CN217749275U - 薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具。本实用新型，包括铝合金压铸下固定板和铝合金压铸上模。本实用新型在压铸过程中，铝液从铝合金压铸上模处注入至型腔后，中间孔的位置(预抽芯成型组件位置)通过预抽芯成型组件与模具的配合间隙，可以很好的把型腔内的气体排放到模具的外侧，在铝液凝固成型后，模具打开前就把预抽芯成型组件进行抽取，此时产品还处于动定模的抱紧的型腔内，提前把此部分的咬模力抵消在顶出之前，产品不会因为预抽芯成型组件的提前动作引起变形，然后进行模具的打开来实现其余顶杆的顶出产品，可以很好的改善此种产品的顶出变形问题，能使很好的提高产品的成型率。
Description
技术领域
本实用新型属于模具技术领域，涉及一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具。
背景技术
薄壁深腔汽配铝合金压铸件一般采用压铸模具进行生产制造，在制造过程中，一般压铸型铝产品在成型后的取出方式都是通过顶杆进行顶出，但是对于薄壁或者深型腔的产品就会存在顶出过程中的受力变形或者成型的模具型芯出现侧壁拉模咬铝的现象，严重的影响产品的成品率。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种铝合金压铸模具[申请号：201310053316.2]，包括设在定模、动模上的排气系统、料筒结构和浇口套，排气系统包括至少一组排气密封栅，排气密封栅由设在定模和动模的分型面之间、沿模具型腔径向并排且相互独立的处于亚密封状态的若干个密封槽隙构成；排气密封栅前端与模具型腔连接,后端与外部空间连通；密封槽隙是以定模和动模之间的分型面为配合基准面、两两相互配合的密封面之间保留有厚度在0.02mm以下的缝隙或相互刚好抵压构成；具有一定密封能力的排气密封栅能够透过具有一定压力的空气而不能渗入黏度相对较大的如液态铝合金一类的液态物质。本发明设有排气密封栅，具有亚密封功能，具有整体式料筒及单锥孔结构的浇口套，装卸方便寿命长的优点。但是该方案在对于薄壁或者深型腔的产品就仍然会存在顶出过程中的受力变形或者成型的模具型芯出现侧壁拉模咬铝的现象，存在产品的成品率较低的缺陷。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，包括铝合金压铸下固定板和铝合金压铸上模，所述的铝合金压铸下固定板和铝合金压铸上模之间设有动模板，所述的动模板内设有上成型镶块件和下成型镶块板，所述的上成型镶块件和下成型镶块板的位置相对应且形状相配适，所述的铝合金压铸下固定板内设有预抽芯成型组件，所述的预抽芯成型组件与下成型镶块板的位置相对应，所述的动模板内还设有型腔尾部排气部，所述的上成型镶块件和下成型镶块板分别与型腔尾部排气部的位置相对应。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的预抽芯成型组件包括设置于铝合金压铸下固定板内的预抽芯成型杆，所述的预抽芯成型杆顶部延伸通入至动模板内，所述的预抽芯成型杆与下成型镶块板的位置相对应。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的预抽芯成型杆底部设有定位套头，所述的定位套头呈圆形，所述的定位套头的横截面积大于预抽芯成型杆的横截面积。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的上成型镶块件包括设置于动模板内的上成型镶块板，所述的上成型镶块板与下成型镶块板的位置相对应且形状相配适，所述的上成型镶块板与下成型镶块板分别与型腔尾部排气部的位置相对应。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的型腔尾部排气部包括设置于动模板内的若干侧部排气底板，所述的侧部排气底板上设有侧部排气顶板，所述的侧部排气底板与侧部排气顶板相抵接配合，所述的侧部排气底板与侧部排气顶板位于上成型镶块板与下成型镶块板之间。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的侧部排气顶板内设有若干排气管，所述的侧部排气顶板底部设有搓衣板型排气凸起，所述的搓衣板型排气凸起与排气管的位置相对应。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的侧部排气底板内设有若干排气管安置槽，所述的排气管与排气管安置槽的位置相对应且形状相配适。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的侧部排气底板内还设有若干凹槽，所述的搓衣板型排气凸起与凹槽的位置相对应且形状相配适。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的下成型镶块板上设有合模底台，所述的上成型镶块板上设有合模顶块，所述的合模顶块与合模底台相卡接配合。
在上述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具中，所述的铝合金压铸下固定板下方设有下模板，所述的下模板与铝合金压铸下固定板之间设有若干模脚。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型在压铸过程中，将铝合金压铸下固定板和铝合金压铸上模相互靠近，使得上成型镶块件和下成型镶块板相紧贴配合，形成完整的型腔，铝液从铝合金压铸上模处注入至型腔后，中间孔的位置(预抽芯成型组件位置)通过预抽芯成型组件与模具的配合间隙，可以很好的把型腔内的气体排放到模具的外侧，在铝液凝固成型后，模具打开前就把预抽芯成型组件进行抽取，此时产品还处于动定模的抱紧的型腔内，提前把此部分的咬模力抵消在顶出之前，产品不会因为预抽芯成型组件的提前动作引起变形，然后进行模具的打开来实现其余顶杆的顶出产品，可以很好的改善此种产品的顶出变形问题，能使很好的提高产品的成型率，并且在成型的过程中由于抽芯与模具存在配合间隙的问题，通过型腔尾部排气部实现型腔尾部气体的排出，改善产品尾部气孔的问题。
2、本实用新型在合模时，通过合模顶块与合模底台之间的卡接配合，对上成型镶块板和下成型镶块板起到较好的定位作用，确保了合模的精确度。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的局部结构示意图。
图3是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。
图4是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。
图中：铝合金压铸下固定板1、铝合金压铸上模2、动模板3、上成型镶块件4、下成型镶块板5、预抽芯成型组件6、型腔尾部排气部7、预抽芯成型杆8、定位套头9、上成型镶块板10、侧部排气底板11、侧部排气顶板12、排气管13、搓衣板型排气凸起14、排气管安置槽15、凹槽16、合模底台17、合模顶块18、下模板19、模脚20。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
如图1-4所示，一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，包括铝合金压铸下固定板1和铝合金压铸上模2，所述的铝合金压铸下固定板1和铝合金压铸上模2之间设有动模板3，所述的动模板3内设有上成型镶块件4和下成型镶块板5，所述的上成型镶块件4和下成型镶块板5的位置相对应且形状相配适，所述的铝合金压铸下固定板1内设有预抽芯成型组件6，所述的预抽芯成型组件6与下成型镶块板5的位置相对应，所述的动模板3内还设有型腔尾部排气部7，所述的上成型镶块件4和下成型镶块板5分别与型腔尾部排气部7的位置相对应。
在本实施例中，在压铸过程中，将铝合金压铸下固定板1和铝合金压铸上模2相互靠近，使得上成型镶块件4和下成型镶块板5相紧贴配合，形成完整的型腔，铝液从铝合金压铸上模2处注入至型腔后，中间孔的位置(预抽芯成型组件6位置)通过预抽芯成型组件6与模具的配合间隙，可以很好的把型腔内的气体排放到模具的外侧，在铝液凝固成型后，模具打开前就把预抽芯成型组件6进行抽取，此时产品还处于动定模的抱紧的型腔内，提前把此部分的咬模力抵消在顶出之前，产品不会因为预抽芯成型组件6的提前动作引起变形，然后进行模具的打开来实现其余顶杆的顶出产品，可以很好的改善此种产品的顶出变形问题，能使很好的提高产品的成型率，并且在成型的过程中由于抽芯与模具存在配合间隙的问题，通过型腔尾部排气部7实现型腔尾部气体的排出，改善产品尾部气孔的问题。
结合图1-4所示，所述的预抽芯成型组件6包括设置于铝合金压铸下固定板1内的预抽芯成型杆8，所述的预抽芯成型杆8顶部延伸通入至动模板3内，所述的预抽芯成型杆8与下成型镶块板5的位置相对应。
具体地说，在铝液凝固成型后，模具打开前就把预抽芯成型杆8进行抽取，此时产品还处于动定模的抱紧的型腔内，提前把此部分的咬模力抵消在顶出之前，产品不会因为预抽芯成型杆8的提前动作引起变形，然后进行模具的打开来实现其余顶杆的顶出产品，可以很好的改善此种产品的顶出变形问题，能使很好的提高产品的成型率。
结合图2、图3所示，所述的预抽芯成型杆8底部设有定位套头9，所述的定位套头9呈圆形，所述的定位套头9的横截面积大于预抽芯成型杆8的横截面积。
本实施例中，定位套头9可对预抽芯成型杆8起到定位的作用，避免预抽芯成型杆8向上发生过位情况。
所述的上成型镶块件4包括设置于动模板3内的上成型镶块板10，所述的上成型镶块板10与下成型镶块板5的位置相对应且形状相配适，所述的上成型镶块板10与下成型镶块板5分别与型腔尾部排气部7的位置相对应。
本实施例中，上成型镶块板10用以辅助成型产品的上部结构。
结合图3、图4所示，所述的型腔尾部排气部7包括设置于动模板3内的若干侧部排气底板11，所述的侧部排气底板11上设有侧部排气顶板12，所述的侧部排气底板11与侧部排气顶板12相抵接配合，所述的侧部排气底板11与侧部排气顶板12位于上成型镶块板10与下成型镶块板5之间。
本实施例中，在成型的过程中由于抽芯与模具存在配合间隙的问题，通过侧部排气底板11与侧部排气顶板12来实现型腔尾部气体的排出，改善产品尾部气孔的问题。
所述的侧部排气顶板12内设有若干排气管13，所述的侧部排气顶板12底部设有搓衣板型排气凸起14，所述的搓衣板型排气凸起14与排气管13的位置相对应。
本实施例中，在压铸过程中，所产生的其他从排气管13处排出，再通过搓衣板型排气凸起14可避免气体发生回流，可更有效的进行排气。
所述的侧部排气底板11内设有若干排气管安置槽15，所述的排气管13与排气管安置槽15的位置相对应且形状相配适。
本实施例中，排气管安置槽15用以对位排气管13，对排气管13起到定位作用。
结合图3、图4所示，所述的侧部排气底板11内还设有若干凹槽16，所述的搓衣板型排气凸起14与凹槽16的位置相对应且形状相配适。
本实施例中，凹槽16用以对位搓衣板型排气凸起14，对搓衣板型排气凸起14起到定位作用。
结合图2所示，所述的下成型镶块板5上设有合模底台17，所述的上成型镶块板10上设有合模顶块18，所述的合模顶块18与合模底台17相卡接配合。
本实施例中，在合模时，通过合模顶块18与合模底台17之间的卡接配合，对上成型镶块板10和下成型镶块板5起到较好的定位作用，确保了合模的精确度。
结合图1所示，所述的铝合金压铸下固定板1下方设有下模板19，所述的下模板19与铝合金压铸下固定板1之间设有若干模脚20。
本实施例中，下模板19和模脚20对铝合金压铸下固定板1起到固定支撑的作用。
本实用新型的工作原理是：
在压铸过程中，将铝合金压铸下固定板1和铝合金压铸上模2相互靠近，使得上成型镶块板10和下成型镶块板5相紧贴配合，形成完整的型腔，铝液从铝合金压铸上模2处注入至型腔后，中间孔的位置(预抽芯成型杆8位置)通过预抽芯成型杆8与模具的配合间隙，可以很好的把型腔内的气体排放到模具的外侧，在铝液凝固成型后，模具打开前就把预抽芯成型组件6进行抽取，此时产品还处于动定模的抱紧的型腔内，提前把此部分的咬模力抵消在顶出之前，产品不会因为预抽芯成型杆8的提前动作引起变形，然后进行模具的打开来实现其余顶杆的顶出产品，可以很好的改善此种产品的顶出变形问题，能使很好的提高产品的成型率，并且在成型的过程中由于抽芯与模具存在配合间隙的问题，通过侧部排气底板11与侧部排气顶板12实现型腔尾部气体的排出，改善产品尾部气孔的问题，
在压铸过程中，所产生的其他从排气管13处排出，再通过搓衣板型排气凸起14可避免气体发生回流，可更有效的进行排气，
排气管安置槽15用以对位排气管13，对排气管13起到定位作用，凹槽16用以对位搓衣板型排气凸起14，对搓衣板型排气凸起14起到定位作用，
在合模时，通过合模顶块18与合模底台17之间的卡接配合，对上成型镶块板10和下成型镶块板5起到较好的定位作用，确保了合模的精确度，
下模板19和模脚20对铝合金压铸下固定板1起到固定支撑的作用。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
尽管本文较多地使用铝合金压铸下固定板1、铝合金压铸上模2、动模板3、上成型镶块件4、下成型镶块板5、预抽芯成型组件6、型腔尾部排气部7、预抽芯成型杆8、定位套头9、上成型镶块板10、侧部排气底板11、侧部排气顶板12、排气管13、搓衣板型排气凸起14、排气管安置槽15、凹槽16、合模底台17、合模顶块18、下模板19、模脚20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，包括铝合金压铸下固定板(1)和铝合金压铸上模(2)，其特征在于，所述的铝合金压铸下固定板(1)和铝合金压铸上模(2)之间设有动模板(3)，所述的动模板(3)内设有上成型镶块件(4)和下成型镶块板(5)，所述的上成型镶块件(4)和下成型镶块板(5)的位置相对应且形状相配适，所述的铝合金压铸下固定板(1)内设有预抽芯成型组件(6)，所述的预抽芯成型组件(6)与下成型镶块板(5)的位置相对应，所述的动模板(3)内还设有型腔尾部排气部(7)，所述的上成型镶块件(4)和下成型镶块板(5)分别与型腔尾部排气部(7)的位置相对应。
2.根据权利要求1所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的预抽芯成型组件(6)包括设置于铝合金压铸下固定板(1)内的预抽芯成型杆(8)，所述的预抽芯成型杆(8)顶部延伸通入至动模板(3)内，所述的预抽芯成型杆(8)与下成型镶块板(5)的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的预抽芯成型杆(8)底部设有定位套头(9)，所述的定位套头(9)呈圆形，所述的定位套头(9)的横截面积大于预抽芯成型杆(8)的横截面积。
4.根据权利要求3所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的上成型镶块件(4)包括设置于动模板(3)内的上成型镶块板(10)，所述的上成型镶块板(10)与下成型镶块板(5)的位置相对应且形状相配适，所述的上成型镶块板(10)与下成型镶块板(5)分别与型腔尾部排气部(7)的位置相对应。
5.根据权利要求4所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的型腔尾部排气部(7)包括设置于动模板(3)内的若干侧部排气底板(11)，所述的侧部排气底板(11)上设有侧部排气顶板(12)，所述的侧部排气底板(11)与侧部排气顶板(12)相抵接配合，所述的侧部排气底板(11)与侧部排气顶板(12)位于上成型镶块板(10)与下成型镶块板(5)之间。
6.根据权利要求5所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的侧部排气顶板(12)内设有若干排气管(13)，所述的侧部排气顶板(12)底部设有搓衣板型排气凸起(14)，所述的搓衣板型排气凸起(14)与排气管(13)的位置相对应。
7.根据权利要求6所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的侧部排气底板(11)内设有若干排气管安置槽(15)，所述的排气管(13)与排气管安置槽(15)的位置相对应且形状相配适。
8.根据权利要求7所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的侧部排气底板(11)内还设有若干凹槽(16)，所述的搓衣板型排气凸起(14)与凹槽(16)的位置相对应且形状相配适。
9.根据权利要求8所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的下成型镶块板(5)上设有合模底台(17)，所述的上成型镶块板(10)上设有合模顶块(18)，所述的合模顶块(18)与合模底台(17)相卡接配合。
10.根据权利要求9所述的薄壁深腔汽配铝合金压铸件防变形预抽芯成型模具，其特征在于，所述的铝合金压铸下固定板(1)下方设有下模板(19)，所述的下模板(19)与铝合金压铸下固定板(1)之间设有若干模脚(20)。
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