CN217727997U - 飞轮壳钻孔专用夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于飞轮壳加工技术领域，公开了飞轮壳钻孔专用夹具，包括底座，所述底座的顶部安装有自动钻孔机，所述底座的顶部安装有驱动组件，所述驱动组件的顶部转动安装有中立板，所述驱动组件的内部安装有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端通过联轴器与中立板固定连接。该实用新型通过底座对装置进行安装固定，先将飞轮壳放置在左侧的四个外气动夹具之间的内部，启动四个外气动夹具对飞轮壳的外侧进行夹持，并使得飞轮壳开口向外，然后启动自动钻孔机对飞轮壳进行钻孔，从而实现了装置具备无需反复拆装手动翻面，即可进行两侧孔口打磨，操作省力快捷，并且钻孔打磨可连续化作业，效率高的优点。

Description

飞轮壳钻孔专用夹具

技术领域

本实用新型涉及飞轮壳加工技术领域，更具体地说，涉及飞轮壳钻孔专用夹具。

背景技术

现有的汽车飞轮壳孔的加工，采用的是工装夹紧飞轮壳，然后对飞轮进行钻孔，而钻孔之后需要对飞轮的孔口处进行打磨去毛刺，但是现有的夹具还具备以下不足；

1、现有技术中的飞轮壳夹具需要对飞轮壳反复拆装，进行手动翻面，才能实现两侧打磨，操作麻烦费力。

2、现有技术中飞轮壳夹具打磨时会占用夹具，导致钻孔无法进行，无法实现连续作业，使用不便。

实用新型内容

针对现有技术中存在的相关问题，本实用新型的目的在于提供飞轮壳钻孔专用夹具。

为解决上述背景技术问题，本实用新型采用如下的技术方案。

飞轮壳钻孔专用夹具，包括底座，所述底座的顶部安装有自动钻孔机，所述底座的顶部安装有驱动组件，所述驱动组件的顶部转动安装有中立板，所述驱动组件的内部安装有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端通过联轴器与中立板固定连接，所述中立板的左侧两侧均转动连接有第一转动盘，所述第一转动盘的安装有四个外气动夹具，所述中立板的顶部与两个第一转动盘之间安装有驱动机构，所述底座的顶部固定连接有侧板，所述侧板上转动连接有第二转动盘，所述第二转动盘上安装有四个内气动夹具。

作为上述技术方案的进一步描述：所述驱动组件包括第二伺服电机、螺纹杆和移动座，所述第二伺服电机的底部安装至底座的顶部，所述第二伺服电机的输出端通过联轴器与螺纹杆固定连接，所述螺纹杆的左端贯穿并转动连接至底座的内部，所述螺纹杆的左端贯穿并螺纹连接至移动座的左侧，所述移动座的底部与底座滑动连接，所述第一伺服电机安装至底座的内部，所述中立板的底部与移动座转动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：所述驱动机构包括双头伺服电机、两个齿轮盘和两个齿环，所述双头伺服电机的底部与中立板固定连接，所述双头伺服电机的两个输出端分别通过联轴器与两个齿轮盘固定连接，两个所述齿环相对的一侧分别与两个第一转动盘固定连接，两个所述齿轮盘的外侧分别与两个齿环相啮合。

作为上述技术方案的进一步描述：所述第二转动盘的右侧固定连接驱动杆，所述驱动杆的右端贯穿并转动连接至侧板的右侧。

作为上述技术方案的进一步描述：所述驱动杆的右端转动连接有手柄。

作为上述技术方案的进一步描述：所述四个所述外气动夹具的相对的一侧与内气动夹具相背的一侧均固定连接有防护垫。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

本方案通过底座对装置进行安装固定，先将飞轮壳放置在左侧的四个外气动夹具之间的内部，启动四个外气动夹具对飞轮壳的外侧进行夹持，并使得飞轮壳开口向外，然后启动自动钻孔机对飞轮壳进行钻孔，并且启动驱动机构带动两个第一转动盘转动，以带动飞轮壳转动，调节钻孔位置，当钻孔完后，启动第一伺服电机带动中立板转动一百八十度将两个第一转动盘位置对调，将打完孔的飞轮壳调整至右侧，使用打磨工具对孔口进行打磨，并且同时在左侧夹持新的飞轮壳进行钻孔，当新的飞轮壳钻孔完成后，启动驱动组件带动中立板向侧板靠近，使得四个内气动夹具插入飞轮壳内部，然后启动内气动夹具从内部对飞轮壳进行夹持卡紧，然后松开外气动夹具，进行飞轮盘翻面切换夹持，然后对另一侧孔口实现打磨，并且钻孔可同时进行，实现连续作业，从而实现了装置具备无需反复拆装手动翻面，即可进行两侧孔口打磨，操作省力快捷，并且钻孔打磨可连续化作业，效率高的优点。

附图说明

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为图1中A部结构放大示意图；

图3为本实用新型的部分正视立体结构示意图。

图中标号说明：

1、底座；2、自动钻孔机；3、驱动组件；31、第二伺服电机；32、螺纹杆；33、移动座；4、中立板；5、第一伺服电机；6、第一转动盘；7、外气动夹具；8、驱动机构；81、双头伺服电机；82、齿轮盘；83、齿环；9、侧板；10、第二转动盘；101、驱动杆；1011、手柄；11、内气动夹具；12、防护垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；

请参阅图1～3，本实用新型中，飞轮壳钻孔专用夹具，包括底座1，底座1的顶部安装有自动钻孔机2，底座1的顶部安装有驱动组件3，驱动组件3的顶部转动安装有中立板4，驱动组件3的内部安装有第一伺服电机5，第一伺服电机5的输出端通过联轴器与中立板4固定连接，中立板4的左侧两侧均转动连接有第一转动盘6，第一转动盘6的安装有四个外气动夹具7，中立板4的顶部与两个第一转动盘6之间安装有驱动机构8，底座1的顶部固定连接有侧板9，侧板9上转动连接有第二转动盘10，第二转动盘10上安装有四个内气动夹具11。

本实用新型中，通过底座1对装置进行安装固定，先将飞轮壳放置在左侧的四个外气动夹具7之间的内部，启动四个外气动夹具7对飞轮壳的外侧进行夹持，并使得飞轮壳开口向外，然后启动自动钻孔机2对飞轮壳进行钻孔，并且启动驱动机构8带动两个第一转动盘6转动，以带动飞轮壳转动，调节钻孔位置，当钻孔完后，启动第一伺服电机5带动中立板4转动一百八十度将两个第一转动盘6位置对调，将打完孔的飞轮壳调整至右侧，使用打磨工具对孔口进行打磨，并且同时在左侧夹持新的飞轮壳进行钻孔，当新的飞轮壳钻孔完成后，启动驱动组件3带动中立板4向侧板9靠近，使得四个内气动夹具11插入飞轮壳内部，然后启动内气动夹具11从内部对飞轮壳进行夹持卡紧，然后松开外气动夹具7，进行飞轮盘翻面切换夹持，然后对另一侧孔口实现打磨，并且钻孔可同时进行，实现连续作业，从而实现了装置具备无需反复拆装手动翻面，即可进行两侧孔口打磨，操作省力快捷，并且钻孔打磨可连续化作业，效率高的优点，解决了现有技术中飞轮壳夹具需要进飞轮壳反复拆装，进行手动翻面，才能实现两侧打磨，操作麻烦费力，并且飞轮壳夹具打磨时会占用夹具，导致钻孔无法进行，无法实现连续作业，使用不便的问题。

请参阅图1，其中：驱动组件3包括第二伺服电机31、螺纹杆32和移动座33，第二伺服电机31的底部安装至底座1的顶部，第二伺服电机31的输出端通过联轴器与螺纹杆32固定连接，螺纹杆32的左端贯穿并转动连接至底座1的内部，螺纹杆32的左端贯穿并螺纹连接至移动座33的左侧，移动座33的底部与底座1滑动连接，第一伺服电机5安装至底座1的内部，中立板4的底部与移动座33转动连接。

本实用新型中，通过启动第二伺服电机31带动螺纹杆32转动，螺纹杆32带动移动座33沿着底座1顶部直线滑动，移动座33则带动中立板4向侧板9靠近，以实现飞轮壳换面夹持。

请参阅图2，其中：驱动机构8包括双头伺服电机81、两个齿轮盘82和两个齿环83，双头伺服电机81的底部与中立板4固定连接，双头伺服电机81的两个输出端分别通过联轴器与两个齿轮盘82固定连接，两个齿环83相对的一侧分别与两个第一转动盘6固定连接，两个齿轮盘82的外侧分别与两个齿环83相啮合。

本实用新型中，通过启动双头伺服电机81带动两个齿轮盘82转动，两个齿轮盘82分别转动连接至两个齿环83转动，两个齿环83分别带动两个第一转动盘6转动，以带动飞轮壳转动，调节钻孔位置，结构方便合理。

请参阅图1与图3，其中：第二转动盘10的右侧固定连接驱动杆101，驱动杆101的右端贯穿并转动连接至侧板9的右侧。

本实用新型中，通过驱动杆101可手动转动第二转动盘10，以方便带动飞轮壳转动，方便对不同的孔口进行打磨。

请参阅图1与图3，其中：驱动杆101的右端转动连接有手柄1011。

本实用新型中，通过手柄1011方便转动驱动杆101，操作方便。

请参阅图1与图3，其中：四个外气动夹具7的相对的一侧与内气动夹具11相背的一侧均固定连接有防护垫12。

本实用新型中，通过防护垫12对飞轮盘的表面进行保护，避免划伤。

工作原理：使用时，先将飞轮壳放置在左侧的四个外气动夹具7之间的内部，启动四个外气动夹具7对飞轮壳的外侧进行夹持，并使得飞轮壳开口向外，然后启动自动钻孔机2对飞轮壳进行钻孔，并且启动双头伺服电机81带动两个齿轮盘82转动，两个齿轮盘82分别转动连接至两个齿环83转动，两个齿环83分别带动两个第一转动盘6转动，以带动飞轮壳转动，调节钻孔位置，当钻孔完后，启动第一伺服电机5带动中立板4转动一百八十度将两个第一转动盘6位置对调，将打完孔的飞轮壳调整至右侧，使用打磨工具对孔口进行打磨，并且同时在左侧夹持新的飞轮壳进行钻孔，当新的飞轮壳钻孔完成后，启动第二伺服电机31带动螺纹杆32转动，螺纹杆32带动移动座33沿着底座1顶部直线滑动，移动座33则带动中立板4向侧板9靠近，使得四个内气动夹具11插入飞轮壳内部，然后启动内气动夹具11从内部对飞轮壳进行夹持卡紧，然后松开外气动夹具7，进行飞轮盘翻面切换夹持，然后对另一侧孔口实现打磨，并且钻孔可同时进行，实现连续作业，从而实现了装置具备无需反复拆装手动翻面，即可进行两侧孔口打磨，操作省力快捷，并且钻孔打磨可连续化作业，效率高的优点，解决了现有技术中飞轮壳夹具需要进飞轮壳反复拆装，进行手动翻面，才能实现两侧打磨，操作麻烦费力，并且飞轮壳夹具打磨时会占用夹具，导致钻孔无法进行，无法实现连续作业，使用不便的问题。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.飞轮壳钻孔专用夹具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部安装有自动钻孔机(2)，所述底座(1)的顶部安装有驱动组件(3)，所述驱动组件(3)的顶部转动安装有中立板(4)，所述驱动组件(3)的内部安装有第一伺服电机(5)，所述第一伺服电机(5)的输出端通过联轴器与中立板(4)固定连接，所述中立板(4)的左侧两侧均转动连接有第一转动盘(6)，所述第一转动盘(6)的安装有四个外气动夹具(7)，所述中立板(4)的顶部与两个第一转动盘(6)之间安装有驱动机构(8)，所述底座(1)的顶部固定连接有侧板(9)，所述侧板(9)上转动连接有第二转动盘(10)，所述第二转动盘(10)上安装有四个内气动夹具(11)。

2.根据权利要求1所述的飞轮壳钻孔专用夹具，其特征在于：所述驱动组件(3)包括第二伺服电机(31)、螺纹杆(32)和移动座(33)，所述第二伺服电机(31)的底部安装至底座(1)的顶部，所述第二伺服电机(31)的输出端通过联轴器与螺纹杆(32)固定连接，所述螺纹杆(32)的左端贯穿并转动连接至底座(1)的内部，所述螺纹杆(32)的左端贯穿并螺纹连接至移动座(33)的左侧，所述移动座(33)的底部与底座(1)滑动连接，所述第一伺服电机(5)安装至底座(1)的内部，所述中立板(4)的底部与移动座(33)转动连接。

3.根据权利要求1所述的飞轮壳钻孔专用夹具，其特征在于：所述驱动机构(8)包括双头伺服电机(81)、两个齿轮盘(82)和两个齿环(83)，所述双头伺服电机(81)的底部与中立板(4)固定连接，所述双头伺服电机(81)的两个输出端分别通过联轴器与两个齿轮盘(82)固定连接，两个所述齿环(83)相对的一侧分别与两个第一转动盘(6)固定连接，两个所述齿轮盘(82)的外侧分别与两个齿环(83)相啮合。

4.根据权利要求1所述的飞轮壳钻孔专用夹具，其特征在于：所述第二转动盘(10)的右侧固定连接驱动杆(101)，所述驱动杆(101)的右端贯穿并转动连接至侧板(9)的右侧。

5.根据权利要求4所述的飞轮壳钻孔专用夹具，其特征在于：所述驱动杆(101)的右端转动连接有手柄(1011)。

6.根据权利要求1所述的飞轮壳钻孔专用夹具，其特征在于：所述四个所述外气动夹具(7)的相对的一侧与内气动夹具(11)相背的一侧均固定连接有防护垫(12)。

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