CN217685989U - 回热器、制冷系统及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种回热器、制冷系统及制冷设备。回热器包括回气管、弯折的回油件和排气管。回气管包括筒身、自筒身凸出延伸的回气入口部及回气出口部。回油件设于筒身内并与回气出口部连通，回气入口部进入筒身的回气通过回油件从回气出口部输出，回油件的侧壁设有回油孔，回油孔用于供至少部分润滑油进入回油件，以从回气出口部输出。排气管穿设于所述回气管。本申请通过设置弯折的回油件，回油件上开设回油孔，用于供至少部分润滑油进入回油件，以从回气出口部输出。如此，回热器可以回热的同时增加回油功能且回热器能够实现储液的功能，替代制冷系统中的储液罐。

Description

回热器、制冷系统及制冷设备

技术领域

本申请涉及换热技术领域，更具体而言，涉及一种回热器、制冷系统及制冷设备。

背景技术

回热器主要是在制冷系统中利用从蒸发器出来的制冷剂蒸汽去冷却进入蒸发器前的高压液体，使制冷剂液体过冷和蒸汽过热的一种热交换设备。

目前市场上的回热器多采用毛细管缠绕在回气管上的固定方式，或用胶带之类将两者固定在一起的固定方式，采用这两种固定方式，回气管内冷媒与毛细管内冷媒的换热效率较低，导致制冷系统的制冷效率低、能耗高，并且回气管的温度较低，存在凝露问题。并且在回热器外需要联立安装储液罐，占据较大空间，增加生产成本。此外，现有技术中，回热器不具有回油功能。

实用新型内容

本申请实施方式提供一种回热器、制冷系统及制冷设备。

本申请实施方式提供一种回热器。所述回热器包括回气管、弯折的回油件和排气管。所述回气管包括筒身、自筒身凸出延伸的回气入口部及回气出口部；所述回油件设于所述筒身内并与所述回气出口部连通，所述回气入口部进入所述筒身的回气通过所述回油件从所述回气出口部输出，所述回油件的侧壁设有回油孔，所述回油孔用于供至少部分润滑油进入所述回油件，以从所述回气出口部输出；所述排气管穿设于所述回气管。

在某些实施方式中，所述筒身包括相背顶侧和底侧，及相背的第一端和第二端，所述顶侧和所述底侧均位于所述第一端和所述第二端之间；所述回气入口部位于所述第一端，所述回气出口部位于所述第二端；所述回油孔与所述底侧之间的距离小于所述回气出口部与所述底侧之间的距离。

在某些实施方式中，所述回油孔与所述底侧之间的距离小于或等于所述筒身的内径的1/4。

在某些实施方式中，所述回油件包括阻挡部、横置部和引流部，所述横置部沿所述回气方向延伸，所述阻挡部自所述横置部的一端朝所述顶侧延伸，所述引流部倾斜连接所述回气出口部和所述横置部的另一端。

在某些实施方式中，所述阻挡部的开口方向背离所述底侧。

在某些实施方式中，所述排气管包括排气入口端和排气出口端，所述排气入口端与所述回气出口部间隔设置于所述第一端，所述排气出口端与所述回气入口部间隔设置于所述第二端。

在某些实施方式中，在所述底侧至所述顶侧的方向上，所述排气管呈“Z”形设置于所述筒身内部。

在某些实施方式中，所述回气入口部的侧面设有穿孔，所述排气出口端自所述穿孔伸出至所述回气管外部，并密封焊接于所述穿孔；所述回气出口部的侧壁设有第一通孔，所述回油件的侧壁设有第二通孔，所述排气入口端自所述第一通孔进入所述回气出口部的内部，并从所述第二通孔伸出至所述回气管的内部，并密封焊接于所述通孔。

本申请实施方式提供一种制冷系统，包括压缩机、冷凝器、蒸发器以及上述任一实施方式所述的回热器，所述压缩机与所述冷凝器连通，所述冷凝器与所述排气管的排气入口端连通，所述排气管的排气出口端与所述蒸发器的入口连通，所述蒸发器的出口与所述回气入口部连通，所述回气出口部与所述压缩机的入口连通。

本申请实施方式提供一种制冷设备，包括上述制冷系统。

本申请中的回热器、制冷系统及制冷设备，通过将排气管穿设于回气管内，使得低温冷媒与高温冷媒在筒身内不接触的进行换热，换热面积增加，整体热交换效率更高。低温冷媒与高温冷媒在筒身内部快速换热，保证回气管的温度高于凝露所能产生的最高温度，避免凝露的产生。此外，回气中夹带的润滑油在筒身内分离汇聚于回气管的底侧，使得回热器具备储液的效果，进而能够替换制冷系统中的储液罐，节省空间，降低生产成本。而且，筒身内设置弯折的回油件，在回油件开设回油孔，用于供至少部分润滑油进入回油件，以从回气出口部输出，如此，回热器可以在换热的同时增加回油功能。

本申请的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实施方式的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请某些实施方式中的回热器的外部结构示意图；

图2是本申请某些实施方式中的回热器的内部结构示意图；

图3是图2所示的回热器III处的局部放大示意图；

图4是本申请某些实施方式中的回热器的内部结构示意图；

图5是本申请某些实施方式中制冷系统的结构示意图；

图6是本申请某些实施方式中制冷设备的结构示意图。

主要元件符号说明：

制冷设备1000；

制冷系统100；

回热器10、干燥过滤器20、蒸发器30、节流部件40、压缩机50、冷凝器60；

回气管12、筒身121、顶侧1211、底侧1213、第一端1215、第二端1217、回气入口部123、回气出口部125；

排气管16、排气入口端161、排气出口端163；

回油件18、阻挡部181、横置部183、引流部185、回油孔187。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中，相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请的实施方式，而不能理解为对本申请的实施方式的限制。

在本申请的实施方式的描述中，值得一提的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请的实施方式和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的实施方式的限制。限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本申请的实施方式的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请的实施方式中的具体含义。

在本申请的实施方式中，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的实施方式的不同结构。为了简化本申请的实施方式的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。本申请的实施方式可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。本申请的实施方式提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1及图2，本申请实施方式提供一种回热器10。回热器10包括回气管12、排气管16和弯折的回油件18。回气管12包括筒身121、自筒身121凸出延伸的回气入口部123及回气出口部125。回油件18设于筒身121内并与回气出口部125连通，自回气入口部123进入筒身121的回气通过回油件18从回气出口部125输出。请结合图3，回油件18的侧壁设有回油孔184，回油孔184用于供至少部分润滑油进入回油件18，以从回气出口部125输出。排气管16穿设于所述回气管12。

需要说明的是，回气管12与排气管16之间为相互隔绝的状态，即回气管12内的低温冷媒与排气管16中的高温冷媒不接触的进行热量交换，避免因回气管12与排气管16之间的冷媒发生泄漏导致换热效率降低，影响制冷效果。

本申请回热器10中的自回气入口部123进入筒身121的回气夹带有一定的油液，油液在筒身121内与回气分离并汇聚于底侧1213，油液不能直接通过回气出口部125输出，使得回热器10具备储液的功能，从而无需额外设置储液罐。此外，筒身121内设置弯折的回油件18，在回油件18的侧壁开设有回油孔184，用于供至少部分润滑油进入回油件18，以从回气出口部125输出，如此，回热器10可以在换热的同时增加回油功能。

需要说明的是，在一些实施例中，回油件18的侧壁上开设的回油孔184数量可为一个或多个，在此不作限制。

具体地，请参阅图2，在一些实施例中，筒身121包括顶侧1211、底侧1213、第一端1215和第二端1217，筒身121的底侧1213为朝向地面的一侧，筒身121的顶侧1211为与筒身121的底侧1213相对设置的另一侧。第一端1215和第二端1217相背设置，顶侧1211和底侧1213均位于第一端1215和第二端1217之间。回气入口部123位于第一端1215，回气出口部125位于第二端1217。回油孔184与底侧1213之间的距离小于回气出口部125与底侧1213之间的距离。

在一些实施例中，筒身121的顶侧1211和底侧1213为在安装至制冷设备1000(图6所示)时，相对制冷设备1000的底部，筒身121的顶侧1211高于筒身121的底侧1213。回油孔184与底侧1213之间的距离为回油孔184的中心至筒身121底侧1213的距离。回气出口部125与底侧1213之间的距离为回气出口部125的中心到筒身121底侧1213的距离或回气出口部125的下侧壁到筒身121底侧1213的距离。需要说明的是，回油孔184的中心为回油孔184的几何中心，回气出口部125的中心为回气出口部125的几何中心。

在一些实施例中，回油孔184到底侧1213的距离小于或等于筒身121内径的1/4。

需要说明地是，由于回气中夹带的润滑油在筒身121中分离后积留在底侧1213，当回油孔184到底侧1213的距离大于筒身121内径的1/4时，会导致回油孔184不能浸没于润滑油中，润滑油无法正常进入回油件18中进而排出至压缩机50，导致压缩机50内润滑油较少，压缩效率变低，进而导致整体制冷效率变差。当回油孔184与到底侧1213的距离小于或等于筒身121直径的1/4时，与回气分离的部分油液能够顺利地通过回油件18回到压缩机50中保证压缩机50的正常运行，且此时筒身121的底侧1213积留部分油液，避免油液一次性全部回到压缩机50中，使得回热器10起到储液器的作用。

请参阅图3，在一些实施例中，回油件18包括阻挡部181、横置部182和引流部183，横置部182沿回气方向延伸，阻挡部181自横置部182的一端朝顶侧1211延伸，引流部183倾斜连接回气出口部125和横置部182的另一端。

通过回气入口部123进入筒身121内的回气经过阻挡部181进入回油件18中，阻挡部181能够避免回气直接进入回油件18进而从回气出口部125排出，改变回气路径，延长回气在回热器10内的停留时间，进而提高换热效率。在横置部182上设置有回油孔184，保证油液能够从回油孔184中进入回油件18中进而从回气出口部125排出。引流部183的一端连接横置部182，另一端连接回气出口部125，保证回气与油液的正常排出。

在一些实施例中，阻挡部181的开口方向背离底侧1213且与横置部182之间形成一定夹角。避免由回气入口部123进入回热器10中在底侧1213上分离出的润滑油直接通过阻挡部181大量排出，避免造成液击现象导致压缩机50的损坏。阻挡部181与横置部182之间的夹角可大于0°且小于180°，即阻挡部181与横置部182不能够平行设置。具体地，在一些实施例中，该夹角可为30°、40°、50°、60°、70°、80°、90°、100°、120°、150°、160°中的任意一个值或任意两个值之间的任意数值。

若阻挡部181与横置部182平行设置，回气能够直接通过阻挡部181进入回油件18进而从回气出口部125输出，回气在回热器10中停留时间缩短，导致换热效率降低，回气与油液的分离率降低，影响回油效率，制冷效率降低。而本申请的实施例中，阻挡部181与横置部182之间具有一定夹角，避免回气直接通过阻挡部181进入回油件18进而从回气出口部125输出，使得回气在回热器10中停留时间延长，有利于换热的正常进行，提高换热效率，提升回气与油液的分离率。

在一些实施例中，阻挡部181在靠近回气入口部123的一侧可以设置挡板，阻挡部181的开口投影方向位于挡板的范围内，挡板可从筒身121顶侧1211向筒身121底侧1213延伸，或从筒身121底侧1213向筒身121顶侧1211延伸，挡板在筒身121中留有开口，便于回气的流动，挡板开口与阻挡部181的开口偏心设置。需要说明地是，挡板的形状可为圆形、半圆形、三角形、菱形等，在此不作限制。挡板用于阻挡回气直接通过阻挡部181进入回油件18进而从回气出口部125输出，延长回气在回热器10内部的流动通道，增强回热器10的换热效果，提高换热效率。

请参阅图2，在一些实施例中，排气管16包括排气入口端161和排气出口端163，排气入口端161与回气出口部125间隔设置于第二端1217，排气出口端163与回气入口部123间隔设置于第一端1215。

在一些实施例中，在底侧1213至顶侧1211的方向上，排气管16呈“Z”形设置于筒身121内部。

筒身121内部的排气管16呈“Z”形设置，弯管加工工艺简单，排气在排气管16中流动并进行离心旋转，回气自回气入口部123流经排气管16换热后经回气出口部125输出，利用逆流回热的方式，充分增加回气与排气之间的换热面积和换热效率，排气管16设置为“Z”形，能够增加排气管16换热面积，强化排气对回气的换热作用，增强制冷效果。

在一些实施例中，排气管16还可呈螺旋形设置于筒身121内部。

排气管16呈“Z”形或螺旋形设置于筒身121内部，使得回气管12与排气管16内的冷媒接触面积大幅提升，提升换热效率，缩短回气管12的长度，回热器10的体积变小，降低生产成本，节省安装空间。

在一些实施例中，排气管16的侧壁可以设置螺纹或翅片，增加排气管16的换热面积，并扰乱回气的流动方向，增强换热效果。

在一些实施例中，筒身121内部的排气管16可为毛细管，即在筒身121内部的排气管16可完全是毛细管；或在筒身121内部的排气管16中部分为毛细管，部分为排气管16；或在筒身121内部的排气管16不含有毛细管。排气管16部分设置为毛细管，可以使得冷媒在换热的同时进行节流，保证在节流前排气管16流出的冷媒为过冷液态，提高节流效率，降低节流过程中的冷媒音。需要说明的是，排气管16的内径要比毛细管的内径更大。其中，排气管的尺寸可为φ3至φ7，毛细管的内径可为1.8mm。

请参阅图2，在一些实施例中，在筒身121上可以设置通孔，例如在第一端1215设置通孔1210，在第二端1217设置通孔1219，排气入口端161通过通孔1219穿入进入筒身121，并密封焊接于通孔1219，排气出口端163通过通孔1210穿出筒身121，并密封焊接于通孔1210。当然，在另一个例子中，排气入口端161从回气出口部125的通孔内穿入，而排气出口端163从筒身121的通孔1210内穿出。在再一个例子中，排气入口端161从回气出口部125的通孔内穿入，排气出口端163从回气入口部123的通孔内穿出。

请参阅图4，在一些实施例中，回气入口部123的侧壁设置有穿孔，排气出口端163自穿孔伸出至回气管12外部，并密封焊接于穿孔。回气出口部125的侧壁设置有第一通孔，引流部183的侧壁设置有第二通孔，排气入口端161自第一通孔进入回气出口部125内部，并从第二通孔伸入至回气管12的内部，并密封焊接于第二通孔。由此，使得排气管16与回气管12之间的换热面积变大，增强换热效果，提升换热效率。

需要说明的是，在一些实施例中，通孔的密封还可以是填料密封、螺纹密封等方式，在此不作限制。将通孔进行密封，保证回气与排气不会进行泄露，进而导致制冷效果下降，且压缩机50无法冷却导致损坏。

请参阅图5，本申请实施方式提供一种制冷系统100，制冷系统100包括上述任一实施方式所述的回热器10，具体地，制冷系统100还包括压缩机50、冷凝器60、干燥过滤器20、节流部件40以及蒸发器30，压缩机50的出口与冷凝器60的入口连通，冷凝器60出口与排气入口端161连通，排气出口端163经过干燥过滤器20及节流部件40后与蒸发器30的入口连通，蒸发器30的出口与回气入口部123连通，回气出口部125与压缩机50的入口连通。

具体地，高温冷媒与低温冷媒在回热器10内经过换热后，低温冷媒在流向蒸发器30之前，先通过节流部件40对低温冷媒进行节流降压，利用先集中降温再节流的方式，即恒温降压的方式，相较于边节流边降压，能够实现更好的降压效果，增强蒸发器30的制冷效率。干燥过滤器20主要用于将系统中多余水分及部分杂质去除，避免系统发生堵塞。采用本申请的制冷系统100，通过上述任一实施例所述的回热器10，取代原系统中的回气换热器管组件，不需要毛细管外壁与回气管12进行热交换，增强制冷效果。上述任一实施例所述的回热器10通过设置回油件18，进而具有储液以及压缩机50回油的功能，替代了原有系统中的储液器，从而简化了制冷系统100，达到降低成本的目的。

在制冷系统100中，节流部件40可为毛细管，毛细管设置于回热器10外并与排气出口端163连接。毛细管将排气管16中经过回热器10回热后的冷媒进行节流降压，通过先集中降温再节流降压的方式，能够显著降低排气压力，提高系统能效，解决制冷循环中排气高压的难题，实现中低背压压缩机50压缩高压制冷剂的目的，降低生产成本。此外，通过先集中降温再节流降压的方式，保证节流前排气管16流出的冷媒为过冷液态，提高节流效率，降低节流过程中的冷媒音。

请参阅图6，本申请实施方式中提供一种制冷设备1000，制冷设备1000包括上述制冷系统100。现有的回热器因体积较大，需要添加支撑件将其与箱胆隔开，避免冷藏冷冻室的漏热，导致制冷设备1000内部空间的浪费。利用上述任一实施例所述的回热器10，可将回热器10横置安装在制冷设备1000的发泡层内，节省回热器10所占据空间，充分利用冷藏冷冻箱胆的连接位置，避免干涉其余装置的装配。在一些实施例中，制冷设备1000可以是冰箱、冰柜、空调、制冰机等具有制冷功能的电器设备，在此不作限制。

请参阅图1及图5，制冷设备1000中包括有上述制冷系统100，通过使用上述任一实施例中的回热器10，进而省略了制冷系统100中的储液罐，并将回热器10横置安装于发泡层中，充分利用冷藏冷冻箱胆的连接位置，节省制冷设备1000的内部空间，避免回热器10与其他装置在装配时收到干涉，缩小制冷设备的体积，降低生产成本。

在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

值得一提的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，在一个实施例中两个，三个，除非另有明确的限定。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种回热器，其特征在于，包括：

回气管，包括筒身、自所述筒身凸出延伸的回气入口部及回气出口部；

弯折的回油件，所述回油件设于所述筒身内并与所述回气出口部连通，所述回气入口部进入所述筒身的回气通过所述回油件从所述回气出口部输出，所述回油件的侧壁设有回油孔，所述回油孔用于供至少部分润滑油进入所述回油件，以从所述回气出口部输出；及

排气管，所述排气管穿设于所述回气管。

2.根据权利要求1所述的回热器，其特征在于，所述筒身包括相背顶侧和底侧，及相背的第一端和第二端，所述顶侧和所述底侧均位于所述第一端和所述第二端之间；所述回气入口部位于所述第一端，所述回气出口部位于所述第二端；所述回油孔与所述底侧之间的距离小于所述回气出口部与所述底侧之间的距离。

3.根据权利要求2所述的回热器，其特征在于，所述回油孔与所述底侧之间的距离小于或等于所述筒身的内径的1/4。

4.根据权利要求2所述的回热器，其特征在于，所述回油件包括阻挡部、横置部和引流部，所述横置部沿所述回气方向延伸，所述阻挡部自所述横置部的一端朝所述顶侧延伸，所述引流部倾斜连接所述回气出口部和所述横置部的另一端。

5.根据权利要求4所述的回热器，其特征在于，所述阻挡部的开口方向背离所述底侧。

6.根据权利要求2所述的回热器，其特征在于，所述排气管包括排气入口端和排气出口端，所述排气入口端与所述回气出口部间隔设置于所述第一端，所述排气出口端与所述回气入口部间隔设置于所述第二端。

7.根据权利要求6所述的回热器，其特征在于，在所述底侧至所述顶侧的方向上，所述排气管呈“Z”形设置于所述筒身内部。

8.根据权利要求6所述的回热器，其特征在于，所述回气入口部的侧面设有穿孔，所述排气出口端自所述穿孔伸出至所述回气管外部，并密封焊接于所述穿孔；所述回气出口部的侧壁设有第一通孔，所述回油件的侧壁设有第二通孔，所述排气入口端自所述第一通孔进入所述回气出口部的内部，并从所述第二通孔伸出至所述回气管的内部，并密封焊接于所述通孔。

9.一种制冷系统，其特征在于，包括压缩机、冷凝器、蒸发器以及权利要求1-8任意一项所述的回热器；所述压缩机与所述冷凝器连通，所述冷凝器与所述排气管的排气入口端连通，所述排气管的排气出口端与所述蒸发器的入口连通，所述蒸发器的出口与所述回气入口部连通，所述回气出口部与所述压缩机的入口连通。

10.一种制冷设备，其特征在于，包括权利要求9所述的制冷系统。

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