CN217539174U - 一种防漏油耐冲击液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防漏油耐冲击液压油缸，包括缸筒、活塞、缸盖、拉杆，缸盖设置于缸筒一端，活塞、缸盖、缸筒以及第一密封组件形成可以活动的第一油腔和第二油腔，缸筒上设置有第一油道和第二油道，第一油道与第一油腔连通，第二油道与第二油腔连通，第一油道与第一油口相连，第二油道与第二油口相连，活塞活动设置于缸筒内，且贯穿缸盖伸出，活塞内设置有安装孔，拉杆一端过盈安装于安装孔内，第一油道包括与缸筒中心轴平行的直油道和设置于缸筒出口端的倾斜油道，直油道和倾斜油道连通。通过设置倾斜油道，避免了出现渗油情况，将活塞与拉杆结合，拉杆可在活塞内摆动，通过拉杆与外部设备连接，可抵御外部的刚性冲击，延长了使用寿命。

Description

一种防漏油耐冲击液压油缸

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术领域，具体为一种防漏油耐冲击液压油缸。

背景技术

油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用现状。现有油缸输出端由于与设备直连，活塞杆易受力损坏造成漏油情况，同时现有油道采用垂直缸筒打孔然后进行堵焊方式进行密封，加工工序复杂，同时堵焊处易发生渗油现象。

实用新型内容

为解决现有技术中油缸的易渗油、冲击大的问题，提供以下技术方案：一种防漏油耐冲击液压油缸，包括缸筒、活塞、缸盖和拉杆，所述缸盖设置于缸筒一端，所述活塞、缸盖、缸筒以及第一密封组件形成可以活动的第一油腔和第二油腔，所述缸筒上设置有第一油道和第二油道，所述第一油道与第一油腔连通，所述第二油道与第二油腔连通，所述第一油道与第一油口相连，所述第二油道与第二油口相连，所述活塞活动设置于缸筒内，且贯穿缸盖伸出，所述活塞内设置有安装孔，所述拉杆一端过盈安装于安装孔内，所述第一油道包括与缸筒中心轴平行的直油道和设置于缸筒出口端的倾斜油道，所述直油道和倾斜油道连通。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述拉杆另一端伸出活塞，所述活塞外设置有安装套，所述拉杆另一端与安装套间隙安装。

所述缸筒内底部通过第一螺钉设置有紫铜缓冲垫。

所述倾斜油道的倾斜角度范围为30°-70°。

所述缸盖和缸筒通过第二固定螺钉相连，所述缸筒和缸盖直接设置有第二密封组件，所述第二密封组件包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。

所述缸盖上设置有防尘套。

所述缸盖和活塞之间设置有第三密封组件，所述第三密封组件包括AY双唇密封圈、B3型密封圈、OD型密封圈和酚醛夹布导向环。

所述活塞和拉杆之间设置有第四密封组件，所述第四密封组件包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型的一种防漏油耐冲击液压油缸，通过设置倾斜油道，避免了垂直油道出现的渗油情况，将活塞与拉杆结合，拉杆可在活塞内摆动，通过拉杆与外部设备连接，使得其可以抵御外部的刚性冲击，延长了油缸的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

附图标记：1、缸筒；2、第一油口；3、第二油口；12、活塞；16、缸盖；23、拉杆；4、第一密封组件；31、第一油腔；32、第二油腔；33、第一油道；34、第二油道；331、直油道；332、倾斜油道；24、安装套；7、第一螺钉；6、紫铜缓冲垫；25、第二固定螺钉；13、第二密封组件；21、防尘套；17、第三密封组件；9、第四密封组件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，本实用新型中各实施例的技术方案可进行组合，实施例中的技术特征亦可进行组合形成新的技术方案。

如图1所示，本实施例的防漏油耐冲击液压油缸，包括缸筒1、活塞12、缸盖16和拉杆23，缸盖16设置于缸筒1一端，活塞12、缸盖16、缸筒1以及第一密封组件4形成可以活动的第一油腔31和第二油腔32，缸筒1上设置有第一油道33和第二油道34，第一油道33与第一油腔31连通，第二油道34与第二油腔32连通，第一油道33与第一油口2相连，第二油道34与第二油口3相连，活塞12活动设置于缸筒1内，且贯穿缸盖16伸出，活塞12内设置有安装孔，拉杆23一端过盈安装于安装孔内，第一油道33包括与缸筒1中心轴平行的直油道331和设置于缸筒1出口端的倾斜油道332，直油道331和倾斜油道332连通。现有油道采用水平钻或者垂直钻进行加工，使得油道呈垂直状，由于垂直油道是由缸筒1外向内钻孔于水平油道汇合，然后通过堵焊技术将垂直油道部分堵住，形成油路，其加工工业复杂，并且在使用时易发生漏油现象，因此本申请采用斜置式油道，通过倾斜钻头从缸筒1内部进行钻孔，使其于水平油道(此处为直油道331)汇合，形成油路，如此避免了堵焊工艺，不易发生渗油现象。

拉杆23另一端伸出活塞12，活塞12外设置有安装套24，拉杆23另一端与安装套24间隙安装。传统油缸输出端不具备摆动结构，由于其摆动易发生漏油现象，此处在活塞12内设置拉杆23，拉杆23一端固定，另一端可轻微摆动，使得其抗冲击性能提高，避免了出现硬冲击使其损坏的情况，延长了油缸的使用寿命。

缸筒1内底部通过第一螺钉7设置有紫铜缓冲垫6。紫铜缓冲垫6缓冲性能好，同时使用寿命长。

倾斜油道332的倾斜角度范围为30°-70°。根据可进刀角度，选择合适的出油孔即可，不同角度所产生的效果可能有细微差别。

缸盖16和缸筒1通过第二固定螺钉25相连，缸筒1和缸盖16直接设置有第二密封组件13，第二密封组件13包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。

缸盖16上设置有防尘套21。防尘套21的设置避免了外部灰尘沿活塞12进入缸筒1内，影响设备使用寿命。

缸盖16和活塞12之间设置有第三密封组件17，第三密封组件17包括AY双唇密封圈、B3型密封圈、OD型密封圈和酚醛夹布导向环。

活塞12和拉杆23之间设置有第四密封组件9，第四密封组件9包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。密封组件的设置和选择可根据实际使用环境进行选择。

使用时，通过对第一油口2或第二油口3进行供油，即可实现活塞12的伸出与收回，外部结构与拉杆相连，由于拉杆23具有一定的摆动空间，使其可以减少刚性冲击，延长了油缸的使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种防漏油耐冲击液压油缸，包括缸筒(1)、活塞(12)、缸盖(16)和拉杆(23)，所述缸盖(16)设置于缸筒(1)一端，所述活塞(12)、缸盖(16)、缸筒(1)以及第一密封组件(4)形成可以活动的第一油腔(31)和第二油腔(32)，所述缸筒(1)上设置有第一油道(33)和第二油道(34)，所述第一油道(33)与第一油腔(31)连通，所述第二油道(34)与第二油腔(32)连通，所述第一油道(33)与第一油口(2)相连，所述第二油道(34)与第二油口(3)相连，其特征在于：所述活塞(12)活动设置于缸筒(1)内，且贯穿缸盖(16)伸出，所述活塞(12)内设置有安装孔，所述拉杆(23)一端过盈安装于安装孔内，所述第一油道(33)包括与缸筒(1)中心轴平行的直油道(331)和设置于缸筒(1)出口端的倾斜油道(332)，所述直油道(331)和倾斜油道(332)连通。

2.根据权利要求1所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述拉杆(23)另一端伸出活塞(12)，所述活塞(12)外设置有安装套(24)，所述拉杆(23)另一端与安装套(24)间隙安装。

3.根据权利要求1所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述缸筒(1)内底部通过第一螺钉(7)设置有紫铜缓冲垫(6)。

4.根据权利要求1-3中任一所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述倾斜油道(332)的倾斜角度范围为30°-70°。

5.根据权利要求4所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述缸盖(16)和缸筒(1)通过第二固定螺钉(25)相连，所述缸筒(1)和缸盖(16)直接设置有第二密封组件(13)，所述第二密封组件(13)包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。

6.根据权利要求1所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述缸盖(16)上设置有防尘套(21)。

7.根据权利要求1所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述缸盖(16)和活塞(12)之间设置有第三密封组件(17)，所述第三密封组件(17)包括AY双唇密封圈、B3型密封圈、OD型密封圈和酚醛夹布导向环。

8.根据权利要求1所述的防漏油耐冲击液压油缸，其特征在于：所述活塞(12)和拉杆(23)之间设置有第四密封组件(9)，所述第四密封组件(9)包括NBR密封圈和聚四氟乙烯密封圈。

Images