CN213436934U - 一种基于智能控制的锻压机用上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种基于智能控制的锻压机用上料装置，包括锻压机主体，所述锻压机主体的下端外表面靠近前端的位置固定连接有锻压冲头，所述锻压冲头的外表面靠近下端的位置固定连接有压板，所述压板的下方靠近拐角处设置有四组固定环，该装置通过滑动滑板可实现锻压件自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率，通过设置固定环可对锻压件进行固定，锻压设备在对锻压件进行锻造的过程中会造成震动，容易使锻压件发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型，通过转动转杆固定不同规格的锻压件，以增加装置的实用性，通过固定环与锻压件之间缓冲接触，避免锻压件受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命。

Description

一种基于智能控制的锻压机用上料装置

技术领域

本实用新型涉及锻压机技术领域，尤其是涉及一种基于智能控制的锻压机用上料装置。

背景技术

锻造是金属加工的主要方法和手段之一，是利用锻压机械使金属坯料金属发生塑性变形和断裂来加工成零件的加工方法，锻造在国民经济中占有举足轻重的地位，是装备制造、机械、汽车、军工、航空航天工业中不可或缺的加工工艺，随着经济结构调整的不断深化，锻造行业将越来越受到重视，因此锻造业的发展变得尤为重要，锻压设备工作时，锻料的上料工作十分重要，关系到锻压机的整体工作效率。

在实现本实用新型过程中，发现现有技术中至少存在如下问题没有得到解决：1.锻料的上料如果由人工手动操作，机械自动化程度低，加工效率较低，因此现有的锻压装置多采用智能系统控制，以实现自动化上下料，但是由于现有锻压设备在对锻压件进行锻造的过程中会造成震动，容易使锻压件发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型；

2.虽然也有锻压装置会设置固定机构对锻压件进行固定，但固定过程繁琐，费时费力，降低了锻压装置的工作效率，由于锻压头与锻压件为硬性接触，锻压头下压时的力全部由锻压件与工作台承受，容易使锻压件受力过猛造成损坏，同时降低锻压装置的使用寿命。

为此，提出一种基于智能控制的锻压机用上料装置。

实用新型内容

本实用新型的第一目的在于提供一种基于智能控制的锻压机用上料装置，该装置通过滑动滑板可实现锻压件自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率，通过设置固定环可对锻压件进行固定，锻压设备在对锻压件进行锻造的过程中会造成震动，容易使锻压件发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型，通过转动转杆固定不同规格的锻压件，以增加装置的实用性，通过固定环与锻压件之间缓冲接触，避免锻压件受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命，以解决上述背景技术中提出的问题。

本实用新型提供一种基于智能控制的锻压机用上料装置，包括锻压机主体，所述锻压机主体的下端外表面靠近前端的位置固定连接有锻压冲头，所述锻压冲头的外表面靠近下端的位置固定连接有压板，所述压板的下方靠近拐角处设置有四组固定环，所述锻压机主体的前端外表面靠近下端的位置固定连接有工作台，所述工作台的上端外表面靠近后端的位置固定连接有锻压台，所述工作台的上端外表面靠近锻压台的两侧滑动连接有两组滑板，所述滑板的上端外表面固定连接有固定台，所述固定台的上方设置有转杆。

通过采用上述技术方案，该装置通过滑动滑板可实现锻压件自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率，通过设置固定环可对锻压件进行固定，锻压设备在对锻压件进行锻造的过程中会造成震动，容易使锻压件发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型，通过转动转杆固定不同规格的锻压件，以增加装置的实用性，通过固定环与锻压件之间缓冲接触，避免锻压件受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命。

优选的，所述滑板的前端外表面固定连接有第一气缸，所述第一气缸的前端设置有动力箱，所述动力箱与工作台固定连接，所述锻压机主体的下端外表面靠近后端的位置固定连接有两组支撑腿，所述工作台的下端外表面靠近前端的位置也固定连接有两组支撑腿。

通过采用上述技术方案，通过外部智能系统控制第一气缸的启动状态，从而控制滑板的移动，以实现装置的自动上下料，通过设置四组支撑腿，以提高装置工作时的稳定性。

优选的，所述滑板的下端外表面靠近中心的位置固定连接有滑块，所述工作台的上端外表面靠近滑块的位置开设有滑槽，所述滑块与滑槽之间呈T型结构相互吻合，所述滑板的后端外表面固定连接有滑杆，所述锻压机主体的内部靠近滑杆的位置开设有固定槽，所述固定槽与滑杆相贴合。

通过采用上述技术方案，通过滑块与滑槽之间呈T型结构相互吻合，使滑板与工作台之间稳固连接，防止滑板脱离工作台影响装置的正常工作，通过固定槽与滑杆之间相互贴合，使滑板能够在工作台上平行移动，防止滑板的移动轨迹发生偏移。

优选的，所述转杆的上端外表面一侧固定连接有凸块，所述锻压台的上端外表面靠近中心的位置固定连接有模具，所述模具的上端外表面设置有锻压件，所述锻压件的四周外表面靠近拐角处固定连接有抓耳，所述抓耳的内部开设有通孔，所述通孔与凸块相互匹配。

通过采用上述技术方案，锻压件在浇铸成型时，通过设置模腔的形状使锻压件的四周拐角处带有抓耳，工作人员工作时，将锻压件放置在固定台的上端，使凸块穿过通孔，从而对锻压件进行固定。

优选的，所述固定环的下端外表面靠近中心的位置开设有压槽，所述压槽与凸块相互匹配，所述压板的下端外表面靠近拐角处固定连接有四组套筒，所述套筒呈中空结构，所述套筒的内部滑动连接有移动块，所述移动块的直径与套筒的内径相同，所述移动块的下端外表面固定连接有移动杆，所述移动杆的下端外表面与固定环固定连接，所述移动杆的环形外表面套接有弹簧。

通过采用上述技术方案，启动动力箱，使第一气缸工作推动滑板至锻压头的正下方，启动锻压头，锻压头向下冲压的同时带动套筒向下移动，使固定环与凸块相互抵触，移动块受力向上移动，弹簧压缩缓冲锻压头带来的部分冲力，避免锻压件受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命，压槽与凸块相互卡合从而使锻压件固定在模具的正上方，防止锻压件由于震动发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型，锻压头与锻压件接触使锻压件锻压成型，锻压头上升回到初始位置，凸块与压槽相互分离，再次启动第一气缸使滑板收缩，将成型的锻压件取出即可，通过控制气缸的移动即可实现锻压件自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率。

优选的，所述固定台的内部靠近中心的位置设置有转轴，所述转轴的上端外表面与转杆固定连接，所述转杆的下端外表面靠近凸块的位置开设有凹槽，所述锻压台的内部靠近固定台的位置开设有若干组圆槽，所述圆槽的内部设置有第二气缸，所述凹槽与第二气缸相互吻合。

通过采用上述技术方案，由于转杆通过转轴与固定台之间转动连接，当对不同规格的锻压件进行锻压时，只需使第二气缸收缩进入圆槽，转动转杆使凹槽与另一组圆槽垂直对应，启动该组圆槽内部的第二气缸使第二气缸进入到凹槽内，从而对转杆进行固定，通过转动转杆固定不同规格的锻压件，以增加装置的实用性。

优选的，所述固定台的上端外表面开设有环形槽，所述转杆的下端外表面靠近中心的位置固定连接有支撑杆，所述支撑杆与环形槽相互贴合。

通过采用上述技术方案，通过支撑杆对转杆进行支撑，防止转杆在工作过程中因受力导致弯曲变形，通过设置环形槽转动转杆时支撑杆可沿着环形槽进行移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过在该装置中添加抓耳、凸块与通孔等一系列结构部件，锻压件在浇铸成型时，通过设置模腔的形状使锻压件的四周拐角处带有抓耳，工作人员工作时，将锻压件放置在固定台的上端，使凸块穿过通孔，从而对锻压件进行固定，启动动力箱，使第一气缸工作推动滑板至锻压头的正下方，启动锻压头，锻压头向下冲压的同时带动套筒向下移动，压槽与凸块相互卡合从而使锻压件固定在模具的正上方，防止锻压件由于震动发生偏移，从而影响锻压件的压铸成型，锻压头与锻压件接触使锻压件锻压成型，锻压头上升回到初始位置，凸块与压槽相互分离，再次启动第一气缸使滑板收缩，将成型的锻压件取出即可，通过控制气缸的移动即可实现锻压件自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率。

2、通过在该装置中添加固定环、移动块与弹簧等一系列结构部件，固定环与凸块相互抵触时，移动块受力向上移动，弹簧压缩缓冲锻压头带来的部分冲力，避免锻压件受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命，由于转杆通过转轴与固定台之间转动连接，当对不同规格的锻压件进行锻压时，只需使第二气缸收缩进入圆槽，转动转杆使凹槽与另一组圆槽垂直对应，启动该组圆槽内部的第二气缸使第二气缸进入到凹槽内，从而对转杆进行固定，通过转动转杆固定不同规格的锻压件，以增加装置的实用性，通过支撑杆对转杆进行支撑，防止转杆在工作过程中因受力导致弯曲变形，通过设置环形槽转动转杆时支撑杆可沿着环形槽进行移动。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构视图；

图2为本实用新型模具与锻压台的结合视图；

图3为本实用新型套筒与移动块的结合剖视图；

图4为本实用新型滑杆与固定槽的结合剖视图。

附图标记说明：

1、锻压机主体；2、锻压冲头；3、压板；4、固定环；5、工作台；6、锻压台；7、滑板；8、固定台；9、转杆；10、第一气缸；11、动力箱；12、支撑腿；13、滑块；14、滑槽；15、滑杆；16、固定槽；17、压槽；18、套筒；19、移动块；20、移动杆；21、弹簧；22、模具；23、锻压件；24、抓耳；25、通孔；26、转轴；27、凸块；28、凹槽；29、圆槽；30、第二气缸；31、环形槽；32、支撑杆。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：

一种基于智能控制的锻压机用上料装置，如图1与图2所示，包括锻压机主体1，所述锻压机主体1的下端外表面靠近前端的位置固定连接有锻压冲头2，所述锻压冲头2的外表面靠近下端的位置固定连接有压板3，所述压板3的下方靠近拐角处设置有四组固定环4，所述锻压机主体1的前端外表面靠近下端的位置固定连接有工作台5，所述工作台5的上端外表面靠近后端的位置固定连接有锻压台6，所述工作台5的上端外表面靠近锻压台6的两侧滑动连接有两组滑板7，所述滑板7的上端外表面固定连接有固定台8，所述固定台8的上方设置有转杆9。

通过采用上述技术方案，该装置通过滑动滑板7可实现锻压件23自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率，通过设置固定环4可对锻压件23进行固定，锻压设备在对锻压件23进行锻造的过程中会造成震动，容易使锻压件23发生偏移，从而影响锻压件23的压铸成型，通过转动转杆9固定不同规格的锻压件23，以增加装置的实用性，通过固定环4与锻压件23之间缓冲接触，避免锻压件23受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命。

具体的，如图1所示，所述滑板7的前端外表面固定连接有第一气缸10，所述第一气缸10的前端设置有动力箱11，所述动力箱11与工作台5固定连接，所述锻压机主体1的下端外表面靠近后端的位置固定连接有两组支撑腿12，所述工作台5的下端外表面靠近前端的位置也固定连接有两组支撑腿12。

通过采用上述技术方案，通过外部智能系统控制第一气缸10的启动状态，从而控制滑板7的移动，以实现装置的自动上下料，通过设置四组支撑腿12，以提高装置工作时的稳定性。

具体的，如图3与图4所示，所述滑板7的下端外表面靠近中心的位置固定连接有滑块13，所述工作台5的上端外表面靠近滑块13的位置开设有滑槽14，所述滑块13与滑槽14之间呈T型结构相互吻合，所述滑板7的后端外表面固定连接有滑杆15，所述锻压机主体1的内部靠近滑杆15的位置开设有固定槽16，所述固定槽16与滑杆15相贴合。

通过采用上述技术方案，通过滑块13与滑槽14之间呈T型结构相互吻合，使滑板7与工作台5之间稳固连接，防止滑板7脱离工作台5影响装置的正常工作，通过固定槽16与滑杆15之间相互贴合，使滑板7能够在工作台5上平行移动，防止滑板7的移动轨迹发生偏移。

具体的，如图2与图3所示，所述转杆9的上端外表面一侧固定连接有凸块27，所述锻压台6的上端外表面靠近中心的位置固定连接有模具22，所述模具22的上端外表面设置有锻压件23，所述锻压件23的四周外表面靠近拐角处固定连接有抓耳24，所述抓耳24的内部开设有通孔25，所述通孔25与凸块27相互匹配。

通过采用上述技术方案，锻压件23在浇铸成型时，通过设置模腔的形状使锻压件23的四周拐角处带有抓耳24，工作人员工作时，将锻压件23放置在固定台8的上端，使凸块27穿过通孔25，从而对锻压件23进行固定。

具体的，如图2与图3所示，所述固定环4的下端外表面靠近中心的位置开设有压槽17，所述压槽17与凸块27相互匹配，所述压板3的下端外表面靠近拐角处固定连接有四组套筒18，所述套筒18呈中空结构，所述套筒18的内部滑动连接有移动块19，所述移动块19的直径与套筒18的内径相同，所述移动块19的下端外表面固定连接有移动杆20，所述移动杆20的下端外表面与固定环4固定连接，所述移动杆20的环形外表面套接有弹簧21。

通过采用上述技术方案，启动动力箱11，使第一气缸10工作推动滑板7至锻压头的正下方，启动锻压头，锻压头向下冲压的同时带动套筒18向下移动，使固定环4与凸块27相互抵触，移动块19受力向上移动，弹簧21压缩缓冲锻压头带来的部分冲力，避免锻压件23受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命，压槽17与凸块27相互卡合从而使锻压件23固定在模具22的正上方，防止锻压件23由于震动发生偏移，从而影响锻压件23的压铸成型，锻压头与锻压件23接触使锻压件23锻压成型，锻压头上升回到初始位置，凸块27与压槽17相互分离，再次启动第一气缸10使滑板7收缩，将成型的锻压件23取出即可，通过控制气缸的移动即可实现锻压件23自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率。

具体的，如图2与图3所示，所述固定台8的内部靠近中心的位置设置有转轴26，所述转轴26的上端外表面与转杆9固定连接，所述转杆9的下端外表面靠近凸块27的位置开设有凹槽28，所述锻压台6的内部靠近固定台8的位置开设有若干组圆槽29，所述圆槽29的内部设置有第二气缸30，所述凹槽28与第二气缸30相互吻合。

通过采用上述技术方案，由于转杆9通过转轴26与固定台8之间转动连接，当对不同规格的锻压件23进行锻压时，只需使第二气缸30收缩进入圆槽29，转动转杆9使凹槽28与另一组圆槽29垂直对应，启动该组圆槽29内部的第二气缸30使第二气缸30进入到凹槽28内，从而对转杆9进行固定，通过转动转杆9固定不同规格的锻压件23，以增加装置的实用性。

具体的，如图2所示，所述固定台8的上端外表面开设有环形槽31，所述转杆9的下端外表面靠近中心的位置固定连接有支撑杆32，所述支撑杆32与环形槽31相互贴合。

通过采用上述技术方案，通过支撑杆32对转杆9进行支撑，防止转杆9在工作过程中因受力导致弯曲变形，通过设置环形槽31转动转杆9时支撑杆32可沿着环形槽31进行移动。

工作原理：通过在该装置中添加抓耳24、凸块27与通孔25等一系列结构部件，锻压件23在浇铸成型时，通过设置模腔的形状使锻压件23的四周拐角处带有抓耳24，工作人员工作时，将锻压件23放置在固定台8的上端，使凸块27穿过通孔25，从而对锻压件23进行固定，启动动力箱11，使第一气缸10工作推动滑板7至锻压头的正下方，启动锻压头，锻压头向下冲压的同时带动套筒18向下移动，压槽17与凸块27相互卡合从而使锻压件23固定在模具22的正上方，防止锻压件23由于震动发生偏移，从而影响锻压件23的压铸成型，锻压头与锻压件23接触使锻压件23锻压成型，锻压头上升回到初始位置，凸块27与压槽17相互分离，再次启动第一气缸10使滑板7收缩，将成型的锻压件23取出即可，通过控制气缸的移动即可实现锻压件23自动进行上下料，从而节省了劳动力，提高装置的工作效率，通过在该装置中添加固定环4、移动块19与弹簧21等一系列结构部件，固定环4与凸块27相互抵触时，移动块19受力向上移动，弹簧21压缩缓冲锻压头带来的部分冲力，避免锻压件23受力过猛造成损坏，从而提高锻压装置的使用寿命，由于转杆9通过转轴26与固定台8之间转动连接，当对不同规格的锻压件23进行锻压时，只需使第二气缸30收缩进入圆槽29，转动转杆9使凹槽28与另一组圆槽29垂直对应，启动该组圆槽29内部的第二气缸30使第二气缸30进入到凹槽28内，从而对转杆9进行固定，通过转动转杆9固定不同规格的锻压件23，以增加装置的实用性，通过支撑杆32对转杆9进行支撑，防止转杆9在工作过程中因受力导致弯曲变形，通过设置环形槽31转动转杆9时支撑杆32可沿着环形槽31进行移动，第一气缸10的型号为：PHF06-01，第二气缸30的型号为：PHF04-M5。

该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本实用新型所提供的产品型号只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本实用新型所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本实用新型所提供的技术方案得到对应的使用效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：包括锻压机主体(1)，所述锻压机主体(1)的下端外表面靠近前端的位置固定连接有锻压冲头(2)，所述锻压冲头(2)的外表面靠近下端的位置固定连接有压板(3)，所述压板(3)的下方靠近拐角处设置有四组固定环(4)，所述锻压机主体(1)的前端外表面靠近下端的位置固定连接有工作台(5)，所述工作台(5)的上端外表面靠近后端的位置固定连接有锻压台(6)，所述工作台(5)的上端外表面靠近锻压台(6)的两侧滑动连接有两组滑板(7)，所述滑板(7)的上端外表面固定连接有固定台(8)，所述固定台(8)的上方设置有转杆(9)。

2.根据权利要求1所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述滑板(7)的前端外表面固定连接有第一气缸(10)，所述第一气缸(10)的前端设置有动力箱(11)，所述动力箱(11)与工作台(5)固定连接，所述锻压机主体(1)的下端外表面靠近后端的位置固定连接有两组支撑腿(12)，所述工作台(5)的下端外表面靠近前端的位置也固定连接有两组支撑腿(12)。

3.根据权利要求1所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述滑板(7)的下端外表面靠近中心的位置固定连接有滑块(13)，所述工作台(5)的上端外表面靠近滑块(13)的位置开设有滑槽(14)，所述滑块(13)与滑槽(14)之间呈T型结构相互吻合，所述滑板(7)的后端外表面固定连接有滑杆(15)，所述锻压机主体(1)的内部靠近滑杆(15)的位置开设有固定槽(16)，所述固定槽(16)与滑杆(15)相贴合。

4.根据权利要求1所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述转杆(9)的上端外表面一侧固定连接有凸块(27)，所述锻压台(6)的上端外表面靠近中心的位置固定连接有模具(22)，所述模具(22)的上端外表面设置有锻压件(23)，所述锻压件(23)的四周外表面靠近拐角处固定连接有抓耳(24)，所述抓耳(24)的内部开设有通孔(25)，所述通孔(25)与凸块(27)相互匹配。

5.根据权利要求1所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述固定环(4)的下端外表面靠近中心的位置开设有压槽(17)，所述压槽(17)与凸块(27)相互匹配，所述压板(3)的下端外表面靠近拐角处固定连接有四组套筒(18)，所述套筒(18)呈中空结构，所述套筒(18)的内部滑动连接有移动块(19)，所述移动块(19)的直径与套筒(18)的内径相同，所述移动块(19)的下端外表面固定连接有移动杆(20)，所述移动杆(20)的下端外表面与固定环(4)固定连接，所述移动杆(20)的环形外表面套接有弹簧(21)。

6.根据权利要求4所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述固定台(8)的内部靠近中心的位置设置有转轴(26)，所述转轴(26)的上端外表面与转杆(9)固定连接，所述转杆(9)的下端外表面靠近凸块(27)的位置开设有凹槽(28)，所述锻压台(6)的内部靠近固定台(8)的位置开设有若干组圆槽(29)，所述圆槽(29)的内部设置有第二气缸(30)，所述凹槽(28)与第二气缸(30)相互吻合。

7.根据权利要求6所述的一种基于智能控制的锻压机用上料装置，其特征在于：所述固定台(8)的上端外表面开设有环形槽(31)，所述转杆(9)的下端外表面靠近中心的位置固定连接有支撑杆(32)，所述支撑杆(32)与环形槽(31)相互贴合。

Images