CN217672935U - 一种无人运输车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无人运输车，涉及无人运输车技术领域。其包括柔性底盘装置及连接于柔性底盘装置上端的升降旋转装置，柔性底盘装置包括：浮动底盘；铰接于浮动底盘一侧的主底盘，浮动承载架一端与浮动底盘铰接，浮动承载架的另一端与主底盘铰接，浮动承载架与主底盘的铰接处滑动连接；升降旋转装置包括：第一连接板，通过第一驱动组件连接于第一连接板的上端的安装板，通过第二驱动组件连接于连接板的上端的承载台。该无人运输车具有多功能化、整体结构小型化的效果，且空间利用率高；同时缓冲减震性能和平稳性能好，减小了无人运输车移动时的振动，使承载物不会因振动移位或变形，提高了该无人运输车的使用寿命。

Description

一种无人运输车

技术领域

本实用新型涉及运输车技术领域，尤其涉及一种无人运输车。

背景技术

无人运输车又称自动导航车、激光导航车。其显著特点的是无人驾驶，运输车上装备有自动导向系统，可以保障系统在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动行驶，将货物或物料自动从起始点运送到目的地。常见的无人运输车例如AGV。

目前市面上的无人运输车减震效果差、功能单一，在运输时遇到凹凸不平地面、有小坡度的场合，会发生较大的振动或倾斜，导致内部零件在振动中损坏，降低运输车的使用寿命，或导致承载台倾斜，使承载物变形或移位。也有的在运输车底盘连接有两个或两个以上的万向轮，万向轮的结构一般带有弹性浮动结构，即万向轮带有弹簧从而可上下浮动，但是该结构的车体很不稳定，会前后或左右摇晃，导致运输车在载物时运行不稳定或万向轮负载不均匀，进而导致个别万向轮受力过大而缩短寿命。

无人运输车在搬运货物时，需要采用到升降旋转装置，以往的升降旋转装置的设计复杂，占用空间大，但是在实际使用过程中，升降旋转装置占用空间越小，则使用更方便，适应性更强，因此该升降旋转装置在保证稳定性的情况下，均追求小型化的设计，而以往的结构设计均还不够完善，因此急需进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的无人运输车存在着上述的问题，提供了一种结构设计合理紧凑，通过将浮动底盘和主底盘之间通过第二连接板和浮动承载架连接，从而提高了浮动底盘和主底盘的缓冲减震性能和运行中的平稳性，避免或者减小了无人运输车移动时的振动，使底盘上的部件或承载物不会因振动移位或变形；并分别采用第一驱动组件和第二驱动组件独立驱动，既可以控制安装板和承载板升降也可以控制承载板转动，同时达到整体结构的小型化、使用寿命长的无人运输车。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种无人运输车，包括柔性底盘装置及连接于所述柔性底盘装置上端的升降旋转装置，其中，所述柔性底盘装置包括：

浮动底盘；

主底盘，所述主底盘一端铰接于所述浮动底盘的一侧；

浮动承载架，所述浮动承载架的一端通过第二枢轴与所述浮动底盘铰接，所述浮动承载架的另一端通过第三枢轴与所述主底盘铰接，其中，所述第三枢轴与所述主底盘之间通过滑动件滑动连接；

所述升降旋转装置包括：

第一连接板，所述第一连接板固定连接于所述浮动承载架上；

安装板，所述安装板通过第一驱动组件连接于所述第一连接板的上端，所述第一驱动组件用于驱动所述安装板相对第一连接板升降；

承载台，所述承载台通过第二驱动组件连接于所述连接板的上端，所述第二驱动组件用于驱动所述承载台相对所述第一连接板转动。

优选的，所述柔性底盘装置还包括第二连接板，所述第二连接板一端固定连接于所述浮动底盘的一端，另一端通过第一枢轴与所述主底盘铰接。

优选的，所述滑动件包括与所述第三枢轴固定连接的连接块及沿长度方向设置于所述主底盘上的滑轨，所述连接块可限位于所述滑轨上直线移动。

优选的，所述第二驱动组件包括：

回转支撑轴承，所述回转支撑轴承固设于所述安装板的上端；

第二回转齿圈，所述第二回转齿圈同轴设置于所述回转支撑轴承的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈；

第二驱动件，所述第二驱动件安装于所述安装板上并连接有与所述第二回转齿圈相啮合的第二驱动齿轮，所述第二驱动件可用于驱动所述第二回转齿圈转动，所述承载台连接于所述第二回转齿圈的上端。

优选的，所述第一驱动组件包括：

螺杆，所述螺杆的一端螺接于所述第一连接板上，所述螺杆的另一端通过轴承与所述安装板限位连接、且端部延伸出所述安装板的上端并轴接有升降齿轮；

第一驱动件，所述第一驱动件安装于所述安装板上并连接有与升降齿轮传动连接的第一驱动齿轮，所述第一驱动齿轮可用于驱动所述螺杆相对所述第一连接板升降。

优选的，所述第一驱动组件还包括：

第一回转齿圈，所述第一回转齿圈设置于所述回转支撑轴承的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈，其中，所述第一回转齿圈与第二回转齿圈之间可独立转动；

其中，所述第一驱动齿轮、升降齿轮均分别与所述第一回转齿圈相啮合，所述第一驱动齿轮用于驱动所述第一回转齿圈转动并驱动所述升降齿轮升降运动。

优选的，所述升降齿轮通过传动带与所述第一驱动齿轮传动连接；所述第二回转齿圈为内齿圈，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮、升降齿轮均位于所述第二回转齿圈的内侧。

优选的，所述回转支撑轴承为滚子均朝外设置的上下双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈沿轴向依次连接于所述回转支撑轴承圆周外侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈均形成外齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮均位于所述回转支撑轴承的外侧。

优选的，所述回转支撑轴承为滚子均朝内设置的上下双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈沿轴向依次连接于所述回转支撑轴承圆周内侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈均形成内齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮均位于所述回转支撑轴承的内侧。

优选的，所述回转支撑轴承为分别朝内、朝外设置的双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈依次连接于所述回转支撑轴承圆周外侧和圆周外侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈分别形成外齿圈、内齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮分别位于所述回转支撑轴承的外侧和内侧。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：该无人运输车结构设计合理紧凑，通过第一驱动组件和第二驱动组件独立驱动驱动，既可以控制安装板和承载板升降也可以控制承载板转动，使该无人运输车多功能化、整体结构小型化，达到空间利用率高的效果；通过将浮动底盘和主底盘之间通过第一连接板和浮动承载架连接，从而提高了浮动底盘和主底盘的缓冲减震性能和运行中的平稳性，避免或者减小了无人运输车移动时的振动，使升降旋转装置的部件或承载物不会因振动移位或变形，提高了该无人运输车的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中无人运输车的结构图；

图2是本实用新型实施例中无人运输车的升降旋转装置的内部结构图；

图3是本实用新型实施例中无人运输车的分解图；

图4是本实用新型实施例中柔性底盘装置的分解图；

图5是本实用新型实施例中浮动底盘的结构图；

图6是本实用新型实施例中主底盘的结构图；

图7是图6中A部分的局部放大图；

图8是本实用新型实施例中浮动承载架的结构图；

图9是本实用新型实施例中无人运输车的滑动件的结构图；

图10是本实用新型实施例中升降旋转装置的结构图；

图11是本实用新型实施例中升降旋转装置的另一视角的结构图；

图12是本实用新型实施例中升降旋转装置的内部结构图；

图13是本实用新型实施例中升降旋转装置的分解图；

图14是本实用新型实施例中升降旋转装置的第一驱动件的结构图；

图15是本实用新型实施例中升降旋转装置的升降齿轮与螺杆配合的结构图；

图16是本实用新型另一实施例中升降旋转装置的结构图；

图17是本实用新型另一实施例中升降旋转装置的另一视角的结构图；

图18是本实用新型另一实施例中升降旋转装置的内部结构图；

图19是本实用新型再一实施例中升降旋转装置的内部结构图；

图20是图19中B部分的局部放大图；

图21是本实用新型再一实施例中升降旋转装置的另一视角的结构图；

图中：

100为柔性底盘装置，110为浮动底盘，111为第二连接板，1111为第一限位块，1112为第一轴孔，112为第一枢轴，113为第二容纳槽，120为主底盘， 121为第一容纳槽，122为缓冲槽，123为滑轨，130为浮动承载架，131为第二枢轴，132为第二限位块，1321为第二轴孔，133为第三枢轴，134为第三限位块，1341为第三轴孔，140为驱动轮，141为伺服驱动件，142为滚轮，143为第一从动轮，144为第二从动轮，150为连接块，151为固定块，152为滑块， 153为第三容纳槽，154为滑槽，200为升降旋转装置，210为安装板，211为第二安装孔，212为第一安装孔，213为第三安装孔，220为回转支撑轴承，221 为第一回转齿圈，222为第二回转齿圈，230为第一连接板，240为第一驱动件， 241为第一电机，242为第一减速器，243为第一驱动齿轮，250为第二驱动件， 251为第二电机，252为第二减速器，253为第二驱动齿轮，260为螺杆，262为螺纹套，263为升降齿轮，264为固定板，265为轴承，270为检测件，271为触发件，280为壳体，290为承载台，291为防滑垫。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：参考图1-21，本实用新型主要针对现有技术中无人运输车的结构设计复杂，占用空间大，适用性差，以及缓冲减震性能差或运行过程中稳定性差等一些问题，提供了一种无人运输车，参考图1、图2、图3所示，该无人运输车包括柔性底盘装置100及连接于所述柔性底盘装置100上端的升降旋转装置200，其中，所述柔性底盘装置100包括：

浮动底盘110；

主底盘120，所述主底盘120一端铰接于所述浮动底盘110的一侧；

浮动承载架130，所述浮动承载架130的一端通过第二枢轴131与所述浮动底盘110铰接，所述浮动承载架130的另一端通过第三枢轴133与所述主底盘 120铰接，其中，所述第三枢轴133与所述主底盘120之间通过滑动件滑动连接；

升降旋转装置200包括：

第一连接板230，第一连接板230固定连接于浮动承载架130上；

安装板210，通过第一驱动组件连接于第一连接板230的上端，第一驱动组件用于驱动所述安装板210相对第一连接板230升降；

承载台290，通过第二驱动组件连接于所述连接板的上端，第二驱动组件用于驱动所述承载台290相对所述第一连接板230转动。

具体的，如图4所示，浮动底盘110和主底盘120均为板状结构，浮动底盘110的一端与主底盘120相铰接，使浮动底盘110和主底盘120可沿着铰接处呈预设角度转动；进一步的，为避免浮动底盘110和主底盘120之间转动角度过大，同时保证浮动底盘110和主底盘120的缓冲减震性能，在本实施例中，浮动底盘110和主底盘120之间还连接有浮动承载架130，浮动承载架130的一端通过第二枢轴131与浮动底盘110的上表面铰接，浮动承载架130的另一端通过第三枢轴133与主底盘120的上表面铰接，其中，第三枢轴133与主底盘 120之间通过滑动件滑动连接。

具体的，升降旋转装置200用于承载物料，并驱动物料上升或下降；第一连接板230通过螺栓固定连接于浮动承载架130上，第一连接板230的上端通过第一驱动组件连接有安装板210，第一驱动组件用于驱动安装板210相对第一连接板230升降；承载台290通过第二驱动组件连接于连接板的上端，第二驱动组件用于驱动承载台290相对第一连接板230转动。

该无人运输车在运输时遇到凹凸不平地面、有小坡度的场合，浮动底盘110 会相对主底盘120以第一枢轴112为轴线在一定角度范围转动，同时浮动底盘 110与浮动承载架130呈在一定角度范围转动，并推动浮动承载架130靠近第三枢轴133的一端通过滑动件沿着主底盘120的上表面滑动，可减小浮动承载架 130的倾斜角度或使浮动承载架130趋于水平位置，保证了升降旋转装置200上端承载物体的稳定性。

具体的，柔性底盘装置100还包括第二连接板111，第二连接板111一端固定连接于所述浮动底盘110的一端，另一端通过第一枢轴112与主底盘120铰接。在本实施例中，浮动底盘110的一端设有第二连接板111，第二连接板111 通过第一枢轴112转动连接与主底盘120的上表面，使浮动底盘110和主底盘 120可沿着连接处呈预设角度转动；

具体的，参考图5所示，第二连接板111的一端与浮动底盘110的一端一体连接，第二连接板111另一端的底面设有第一限位块1111，主底盘120上设有用于容纳第一限位块1111的第一容纳槽121，第一枢轴112的两端固定连接于第一容纳槽121的两侧。在本实施例中，第一限位块1111沿竖直方向一体连接于第二连接板111的底面，第一限位块1111上沿横向贯穿有第一轴孔1112，第一枢轴112通过轴承配合连接于第一轴孔1112内。进一步的，为保证第二连接板111与主底盘120的连接稳定，在本实施例中，第一限位块1111、第一枢轴112的数量均为两个，分别位于第二连接板111一端的两侧并同轴设置。当然，在另外的实施例中，第一枢轴112的数量还可以为一个或两个以上，在此不做限定。

进一步的，如图6所示，主底盘120上设有用于容纳第一限位块1111的第一容纳槽121，第一容纳槽121为长条状槽，第一容纳槽121的宽度与第一限位块1111的宽度大致相同，从而避免浮动承载架130沿着宽度方向晃动。第一枢轴112的两端通过螺栓固定连接于第一容纳槽121的两侧。第一容纳槽121的两侧设有用于限制第一枢轴112的卡槽，通过设置卡槽，避免第二连接板111 沿着长度方向晃动。

在一具体的实施例中，如图7所示，第一限位块1111的底面与第一容纳槽 121底面之间设有第一缓冲间隙；从而保证第一限位块1111在第一容纳槽121 内可在一定角度转动；第一容纳槽121的两端连通有缓冲槽122，通过设置缓冲槽122，可保证限位块在转动时，限位块的端部不受干扰。

具体的，参考图8所示，浮动承载架130一端的底面设有第二限位块132，第二枢轴131与第二限位块132铰接，浮动底盘110上设有容纳第二限位块132 的第二容纳槽113，第二枢轴131的两端固定连接于第二容纳槽113的两侧；在本实施例中，第二限位块132沿竖直方向一体连接于浮动承载架130一端的底面，第二限位块132上沿横向贯穿有第二轴孔1321，第二枢轴131通过轴承配合连接于第二轴孔1321内。进一步的，为保证浮动承载架130与浮动底盘110 的连接稳定，在本实施例中，第二限位块132、第二枢轴131的数量均为两个，分别位于浮动承载架130一端的两侧并同轴设置。当然，在另外的实施例中，第二枢轴131的数量还可以为一个或两个以上，在此不做限定。

进一步的，如图5所示，浮动底盘110上设有用于容纳第二限位块132的第二容纳槽113，第二容纳槽113为长条状槽，第二容纳槽113设置于第二连接板111与浮动底盘110的连接处，第二容纳槽113的宽度与第二限位块132的宽度大致相同，从而避免浮动承载架130沿着宽度方向晃动。第二枢轴131的两端通过螺栓固定连接于第二容纳槽113的两侧。第二容纳槽113的两侧设有用于限制第二枢轴131的卡槽，通过设置卡槽，避免浮动承载架130沿着长度方向晃动。在一具体的实施例中，第二限位块132的底面与第二容纳槽113底面之间设有第二缓冲间隙；从而保证第二限位块132在第二容纳槽113内可在一定角度转动。

进一步的，如图8所示，浮动承载架130另一端的底面设有第三限位块134，第三枢轴133与第三限位块134铰接，连接块150上设有容纳所述第三限位块134的第三容纳槽153，第三枢轴133的两端固定连接于第三容纳槽153的两侧。在本实施例中，第三枢轴133与第三限位块134铰接，主底盘120上设有容纳第三限位块134的第三容纳槽153，第三枢轴133的两端固定连接于第三容纳槽 153的两侧；在本实施例中，第三限位块134沿竖直方向一体连接于浮动承载架 130上远离第二限位块132的一端的底面，第三限位块134上沿横向贯穿有第三轴孔1341，第三枢轴133通过轴承配合连接于第三轴孔1341内。进一步的，为保证浮动承载架与主底盘120的连接稳定，在本实施例中，第三限位块134、第三枢轴133的数量均为两个，分别位于浮动承载架130一端的两侧并同轴设置。当然，在另外的实施例中，第三枢轴133的数量还可以为一个或两个以上，在此不做限定。

进一步的，主底盘120上设有用于容纳第三限位块134的第三容纳槽153，第三容纳槽153为长条状槽，第三容纳槽153的宽度与第三限位块134的宽度大致相同，从而避免浮动承载架130沿着宽度方向晃动。第三枢轴133的两端通过螺栓固定连接于第三容纳槽153的两侧。第三容纳槽153的两侧设有用于限制第三枢轴133的卡槽，通过设置卡槽，避免浮动承载架130沿着长度方向晃动。在一具体的实施例中，第三限位块134的底面与第三容纳槽153底面之间设有第三缓冲间隙；从而保证第三限位块134在第三容纳槽153内可在一定角度转动。

具体的，参考图6、图9所示，滑动件包括与第三枢轴133固定连接的连接块150及沿长度方向设置于主底盘120上的滑轨123，在本实施例中，滑轨123 位于主底盘120上的中部位置，连接块150可限位于滑轨123上直线移动。在本实施例中，连接块150、滑轨123的数量均为两个，两个滑轨123相平行，两个连接块150分别固定连接于浮动承载架130一端的两侧，从而保证浮动承载架130滑动平稳。当然，在另外的实施例中，连接块150、滑轨123的数量还可以为多个。

在本实施例中，连接块150包括与滑轨123滑动连接的滑块152及固定连接于滑块152上端的固定块151，第三容纳槽153开设于固定块151上。浮动承载架130通过第三枢轴133铰接于固定块151上；滑块152的底面设有与滑轨 123相适配的滑槽154。

进一步的，驱动轮140的数量为两个或两个以上，驱动轮140包括滚轮142 及用于驱动滚轮142转动的伺服驱动件141，伺服驱动件141通过螺栓与主底盘 120固定连接。每个滚轮142均单独连接有伺服驱动件141；在本实施例中，驱动轮140的数量为两个，并分别连接于主底盘120的两侧，伺服驱动件141为伺服电机，以便于更精准地控制滚轮142转动。

进一步的，浮动底盘110远离主底盘120一端的底部连接有第一从动轮143，主底盘120远离浮动底盘110一端的底部连接有第二从动轮144，从而保证了整个无人运输车运行过程中的平稳性。

该无人运输车在移动运输的过程中，遇到凹凸不平地面、有小坡度的场景时，浮动底盘110会相对主底盘120以第一枢轴112为轴线在一定角度范围转动，此时，主底盘120保持水平，浮动底盘110随着坡度在一定范围具有倾斜；浮动承载架130在第二枢轴131的作用下相对浮动底盘110在一定角度范围转动，同时推动浮动承载架130靠近第三枢轴133的一端通过滑动件沿着主底盘120的上表面滑动，使浮动承载架130始终保持水平的状态，保证了浮动承载架 130上端承载物体的稳定性，避免了浮动承载架130上端的承载物随着浮动底盘 110侵倾斜而导致移位或损坏。

具体的，第二驱动组件包括：

回转支撑轴承220，回转支撑轴承220固设于安装板210的上端；

第二回转齿圈222，第二回转齿圈222同轴设置于回转支撑轴承220的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈；

第二驱动件250，第二驱动件250安装于安装板210上并连接有与第二回转齿圈222相啮合的第二驱动齿轮253，第二驱动件250可用于驱动所述第二回转齿圈222转动，承载台290连接于第二回转齿圈222的上端。

在本实施例中，回转支撑轴承220固定于安装板210上，第二回转齿圈222 与回转支撑轴承220相配合，第二驱动件250，用于驱动第二回转齿圈222转动，从而带动位于第二回转齿圈222上端的承载台290转动。

第一驱动组件包括：

螺杆260，螺杆260的一端螺接于第一连接板230上，螺杆260的另一端通过轴承与安装板210限位连接、且端部延伸出所述安装板210的上端并轴接有升降齿轮263；

第一驱动件240，第一驱动件240安装于所述安装板210上并连接有与升降齿轮263传动连接的第一驱动齿轮243，第一驱动齿轮243可用于驱动所述螺杆 260相对第一连接板230升降。

第一驱动组件还包括：

第一回转齿圈221，第一回转齿圈221设置于所述回转支撑轴承220的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈，其中，所述第一回转齿圈221与第二回转齿圈 222之间可独立转动；

其中，所述第一驱动齿轮243、升降齿轮263均分别与所述第一回转齿圈 221相啮合，所述第一驱动齿轮243用于驱动所述第一回转齿圈221转动并驱动所述升降齿轮263升降运动。

在本实施例中，如图1-3所示，安装板210用于安装固定回转支撑轴承220，第一回转齿圈221、第二回转齿圈222均配合连接于回转支撑轴承220上转动、且互不干扰。第一驱动件240连接于安装板210上，并通过第一驱动件240驱动第一回转齿圈221转动。第一连接板230固定连接于浮动承载架130上，安装板210与第一连接板230之间通过螺杆260连接，螺杆260贯穿于安装板210、第一连接板230以及浮动承载架130，螺杆260的上端延伸出安装板210并轴接有升降齿轮263，升降齿轮263与第一回转齿圈221相啮合；当第一驱动件240 驱动第一回转齿圈221转动时，第一回转齿圈221驱动螺杆260转动，通过螺杆260驱动安装板210与第一连接板230之间的相对位移。

在一具体的实施例中，如图13、图15所示，螺杆260与安装板210之间通过螺纹套262螺纹连接，螺杆260与第一连接板230之间通过轴承265连接，即螺杆260可相对第一连接板230沿着轴向位移；进一步的，第一连接板230 上设有第一安装孔212，螺纹套262位于第一安装孔212内并与第一连接板230 固定连接，轴承265通过固定板264固定安装于螺纹套262的上端，即可实现安装板210与第一连接板230之间的相对位移。

具体的，第一回转齿圈221、第二回转齿圈222同轴设置于回转支撑轴承 220上，但互不干扰，第一回转齿圈221可以为内齿圈或外齿圈，第二回转齿圈 222可以为内齿圈或外齿圈。安装板210上连接有第二驱动件250，并通过第二驱动件250驱动第二回转齿圈222转动。进一步的，第二回转齿圈222的上端连接有用于承载物品的承载台290，承载台290上设有防滑垫291，通过第二驱动件250驱动第二回转齿圈222转动实现承载台290的转动；又由于第一驱动件240可驱动第一回转齿圈221转动、并带动安装板210相对第一连接板230 升降，从而间接实现带动承载台290升降。

具体的，第一驱动件240包括第一电机241及与第一电机241输出轴连接的第一减速器242，第一减速器242的输出轴与第一驱动齿轮243轴接，实现对第一驱动齿轮243减速。第二驱动件250包括第二电机251及与第二电机251 输出轴连接的第二减速器252，第二减速器252的输出轴与第二驱动齿轮253轴接，实现对第二驱动齿轮253减速。进一步的，安装板210上还开设有用于安装固定第一驱动件240的第二安装孔211及用于固定第二驱动件250的第三安装孔213，使结构更加紧凑。在一具体的实施例中，第一电机241、第二电机251均为伺服电机。

在一具体的实施例中，如图10-13所示，回转支撑轴承220为滚子均朝外设置的上下双滚子轴承，本实施例中回转支撑轴承220为均朝外设置的上下双滚子轴承的意思为：回转支撑轴承220具有两套滚子，并分别与第一回转齿圈221、第二回转齿圈222相适配，且两套滚子均环绕回转支撑轴承220的圆周外侧设置。第一回转齿圈221、第二回转齿圈222沿轴向依次连接于回转支撑轴承220 圆周外侧、且均形成外齿圈。即在本实施例中，回转支撑轴承220为上下双层的滚子轴承，第一回转齿圈221连接于回转支撑轴承220的下层，第二回转齿圈222连接于回转支撑轴承220的上层，第一回转齿圈221和第二回转齿圈222 上下并列并相互平行。通过将第一回转齿圈221和第二回转齿圈222同轴设置在一个回转支撑轴承220上，使整体结构设计合理紧凑，空间利用率高，同时也可节省生产成本。

在本实施例中，第一回转齿圈221、第二回转齿圈222沿轴向依次连接于回转支撑轴承220圆周外侧、且均形成外齿圈；其中，第一驱动齿轮243、第二驱动齿轮253均位于回转支撑轴承220的外侧，以便于与第一回转齿圈221、第二回转齿圈222的外齿圈相啮合，同时使结构更加紧凑。

在另一具体的实施例中(图中未示出)，回转支撑轴承220为环形结构、且回转支撑轴承220为滚子均朝内设置的上下双滚子轴承，本实施例中回转支撑轴承220为均朝内设置的上下双滚子轴承的意思为：回转支撑轴承220具有两套滚子，并分别与第一回转齿圈221、第二回转齿圈222相适配，且两套滚子均环绕回转支撑轴承220的圆周内侧设置。第一回转齿圈221、第二回转齿圈 222沿轴向依次连接于回转支撑轴承220圆周内侧、且均形成内齿圈。即在本实施例中，回转支撑轴承220为上下双层的滚子轴承，第一回转齿圈221连接于回转支撑轴承220内侧的下层，第二回转齿圈222连接于回转支撑轴承220内侧的上层，第一回转齿圈221和第二回转齿圈222上下并列并相互平行。通过将第一回转齿圈221和第二回转齿圈222同轴设置在一个回转支撑轴承220上，使整体结构设计合理紧凑，空间利用率高，同时也可节省生产成本。

在本实施例中，第一回转齿圈221、第二回转齿圈222沿轴向依次连接于回转支撑轴承220圆周内侧、且均形成内齿圈；其中，第一驱动齿轮243、第二驱动齿轮253均位于回转支撑轴承220的内侧，以便于与第一回转齿圈221、第二回转齿圈222的内齿圈相啮合，同时使结构更加紧凑。

在上述两个实施方式中，第一回转齿圈221和第二回转齿圈222的圆周外径相等或不相等，当然第一回转齿圈221和第二回转齿圈222的圆周内径也可相等或不相等，在此不对第一回转齿圈221和第二回转齿圈222的尺寸大小作进一步限定。

在再一具体的实施例中，参考图16、17、18所示，回转支撑轴承220为滚子分别朝内、朝外设置的双滚子轴承，本实施例中回转支撑轴承220为分别朝内、朝外设置的双滚子轴承的意思为：回转支撑轴承220具有两套滚子，并分别与第一回转齿圈221、第二回转齿圈222相适配，且其中一套滚子环绕回转支撑轴承220的圆周外侧设置，另一套滚子环绕回转支撑轴承220的圆周内侧设置。第一回转齿圈221、第二回转齿圈222依次连接于回转支撑轴承220圆周外侧和圆周内侧、且分别形成外齿圈、内齿圈，即第一回转齿圈221、第二回转齿圈222形成同心环，第一回转齿圈221位于回转支撑轴承220的外侧旋转，第二回转齿圈222位于回转支撑轴承220的内侧旋转。同样，该实施例中，第一回转齿圈221、第二回转齿圈222也是共用一件回转支撑轴承220，使整体结构设计合理紧凑，空间利用率高，同时也可节省生产成本。

在又一具体的实施例中，如图19、20、21，该实施例与上述的三个实施例中不同点在于，该实施例仅有第二回转齿圈222，且回转支撑轴承220为滚子朝内设置的单滚子轴承，第二回转齿圈222连接于回转支撑轴承220圆周内侧、且形成内齿圈，通过第二驱动齿轮253与第二回转齿圈222啮合并驱动第二回转齿圈222转动，从而驱动承载台290转动。在本实施例中，第二驱动齿轮253、升降齿轮263均位于所述第二回转齿圈222的内侧。进一步的在本实施例中，升降齿轮263通过传动带与第一驱动齿轮243传动连接，传动带通过张紧组件张紧于回转支撑轴承220圆周内侧，通过第一驱动齿轮243驱动传动带带动升降齿轮263转动，从而通过螺杆260控制安装板210于第一连接板230之间升降移动。进一步的，若螺杆260的数量为多个，多个螺杆260之间均通过传动带带动升降齿轮263转动进行同步转动。

具体的，为保证按安装板210相对第一连接板230能够稳定均匀地升降，螺杆260的数量可以为一根或一根以上；进一步的实施例中，若螺杆260的数量为多根，多根螺杆260环绕所述回转支撑轴承220的圆周方向等间距分布。在本实施例中，螺杆260的数量为三根，三根螺杆260环绕回转支撑轴承220 的圆周方向等距分布。

具体的，安装板210与第一连接板230之间设有感应检测器，感应检测器用于检测安装板210相对第一连接板230升降的距离。参考图12和图13中所示，感应检测器包括固定连接于安装板210的检测件270及固定连接于第一连接板230上的触发件271，当安装板210相当于第一连接板230升降时，触发件可触发检测件270、并生成对应信号反馈至系统。

具体的，安装板210上还连接有壳体280，以便于对第一驱动齿轮243、第二驱动齿轮253、升降齿轮263、回转支撑轴承220、第一回转齿圈221、第二回转齿圈222进行遮挡覆盖，避免杂物进入对传动过程造成影响。

该无人运输车其结构设计合理紧凑，通过第一驱动组件和第二驱动组件独立驱动，既可以控制安装板210和承载板升降也可以控制承载板转动，使该无人运输车多功能化、整体结构小型化，达到空间利用率高的效果；通过将浮动底盘110和主底盘120之间通过第一连接板230和浮动承载架130连接，从而提高了浮动底盘110和主底盘120的缓冲减震性能和运行中的平稳性，避免或者减小了无人运输车移动时的振动，使无人运输车上的部件或承载物不会因振动移位或变形，提高了该无人运输车的使用寿命。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种无人运输车，其特征在于，包括柔性底盘装置及连接于所述柔性底盘装置上端的升降旋转装置，其中，所述柔性底盘装置包括：

浮动底盘；

主底盘，所述主底盘一端铰接于所述浮动底盘的一侧；

浮动承载架，所述浮动承载架的一端通过第二枢轴与所述浮动底盘铰接，所述浮动承载架的另一端通过第三枢轴与所述主底盘铰接，其中，所述第三枢轴与所述主底盘之间通过滑动件滑动连接；

所述升降旋转装置包括：

第一连接板，所述第一连接板固定连接于所述浮动承载架上；

安装板，所述安装板通过第一驱动组件连接于所述第一连接板的上端，所述第一驱动组件用于驱动所述安装板相对第一连接板升降；

承载台，所述承载台通过第二驱动组件连接于所述连接板的上端，所述第二驱动组件用于驱动所述承载台相对所述第一连接板转动。

2.根据权利要求1所述的无人运输车，其特征在于，所述柔性底盘装置还包括第二连接板，所述第二连接板一端固定连接于所述浮动底盘的一端，另一端通过第一枢轴与所述主底盘铰接。

3.根据权利要求1所述的无人运输车，其特征在于，所述滑动件包括与所述第三枢轴固定连接的连接块及沿长度方向设置于所述主底盘上的滑轨，所述连接块可限位于所述滑轨上直线移动。

4.根据权利要求1所述的无人运输车，其特征在于，所述第二驱动组件包括：

回转支撑轴承，所述回转支撑轴承固设于所述安装板的上端；

第二回转齿圈，所述第二回转齿圈同轴设置于所述回转支撑轴承的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈；

第二驱动件，所述第二驱动件安装于所述安装板上并连接有与所述第二回转齿圈相啮合的第二驱动齿轮，所述第二驱动件可用于驱动所述第二回转齿圈转动，所述承载台连接于所述第二回转齿圈的上端。

5.根据权利要求4所述的无人运输车，其特征在于，所述第一驱动组件包括：

螺杆，所述螺杆的一端螺接于所述第一连接板上，所述螺杆的另一端通过轴承与所述安装板限位连接、且端部延伸出所述安装板的上端并轴接有升降齿轮；

第一驱动件，所述第一驱动件安装于所述安装板上并连接有与升降齿轮传动连接的第一驱动齿轮，所述第一驱动齿轮可用于驱动所述螺杆相对所述第一连接板升降。

6.根据权利要求5所述的无人运输车，其特征在于，所述第一驱动组件还包括：

第一回转齿圈，所述第一回转齿圈设置于所述回转支撑轴承的圆周方向、并形成内齿圈或外齿圈，其中，所述第一回转齿圈与第二回转齿圈之间可独立转动；

其中，所述第一驱动齿轮、升降齿轮均分别与所述第一回转齿圈相啮合，所述第一驱动齿轮用于驱动所述第一回转齿圈转动并驱动所述升降齿轮升降运动。

7.根据权利要求5所述的无人运输车，其特征在于，所述升降齿轮通过传动带与所述第一驱动齿轮传动连接；所述第二回转齿圈为内齿圈，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮、升降齿轮均位于所述第二回转齿圈的内侧。

8.根据权利要求6所述的无人运输车，其特征在于，所述回转支撑轴承为滚子均朝外设置的上下双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈沿轴向依次连接于所述回转支撑轴承圆周外侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈均形成外齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮均位于所述回转支撑轴承的外侧。

9.根据权利要求6所述的无人运输车，其特征在于，所述回转支撑轴承为滚子均朝内设置的上下双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈沿轴向依次连接于所述回转支撑轴承圆周内侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈均形成内齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮均位于所述回转支撑轴承的内侧。

10.根据权利要求6所述的无人运输车，其特征在于，所述回转支撑轴承为分别朝内、朝外设置的双滚子轴承，所述第一回转齿圈、第二回转齿圈依次连接于所述回转支撑轴承圆周外侧和圆周外侧、并与所述滚子相配合；所述第一回转齿圈、第二回转齿圈分别形成外齿圈、内齿圈；

其中，所述第一驱动齿轮、第二驱动齿轮分别位于所述回转支撑轴承的外侧和内侧。

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