CN217804942U - 一种前舱一体式立柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前舱一体式立柱，其包括一体式立柱，所述一体式立柱包括前舱立柱部、左上边梁连接部和下弯梁连接部，所述左上边梁连接部、下弯梁连接部分别位于前舱立柱部的上下两端；所述前舱立柱部的中部设有用于与前大梁焊接用的连接板。采用本实用新型的技术方案，将上下弯梁立柱合为一体化结构，通过优化搭接结构，化繁为简，在保证结构强度性能的情况下，减少零件数量。其次，明显减轻了前舱立柱的重量；而且通过CAE分析，各前舱横摆模态、各主要安装点强度均能满足要求。另外，前舱立柱通过连接板与前大梁最后一工序连接，减少过程工序中造车的尺寸偏差。

Description

一种前舱一体式立柱

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种前舱一体式立柱。

背景技术

现有的汽车前舱立柱结构是连接上弯梁、下弯梁、前大梁三者的中间结构，此区域承载着散热器、前蒙皮总成、前大灯、发动机盖等部件，对结构强度要求高，且是影响前舱横摆模态性能主要因素。目前车厂针对此结构的设计是以钣金为主，通过在前大梁上焊接加强板，加上部分由前舱散件采购级零件组成，在厂内车身车间前车体工位拼接。目前先进技术为采用前端框架结构，整体采用注塑件，在总装车间使用装配工艺连接。钣金结构较为普遍，工艺成熟，设计简单，前期工装投资较小；缺点是零件设计分散，有散热器内托支架、散热器外托支架、上弯梁立柱支撑板、上弯梁立柱支撑板、上弯梁立柱支撑板连接板等多个支撑板或加强板组成（6~7个），连接工艺多，模具、夹具数量多，连接焊点多，从而增加了制造成本；而且由于结构散件多，BOP又有不同的采购级拼接，因此零件尺寸匹配精度较低。采用前端框架结构的方式，塑料材料重量轻，整体式结构稳定性和结构强度较好；但是开发成本贵，前期投入成本多。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型公开了一种前舱一体式立柱，解决了现有前舱立柱采用钣金结构零件数量多、连接焊点数量多、结构繁杂、零件数量多的问题，以及工装定位复杂，零件尺寸精度不稳定的问题；也降低了现有前舱立柱结构开发、制造成本。

对此，本实用新型的技术方案为：

一种前舱一体式立柱，其包括一体式立柱，所述一体式立柱包括前舱立柱部、左上边梁连接部和下弯梁连接部，所述左上边梁连接部、下弯梁连接部分别位于前舱立柱部的上下两端；所述前舱立柱部的中部设有用于与前大梁焊接用的连接板。

采用此技术方案，在后续组装中，通过连接板与前大梁焊合为总成，通过左上边梁连接部与上弯梁总成连接，通过下弯梁连接部与下弯梁总成连接，通过改进传统结构搭接关系，化繁为简，在保证结构强度性能的情况下，减少零件数量，减轻了重量。

作为本实用新型的进一步改进，所述前舱立柱部的中部设有用于提供前舱立柱的两个侧面与前大梁焊接通道的避让孔。采用此技术方案，其中避让孔提供了焊接通道，可以使前舱立柱在前大梁总成最后工序上进行焊接连接，减少过程工序中造车的尺寸偏差。

作为本实用新型的进一步改进，所述避让孔为两个，所述避让孔位于所述连接板的一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述避让孔的长和宽不小于50mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述避让孔的大小为68×50mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述左上边梁连接部与前舱立柱部的连接处设有焊点固定点。采用此技术方案，可以将上边梁与前舱立柱采用焊接刚性连接，结构更加牢固稳定。

作为本实用新型的进一步改进，所述左上边梁连接部与前舱立柱部的连接处设有用于与上弯梁总成连接的固定件。采用此技术方案，可以通过固定件与上弯梁总成连接，连接方便。进一步的，所述固定件为螺栓孔。上弯梁总成采用螺栓与螺栓孔固定，操作方便。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

采用本实用新型的技术方案，将上下弯梁立柱合为一体化结构，通过优化搭接结构，化繁为简，在保证结构强度性能的情况下，减少零件数量，与现有的钣金结构相比，减少了8个零件，4段CO2焊缝，60个点焊。其次，明显减轻了前舱立柱的重量，对比结构减重1.28kg；而且通过CAE分析，前舱横摆模态小于45赫兹，安装点应力小于128N，在可承受范围,各前舱横摆模态、各主要安装点强度均能满足要求。另外，前舱立柱通过连接板与前大梁最后一工序连接，减少过程工序中造车的尺寸偏差。

附图说明

图1是本实用新型实施例的一种前舱一体式立柱的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的一种前舱一体式立柱的局部示意图。

图3是本实用新型实施例的一种前舱一体式立柱安装前大梁总成的示意图。

图4是本实用新型实施例的前舱立柱与上边梁的装配示意图。

附图标记包括：

1-前舱立柱部，2-左上边梁连接部，3-下弯梁连接部，4-连接板，5-避让孔，6-焊点固定点，7-螺栓，8-前大梁，9-上弯梁总成，10-左上边梁。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的较优的实施例作进一步的详细说明。

如图1~图3所示，一种前舱一体式立柱，其包括一体式立柱，所述一体式立柱包括前舱立柱部1、左上边梁10连接部2和下弯梁连接部3，所述左上边梁10连接部2、下弯梁连接部3分别位于前舱立柱部1的上下两端；所述前舱立柱部1的中部设有用于与前大梁8焊接用的连接板4。所述前舱立柱部1的中部设有用于提供前舱立柱的两个侧面与前大梁8焊接通道的避让孔5，所述避让孔5为两个，所述避让孔5位于所述连接板4的一侧。优选的，所述避让孔5的大小为68×50mm。

所述左上边梁10连接部2与前舱立柱部1的连接处设有焊点固定点6，通过该焊点固定点6，可以将上边梁与前舱立柱采用焊接刚性连接，结构更加牢固稳定。

所述左上边梁10连接部2与前舱立柱部1的连接处设有用于与上弯梁总成9连接的螺栓7孔，上弯梁总成9使用3个M8螺栓7与螺栓孔固定。

采用此技术方案，将上下弯梁立柱合为一体式设计，前舱立柱通过连接板4与前大梁8最后一工序连接，通过2个避让孔5提供焊接通道，对前舱立柱两个侧面与前大梁8打焊点搭接，减少过程工序中造车的尺寸偏差；零件数量减少，也实现了轻量化。通过CAE分析，前舱横摆模态小于45赫兹，安装点应力小于128N，在可承受范围，各前舱横摆模态、各主要安装点强度均能满足要求。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型之形状、结构所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种前舱一体式立柱，其特征在于：其包括一体式立柱，所述一体式立柱包括前舱立柱部、左上边梁连接部和下弯梁连接部，所述左上边梁连接部、下弯梁连接部分别位于前舱立柱部的上下两端；所述前舱立柱部的中部设有用于与前大梁焊接用的连接板。

2.根据权利要求1所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述前舱立柱部的中部设有用于提供前舱立柱的两个侧面与前大梁焊接通道的避让孔。

3.根据权利要求2所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述避让孔为两个，所述避让孔位于所述连接板的一侧。

4.根据权利要求3所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述避让孔的长和宽不小于50mm。

5.根据权利要求4所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述避让孔的大小为68×50mm。

6.根据权利要求1~5任意一项所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述左上边梁连接部与前舱立柱部的连接处设有焊点固定点。

7.根据权利要求6所述的前舱一体式立柱，其特征在于：所述左上边梁连接部与前舱立柱部的连接处设有用于与上弯梁总成连接的固定件。

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