CN217729108U - 压砖成型机用模腔组件 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及压砖机模具领域,具体涉及压砖成型机用模腔组件,包括固定框体、模板组件和紧固螺栓,固定框体为只有侧壁的框体结构,在固定框体内设置多个模板组件;模板组件包括模板内侧和模板外侧,多个模板组件拼接成模具腔,模板内侧位于模具腔内,在模板外侧上设置第一螺纹连接孔;紧固螺栓的螺纹端贯穿固定框体的侧壁后伸入第一螺纹连接孔内。本模腔组件不需要焊接,通过螺栓或双楔形块进行紧固定位在模具壳内,受力均匀,稳定性高,拆装、维护便捷。

Description

压砖成型机用模腔组件
技术领域
本实用新型设计压砖机模具领域,具体涉及压砖成型机用模腔组件的结构技术领域。
背景技术
传统的压砖机模具采用多块模板进行围合后焊接而成,再通过外侧的活动模框进行夹持,并通过对拉螺栓进行紧固,在对模及使用过程中,容易变形,导致尺寸精度不够;且拆解、修复维护过程较繁琐,严重影响产品质量及生产效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供压砖成型机用模腔组件,不需要焊接,通过螺栓或双楔形块进行紧固定位在模具壳内,受力均匀,稳定性高,拆装、维护便捷。
为解决上述的技术问题,本实用新型采用以下技术方案:
压砖成型机用模腔组件,包括固定框体、模板组件和紧固螺栓,固定框体为只有侧壁的框体结构,在固定框体内设置多个模板组件;模板组件包括模板内侧和模板外侧,多个模板组件拼接成模具腔,模板内侧位于模具腔内,在模板外侧上设置第一螺纹连接孔;紧固螺栓的螺纹端贯穿固定框体的侧壁后伸入第一螺纹连接孔内。
进一步地,在所述固定框体的内侧壁与模板外侧之间设置垫板。
进一步地,在所述固定框体的上方和下方分别设置上压板和下压板;在上压板上设置上压板连接孔,紧固螺栓的螺纹端穿过上压板连接孔后与固定框体螺纹紧固。
进一步地,在所述固定框体的内侧壁上设置第一卡槽,垫板与第一卡槽配合工作。
进一步地,在所述垫板靠近模板外侧的一侧壁上设置第二卡槽,模具外侧与第二卡槽配合工作。
进一步地,所述上压板靠近模腔的一侧为上压板内侧,上压板内侧的形状和尺寸与模具内侧相匹配。
进一步地,包括固定框体、模板组件和楔形组合垫板,固定框体为只有侧壁的框体结构,在固定框体内设置多个模板组件;模板组件包括模板内侧和模板外侧,多个模板组件拼接成模具腔,模板内侧位于模具腔内,在模板外侧与固定框体之间设置楔形组合垫板,楔形组合垫板包括相互配合工作的下楔形块和上楔形块。
进一步地,所述下楔形块设置在靠近固定框体的一侧。
进一步地,在所述固定框体的上方和下方分别设置上压板和下压板;在上压板上设置上压板连接孔,紧固螺栓的螺纹端穿过上压板连接孔后与固定框体螺纹紧固。
与现有技术相比,本实用新型至少能达到以下有益效果之一:
1、本模腔组件不需要焊接,通过螺栓或双楔形块进行紧固定位在模具壳内,受力均匀,稳定性高,拆装、维护便捷。
2、设置一体式固定框体和上下压板,提升了本模腔组件使用的稳定性和精度可控性。
3、设置垫板,提升了本模腔组件对尺寸变化的适应性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的另一视角的结构示意图。
图3为图1的再一视角的结构示意图。
图4为图1的再一视角的结构示意图。
图5图2中的局部放大的结构示意图。
图6为本实用新型的另一种实施例的结构示意图。
图7为图6中楔形组合垫板的一种实施方式的结构示意图。
图中:1-固定框体;11-第一卡槽;2-模板组件;21-模板内侧;22-模板外侧;221-第一螺纹连接孔;3-垫板;31-第二卡槽;4-上压板;41-上压板内侧;42-上压板连接孔;43-上压板外侧;5-下压板;6-楔形组合垫板;61-下楔形块;62-上楔形块;9-紧固螺栓。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
实施例1:
如图1-图5所示,压砖成型机用模腔组件,包括固定框体1、模板组件2和紧固螺栓9,固定框体1为只有侧壁的框体结构,在固定框体1内设置多个模板组件2;模板组件2包括模板内侧21和模板外侧22,多个模板组件2拼接成模具腔,模板内侧21位于模具腔内,在模板外侧22上设置第一螺纹连接孔221;紧固螺栓9的螺纹端贯穿固定框体1的侧壁后伸入第一螺纹连接孔221内。
使用时,固定框体1为一体式结构(精度、强度和稳定性较高),将模板组件2放置在固定框体1内,将紧固螺栓9的螺纹端贯穿固定框体1(设置相应的连接通孔)后,伸入第一螺纹连接孔221内,将多个模板组件2均通过前述方式与紧固螺栓9连接后,依次旋紧多个紧固螺栓9,使得多个模板组件2贴紧在固定框体1内,围合成一个完整的模具腔体;之后,将本组件放置在压砖机的模具平台上(对固定框体1进行限位即可,不需要在对模板组件进行限位,减少限位导致的模板错位),进行使用即可;无需将模板组件焊接,也无需压砖机操作人员安装过程中再重新调整精度。
实施例2:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了适应性结构。
本压砖成型机用模腔组件中在所述固定框体1的内侧壁与模板外侧22之间设置垫板3。通过选用与模腔向匹配的厚度的垫板3,垫在固定框体1与模板组件2之间,形成不同规格的模腔,提升本模腔组件的适用范围。
在安装本模腔组件过程中,先选择厚度较厚一点的垫板,然后根据模腔围合度(模腔精度),再对垫板进行尺寸减薄(磨薄或着选用薄一点的尺寸),以便微调至合适标准的模腔尺寸;且在本模具组件使用过程中,模具组件2的厚度(内侧面)会存在磨损,此时,需要更换相应厚度的垫板,以保证本模腔组件的使用精度。
优选的,在多个模板组件2通过螺栓和固定框体1围合成模腔时,相邻两个模板组件2之间的距离为0.05mm-0.2mm(通过控制加工精度和垫板厚度以及螺栓实现),使得,在压砖成型过程中,微量坯料进入缝隙内进行填充,减少砖坯成型后的挂角/飞边现象,同时因为缝隙极小,不会导致大量坯料的外泄,不会对砖体精度造成影响;且在进行砖坯冲压成型过程中,可以避免模板组件2之间的碰撞,减少模板组件的损坏(常规的模腔是通过将模板组件焊接在一起,容易造成模板组件之间的碰撞损坏),提升本模腔组件的使用寿命。
实施例3:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了密封结构。
本压砖成型机用模腔组件中在所述固定框体1的上方和下方分别设置上压板4和下压板5;在上压板4上设置上压板连接孔42,紧固螺栓9的螺纹端穿过上压板连接孔42后与固定框体1螺纹紧固。设置上压板4和下压板5,实现对模板组件2在竖直方向上的位移进行限位,提升本模腔组件的稳定性。
实施例4:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了模板组件结构。
本压砖成型机用模腔组件中在所述固定框体1的内侧壁上设置第一卡槽11,垫板3与第一卡槽11配合工作。将垫板3直接卡在第一卡槽11内,减少垫板3的位移,便于垫板3的安装,且无需人工过多地找准,有利于紧固螺栓9的穿孔作业。
实施例5:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了限位结构。
本压砖成型机用模腔组件中在所述垫板3靠近模板外侧22的一侧壁上设置第二卡槽31,模具外侧22与第二卡槽31配合工作。将模板外侧22直接卡在第二卡槽31内,减少模板组件2的位移,便于模板组件2与紧固螺栓9的穿孔作业。
实施例6:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了模具结构。
本压砖成型机用模腔组件中上压板4靠近模腔的一侧为上压板内侧41,上压板内侧41的形状和尺寸与模具内侧21相匹配。设置形状和尺寸相同的上压板内侧41和模具内侧21,不影响砖坯的出料,同时减少物料遗留在连接处。
实施例7:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了模具结构。
本压砖成型机用模腔组件中包括固定框体1、模板组件2和楔形组合垫板6,固定框体1为只有侧壁的框体结构,在固定框体1内设置多个模板组件2;模板组件2包括模板内侧21和模板外侧22,多个模板组件2拼接成模具腔,模板内侧21位于模具腔内,在模板外侧22与固定框体1之间设置楔形组合垫板6,楔形组合垫板6包括相互配合工作的下楔形块61和上楔形块62。
使用时,将多个模板组件2置于固定框体1内(沿竖直方向插入),在模板外侧22与固定框体1之间先放置下楔形块61,之后在模板外侧22与下楔形块61之间放置上楔形块62,当多个模板组件2和相应的楔形组合垫板6均放置好之后,通过外力,依次(少量并循序渐进)或同时向下挤压多个上楔形块62,将多个模板组件2向模腔中心推移,使得,多个模板组件2相互抵紧,拼接成完整的模腔结构,在楔形组合垫板6的挤压下,使得模板组件2保持稳定的模腔结构,且可以减少因螺栓连接而带来的缝隙宽度影响,提升本模腔组件的使用效果。
当模板经过修复变薄时,只需调整楔形块的厚度及楔形块压入的深度,即可使得模板组件重新压紧,保证模具腔体的精度稳定性,提高了本组件对尺寸变化的适应性。
实施例8:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了模具结构。
本压砖成型机用模腔组件中下楔形块61设置在靠近固定框体1的一侧。将上楔形块62设置在靠近模板组件2的一侧,便于对上楔形块62挤压时,使得模板组件2能够及时受上楔形块62的挤压而产生推移。
实施例9:
如图1-图5所示,对于上述实施例,本实施例优化了模具结构。
本压砖成型机用模腔组件中在所述固定框体1的上方和下方分别设置上压板4和下压板5;在上压板4上设置上压板连接孔42,紧固螺栓9的螺纹端穿过上压板连接孔42后与固定框体1螺纹紧固。设置上、下压板,提升模腔组件使用过程中的稳定性。
优选的,下楔形块61的高度与固定框体1的高度相同,可以提升上下压板固定后,下楔形块61在作业过程中的稳定性,从而减少因冲撞导致的楔形组合垫板6的活动,而导致的模腔精度的影响。上楔形块62的高度小于固定框体1的高度,以防止压入时顶部或底部凸出(于固定框体1)或接触不充分。
优选的,在使用过程中,模板组件2与固定框体1的边型相同,且模板组件2的侧壁与固定框体1的侧壁平行设置,可以提升本模腔组件的拆装的便捷性。
优选的,在固定框体1的外侧壁上设置挂环或连接块,便于本模腔组件的整体搬运和输送。
优选的,本模腔组件适用于4边型、6边型、8边型等多种边型的砖型成型模具,只需要调整相应的模板组件即可。
当本模腔组件适用于6边型砖型时,模板内侧21两端的斜面呈60度夹角,使得,6组模板组件2拼合时,正好组成完整的模腔结构。
优选的,在固定框体1的底部设置开槽,以便于压砖时,能够及时排气;
优选的,在固定框体1的底部或外侧壁上设置定位件(键、销或螺栓等定位部件),以便于模具型芯准确固定在工作台上,提升作业的便捷性和稳定性。
优选的,在固定框体1上设置固定件,以便于本模腔组件与压力机主体相结合,提升稳定性。
优选的,本模腔组件整体为一个模块单元,在大型压砖机上同时设置多个模块单元,实现同时多个砖体成型作业,通过本模腔组件(精度可控、可调),实现模块化作业。
尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述,但是,应该理解,本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式,这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说,在本申请公开、附图和权利要求的范围内,可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外,对于本领域技术人员来说,其他的用途也将是明显的。

Claims (9)

1.压砖成型机用模腔组件,其特征在于:包括固定框体(1)、模板组件(2)和紧固螺栓(9),固定框体(1)为只有侧壁的框体结构,在固定框体(1)内设置多个模板组件(2);模板组件(2)包括模板内侧(21)和模板外侧(22),多个模板组件(2)拼接成模具腔,模板内侧(21)位于模具腔内,在模板外侧(22)上设置第一螺纹连接孔(221);紧固螺栓(9)的螺纹端贯穿固定框体(1)的侧壁后伸入第一螺纹连接孔(221)内。
2.根据权利要求1所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:在所述固定框体(1)的内侧壁与模板外侧(22)之间设置垫板(3)。
3.根据权利要求1所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:在所述固定框体(1)的上方和下方分别设置上压板(4)和下压板(5);在上压板(4)上设置上压板连接孔(42),紧固螺栓(9)的螺纹端穿过上压板连接孔(42)后与固定框体(1)螺纹紧固。
4.根据权利要求2所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:在所述固定框体(1)的内侧壁上设置第一卡槽(11),垫板(3)与第一卡槽(11)配合工作。
5.根据权利要求2所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:在所述垫板(3)靠近模板外侧(22)的一侧壁上设置第二卡槽(31),模板外侧(22)与第二卡槽(31)配合工作。
6.根据权利要求3所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:所述上压板(4)靠近模腔的一侧为上压板内侧(41),上压板内侧(41)的形状和尺寸与模板内侧(21)相匹配。
7.压砖成型机用模腔组件,其特征在于:包括固定框体(1)、模板组件(2)和楔形组合垫板(6),固定框体(1)为只有侧壁的框体结构,在固定框体(1)内设置多个模板组件(2);模板组件(2)包括模板内侧(21)和模板外侧(22),多个模板组件(2)拼接成模具腔,模板内侧(21)位于模具腔内,在模板外侧(22)与固定框体(1)之间设置楔形组合垫板(6),楔形组合垫板(6)包括相互配合工作的下楔形块(61)和上楔形块(62)。
8.根据权利要求7所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:所述下楔形块(61)设置在靠近固定框体(1)的一侧。
9.根据权利要求7所述的压砖成型机用模腔组件,其特征在于:在所述固定框体(1)的上方和下方分别设置上压板(4)和下压板(5);在上压板(4)上设置上压板连接孔(42),紧固螺栓(9)的螺纹端穿过上压板连接孔(42)后与固定框体(1)螺纹紧固。
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