕膜滚轮40横向上的一侧，所述膜材51检测装置安装于所述安装板50。膜材51检测装置安装于安装板50朝向撕膜滚轮40的一侧，从而可使安装板50对膜材51检测装置起到包围保护作用，避免膜材51检测装置在移动过程中被意外碰损。

在撕膜和放膜过程中，撕膜滚轮40的滚动可以是通过撕膜滚轮40与显示工件和转移平台80之间的摩擦力被动滚动，也可以是通过驱动装置主动滚动。在一实施例中，请参考图4和图5，图5为本实用新型可保护膜材的撕膜装置另一实施例的局部结构剖面示意图。所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架20的驱动装置60，所述驱动装置60用以驱动所述撕膜滚轮40转动。驱动装置60可以为驱动电机，通过驱动电机驱动撕膜滚轮40在撕膜和放膜过程中主动滚动，可以提高撕膜和放膜过程的效率，并使撕膜和放膜过程更加精确可控。可以理解，驱动装置60对撕膜滚轮40的驱动线速度可与驱动机构30对安装架20的横向驱动速度一致，以保证撕膜滚轮40以与横向移动的速度相同的线速度同步滚动，从而可避免因速度差异导致膜材51受力不均而破损，从而可提高对膜材51的保护效果。

驱动装置60的输出轴可与撕膜滚轮40直接连接，也可通过传动结构间接连接，在此不做限制。在一实施例中，如图5所示，所述滚轮的端面凸设有转轴43，所述安装架20开设有轴孔，所述转轴43与所述轴孔可转动配合，且所述转轴43的末端伸出所述轴孔；所述驱动装置60位于所述撕膜滚轮40的上方，所述驱动装置60的输出轴与所述转轴43伸出所述轴孔的一端通过传动链连接。驱动装置60的输出轴与转轴43并行，传动链一端套设于第二驱动状的输出轴，另一端套设于转轴43，以实现驱动装置60对撕膜滚轮40的驱动。将驱动装置60安装在撕膜滚轮40的上方，可减少可保护膜材的撕膜装置整体在横向上的尺寸，以使可保护膜材的撕膜装置的整体结构更加紧凑。

撕膜滚轮40在完成撕膜后，需要将膜材51的剥离末端保持在撕膜滚周面底部的位置；并且在放膜完成后，也需要将粘膜区41复位至撕膜滚轮40周面底部的位置。如图3和图5所示，所述可保护膜材的撕膜装置还包括控制器(图未示)和角度传感器70，所述角度传感器70与所述控制器电连接，所述控制器与所述驱动装置60电连接；所述角度传感器70用以检测所述粘膜区41的转动角度，控制器用以控制撕膜滚轮40的保持在预设的转动角度，或控制粘膜区41复位至初始位置。如此，在撕膜过程中，通过控制撕膜滚轮40转动预设角度可将膜材51的剥离末端停留在撕膜滚轮40周面底部的位置；同样的，在放膜完成后，通过控制撕膜滚轮40转动预设角度可将粘膜区41复位至初始位置，为下一次的撕膜动作做准备。

在一实施例中，如图6和图8所示，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架20的导气结构90，所述导气结构90位于所述撕膜滚轮40的上方；所述导气结构90设有进气口91、出气口92以及连通所述进气口91与出气口92的气流通道93，所述出气口92朝下并朝向所述撕膜滚轮40的周面，以在所述撕膜滚轮40的后退反转行程将气流吹向所述撕膜滚轮40与膜材51的分离处。导气结构90可安装在驱动装置60与撕膜滚轮40之间，进气口91用以外接供气装置，出气口92用以将气流吹向撕膜滚轮40的周面。在撕膜滚轮40的后退反转行程，即放膜过程中，供气装置向导气结构90提供气流，气流沿撕膜滚轮40的周面流向撕膜滚轮40与膜材51的分离处，以促进膜材51与撕膜滚轮40更顺利地分离，提高放膜效率。

具体的，如图8所示，在所述撕膜滚轮40的径向截面上，所述导气结构90下方的空间被所述撕膜滚轮40的竖直对称轴分割为脱膜侧和供膜侧；在所述撕膜滚轮40的后退反转行程，所述撕膜滚轮40在所述脱膜侧将膜材51脱离，所述出气口92朝向所述脱膜侧。可以理解，随着撕膜滚轮40的滚动，膜材51在脱膜侧的部分会脱离撕膜滚轮40并被吸附在转移平台80上，在供膜侧的部分也会逐渐被朝向转移平台80压贴。出气口92朝向滚轮在脱膜侧的部分，从而吹向撕膜滚轮40周面的气流可更多地被导向撕膜滚轮40与膜材51的分离处，以提高气流的有效利用率。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。以上对本申请实施例所提供的背光模组进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，包括：

安装架；

撕膜滚轮，可转动安装于所述安装架，所述撕膜滚轮的周面部分设有粘膜区，所述粘膜区在转动轨迹上具有初始位置，所述初始位置位于所述撕膜滚轮底部；所述粘膜区用以在初始位置粘接于待撕膜材的一端，以随着所述安装架的移动和所述撕膜滚轮的转动将待撕膜材朝另一端剥离。

2.如权利要求1所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述撕膜滚轮的周面设有柔性粘接层，所述柔性粘接层沿所述撕膜滚轮的周向延伸，所述粘膜区设于所述柔性粘接层上，所述柔性粘接层在所述粘膜区部分的粘性大于其它部位的粘性。

3.如权利要求1所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述粘膜区的面积与所述撕膜滚轮周面积的比例设置为10％至30％。

4.如权利要求1所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的膜材检测装置，所述膜材检测装置位于所述撕膜滚轮径向上的一侧，用以检测所述撕膜滚轮的周面是否附着有膜材。

5.如权利要求1所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的驱动装置，所述驱动装置用以驱动所述撕膜滚轮转动。

6.如权利要求5所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述滚轮的端面凸设有转轴，所述安装架开设有轴孔，所述转轴与所述轴孔可转动配合，且所述转轴的末端伸出所述轴孔；所述驱动装置位于所述撕膜滚轮的上方，所述驱动装置的输出轴与所述转轴伸出所述轴孔的一端通过传动链连接。

7.如权利要求5所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述可保护膜材的撕膜装置还包括控制器和角度传感器，所述角度传感器与所述控制器电连接，所述控制器与所述驱动装置电连接；所述角度传感器用以检测所述粘膜区的转动角度。

8.如权利要求1至7任意一项所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述可保护膜材的撕膜装置还包括转移平台，所述转移平台具有位于所述撕膜滚轮下方的接膜位置；所述撕膜滚轮具有前进正转行程和后退反转行程，在所述后退反转行程，所述撕膜滚轮将膜材铺放在位于所述接膜位置的转移平台。

9.如权利要求8所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，所述可保护膜材的撕膜装置还包括安装于所述安装架的导气结构，所述导气结构位于所述撕膜滚轮的上方；所述导气结构设有进气口、出气口以及连通所述进气口与出气口的气流通道，所述出气口朝下并朝向所述撕膜滚轮的周面，以在所述撕膜滚轮的后退反转行程将气流吹向所述撕膜滚轮与膜材的分离处。

10.如权利要求9所述的可保护膜材的撕膜装置，其特征在于，在所述撕膜滚轮的径向截面上，所述导气结构下方的空间被所述撕膜滚轮的竖直对称轴分割为脱膜侧和供膜侧；在所述撕膜滚轮的后退反转行程，所述撕膜滚轮在所述脱膜侧将膜材脱离，所述出气口朝向所述脱膜侧。

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