CN217538996U - 应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机 - Google Patents

应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机，静涡旋盘包括：旋盘本体，所述旋盘本体具有工质进口和工质出口且限定出一端敞开的工质流动槽；分隔件，所述分隔件设于所述工质流动槽内以将所述工质流动槽分隔为工质进入腔和工质压缩腔，所述工质进入腔连通所述工质进口和所述工质压缩腔，所述工质出口与所述工质压缩腔连通；闭环形的凸起结构，所述凸起结构设于所述旋盘本体且围绕所述工质流动槽的敞开端设置。由此，通过设置闭环形的凸起结构，静涡旋盘和动涡旋盘装配后，使得工质进入腔在涡旋压缩机运转时为完全封闭的空间，可以降低工质进入腔压力，也可以降低涡旋压缩机入力，从而提高涡旋压缩机的性能。

Description

应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机
技术领域
本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及具有该应用于涡旋压缩机的静涡旋盘的涡旋压缩机。
背景技术
现有技术中，涡旋压缩机包括用于压缩工质(比如制冷剂)的压缩机构，压缩机构包括动涡旋盘和静涡旋盘，涡旋压缩机在运转时，动涡旋盘与静涡旋盘之间存在相对运动从而实现压缩工质的效果。压缩机工作过程中，静涡旋盘的吸气腔未完全封闭，工质容易从吸气腔泄露，动涡旋盘和静涡旋盘相对运动对工质进行压缩时，吸气腔压力较大，导致压缩机入力较大，降低了压缩机的工作性能。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，使得工质进入腔在涡旋压缩机运转时为完全封闭的空间，可以降低工质进入腔压力，也可以降低涡旋压缩机入力，从而提高涡旋压缩机的性能。
本实用新型进一步地提出了一种涡旋压缩机。
根据本实用新型的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，包括：旋盘本体，所述旋盘本体具有工质进口和工质出口且限定出一端敞开的工质流动槽；分隔件，所述分隔件设于所述工质流动槽内以将所述工质流动槽分隔为工质进入腔和工质压缩腔，所述工质进入腔连通所述工质进口和所述工质压缩腔，所述工质出口与所述工质压缩腔连通；闭环形的凸起结构，所述凸起结构设于所述旋盘本体且围绕所述工质流动槽的敞开端设置。
根据本实用新型的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，通过增加闭环形的凸起结构，静涡旋盘和动涡旋盘装配后，使得工质进入腔在涡旋压缩机运转时为完全封闭的空间，可以降低工质进入腔压力，也可以降低涡旋压缩机入力，从而提高涡旋压缩机的性能。
在本实用新型的一些示例中，所述凸起结构凸出所述旋盘本体的高度尺寸为H，满足关系式：1mm≤H。
在本实用新型的一些示例中，满足关系式：H≤3mm。
在本实用新型的一些示例中，所述凸起结构的厚度尺寸为T，所述分隔件的厚度尺寸为t,满足关系式：t≤T。
在本实用新型的一些示例中，所述凸起结构与所述旋盘本体一体成型。
在本实用新型的一些示例中，所述分隔件靠近所述工质流动槽的敞开端的端部伸出所述工质流动槽，且所述分隔件伸出所述工质流动槽的高度尺寸小于等于所述凸起结构凸出所述旋盘本体的高度尺寸。
在本实用新型的一些示例中，所述工质流动槽的侧壁设有所述工质进口，所述工质流动槽的底壁设有所述工质出口。
在本实用新型的一些示例中，在所述旋盘本体的径向方向上，所述工质进入腔位于所述工质压缩腔外侧。
在本实用新型的一些示例中，所述分隔件与所述旋盘本体一体成型。
在本实用新型的一些示例中，所述旋盘本体设有多个安装部，每个所述安装部均具有安装孔。
在本实用新型的一些示例中，多个所述安装部中的至少一个设有定位孔。
根据本实用新型的涡旋压缩机，包括上述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本实用新型实施例的涡旋压缩机的剖视图；
图2是根据本实用新型实施例的静涡旋盘立体图；
图3是根据本实用新型实施例的静涡旋盘俯视图；
图4是根据本实用新型实施例的静涡旋盘的另一个角度示意图。
附图标记：
静涡旋盘100；
旋盘本体10；工质进口11；工质出口12；工质流动槽13；
分隔件20；工质进入腔21；工质压缩腔22；
凸起结构30；
安装部40；安装孔41；定位孔42；
涡旋压缩机200。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的静涡旋盘100，该静涡旋盘100可以应用于涡旋压缩机200，但本实用新型不限于此，静涡旋盘100也可以应用于其他需要设置静涡旋盘100的设备上，本申请以静涡旋盘100应用于涡旋压缩机200上为例进行说明。
如图2和图3所示，根据本实用新型实施例的静涡旋盘100包括：旋盘本体10、分隔件20和闭环形的凸起结构30。旋盘本体10具有工质进口11和工质出口12，旋盘本体10限定出一端敞开的工质流动槽13，工质流动槽13与工质进口11和工质出口12均连通，分隔件20设置于工质流动槽13内，分隔件20可以将工质流动槽13分隔为工质进入腔21和工质压缩腔22，工质进入腔21连通工质进口11和工质压缩腔22，工质出口12与工质压缩腔22连通。进一步地，如图2和图3所示，分隔件20设置为涡旋型的板状结构，通过将分隔件20设置在工质流动槽13内，分隔件20将工质流动槽13分隔为弧型的工质进入腔21和涡旋型的工质压缩腔22。工质进入腔21和工质压缩腔22为工质流通通道，工质通过工质进口11流入工质进入腔21，工质进入腔21内的工质沿着工质进入腔21流入工质压缩腔22，最终工质从工质出口12流出。凸起结构30设于旋盘本体10，且凸起结构30围绕工质流动槽13的敞开端设置，使得静涡旋盘100的工质进入腔21在涡旋压缩机200运转时为完全封闭的空间进一步地，凸起结构30设置于旋盘本体10的外表面，凸起结构30设置于旋盘本体10的具有工质流动槽13的敞开端的端面上。
其中，凸起结构30凸出于旋盘本体10表面，静涡旋盘100和涡旋压缩机200的动涡旋盘配合装配，动涡旋盘的旋齿伸入工质进入腔21和工质压缩腔22内，凸起结构30与动涡旋盘接触。涡旋压缩机200工作时，动涡旋盘相对静涡旋盘100运动，工质通过工质进口11流入工质进入腔21内，工质进入腔21内的工质沿着工质进入腔21流入工质压缩腔22，工质在工质压缩腔22内被压缩后从工质出口12排出静涡旋盘100。在动涡旋盘相对静涡旋盘100运动时，通过闭环形的凸起结构30与动涡旋盘接触，能够将工质进入腔21和工质压缩腔22完全封闭，保证工质进入腔21和工质压缩腔22在涡旋压缩机200运转时为完全封闭的空间，避免工质从静涡旋盘100和动涡旋盘之间的间隙泄漏，从而可以降低工质进入腔21内的平均压力，进而可以降低涡旋压缩机200入力，提高了涡旋压缩机200的性能。并且，当静涡旋盘100和动涡旋盘装配在一起后，通过凸起结构30与动涡旋盘抵接，能够减小静涡旋盘100和动涡旋盘之间接触面积，可以减轻静涡旋盘100和动涡旋盘间的磨损，从而可以降低涡旋压缩机200的功耗。
由此，通过设置闭环形的凸起结构30，静涡旋盘100和动涡旋盘装配后，使得工质进入腔21在涡旋压缩机200运转时为完全封闭的空间，可以降低工质进入腔21压力，也可以降低涡旋压缩机200入力，从而提高涡旋压缩机200的性能。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸为H，满足关系式：1mm≤H，也就是说，凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸大于等于1mm，优选地，凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸为1.5mm。当静涡旋盘100和动涡旋盘装配在一起后，通过凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸大于等于1mm，能够保证凸起结构30与动涡旋盘抵接，可以进一步保证工质进入腔21和工质压缩腔22完全封闭，从而可以使凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸适宜。并且，也能够保证凸起结构30的结构强度，降低凸起结构30变形风险，可以保证凸起结构30与动涡旋盘可靠抵接，从而避免工质进入腔21和工质压缩腔22未被完全封闭。同时，也能够保证减小静涡旋盘100和动涡旋盘之间接触面积。
进一步地，满足关系式：H≤3mm，也就是说，凸起结构30凸出旋盘本体10的最大高度尺寸为3mm。其中，如果凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸过大，凸起结构30更容易变形，静涡旋盘100和动涡旋盘装配在一起后，凸起结构30不能很好地密封静涡旋盘100和动涡旋盘之间的间隙，工质容易从静涡旋盘100和动涡旋盘之间间隙泄漏，且工质进入腔21内的平均压力会增加。因此，通过凸起结构30凸出旋盘本体10的最大高度尺寸为3mm，能够进一步保证凸起结构30的结构强度，进一步降低凸起结构30变形风险，可以进一步保证凸起结构30与动涡旋盘可靠抵接，从而进一步避免工质进入腔21和工质压缩腔22未被完全封闭。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，凸起结构30的厚度尺寸为T，分隔件20的厚度尺寸为t,满足关系式：t≤T，优选地，t等于T。静涡旋盘100和动涡旋盘装配在一起后，如此设置能够保证凸起结构30与动涡旋盘具有足够的接触面积，保证静涡旋盘100和动涡旋盘间的密封性，可以进一步保证工质进入腔21和工质压缩腔22完全封闭，从而可以使凸起结构30的厚度尺寸适宜。并且，也能够进一步保证凸起结构30的结构强度，进一步降低凸起结构30变形风险。凸起结构30的厚度尺寸可以根据产品的使用情况具体设定。
在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，凸起结构30与旋盘本体10一体成型，这样设置能够增加凸起结构30和旋盘本体10的连接强度，避免凸起结构30与旋盘本体10分离，提高静涡旋盘100的使用寿命，并且，也能够使凸起结构30与旋盘本体10之间紧密连接，避免工质从凸起结构30与旋盘本体10之间泄露，同时，通过将凸起结构30与旋盘本体10设置为一体成型件，能够减少生产静涡旋盘100模具的开发数量，可以降低静涡旋盘100的生产成本。
进一步地，旋盘本体10的材料和凸起结构30的材料可以设置为金属材质，可以通过精铣的方式生产静涡旋盘100。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，分隔件20靠近工质流动槽13的敞开端的端部伸出工质流动槽13，且分隔件20伸出工质流动槽13的高度尺寸小于等于凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸，优选地，分隔件20伸出工质流动槽13的高度尺寸等于凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸。其中，静涡旋盘100和动涡旋盘装配在一起后，通过分隔件20伸出工质流动槽13的高度尺寸小于等于凸起结构30凸出旋盘本体10的高度尺寸，能够避免分隔件20与动涡旋盘接触导致凸起结构30和动涡旋盘分离，可以保证凸起结构30和动涡旋盘可靠接触，可以保证将工质进入腔21和工质压缩腔22完全封闭，从而保证工质进入腔21和工质压缩腔22在涡旋压缩机200运转时为完全封闭的空间。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，工质流动槽13的侧壁设有工质进口11，进一步地，工质进口11贯穿工质流动槽13的侧壁，工质流动槽13的底壁设有工质出口12，进一步地，工质出口12贯穿工质流动槽13的底壁，工质出口12设置在工质流动槽13的底壁的中心位置。其中，涡旋压缩机200工作时，动涡旋盘相对静涡旋盘100运动，工质通过工质进口11流入工质进入腔21内，工质进入腔21内的工质沿着工质进入腔21流入工质压缩腔22，工质沿着工质压缩腔22朝向工质出口12流动时被压缩，被压缩后的工质从工质出口12排出静涡旋盘100。
在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，在旋盘本体10的径向方向上，工质进入腔21位于工质压缩腔22外侧。其中，工质流动槽13内形成有工质进入腔21和工质压缩腔22，在旋盘本体10的径向方向上，工质进入腔21位于工质压缩腔22径向外侧，工质进入腔21靠近工质流动槽13的侧壁设置，通过将工质进入腔21设于工质压缩腔22径向外侧，便于工质进入腔21与工质进口11连通，降低静涡旋盘100制造难度，提升静涡旋盘100生产效率，从而使工质进入腔21和工质压缩腔22布置位置合理。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，分隔件20与旋盘本体10一体成型，其中，分隔件20设置于工质流动槽13内，分隔件20与工质流动槽13的内侧壁连接，且分隔件20靠近工质流动槽13的底壁的端部与工质流动槽13的底壁连接，分隔件20与旋盘本体10构造为一体成型件，这样设置能够提高分隔件20和旋盘本体10的结构强度，可以将分隔件20稳固地安装于工质流动槽13内，可以避免分隔件20在工质流动槽13内移动，保证静涡旋盘100和动涡旋盘正常配合，并且，也能够提高分隔件20与工质流动槽13的底壁和底壁接触位置的密封性，还能够避免分隔件20与旋盘本体10连接处开裂。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，旋盘本体10设有多个安装部40，每个安装部40均具有安装孔41。进一步，如图1所示，静涡旋盘100设于涡旋压缩机200内部，通过旋盘本体10设有的安装部40将静涡旋盘100固定在压缩机200的内部。进一步地，多个安装部40在旋盘本体10的周向方向依次间隔开设置，且任意相邻两个安装部40之间的间隔距离相同，通过螺栓穿过安装部40上的安装孔41将静涡旋盘100固定于涡旋压缩机200内。并且，通过使用螺栓将静涡旋盘100固定于涡旋压缩机200内，便于静涡旋盘100的拆装，从而便于对静涡旋盘100维修以及更换。进一步地，螺栓与安装部40之间可以设有垫圈，通过设置垫圈可以防止与螺栓配合的螺母松动，加大预紧力，提高静涡旋盘100工作时的位置牢固性。
在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，多个安装部40中的至少一个设有定位孔42，也可以理解为，多个安装部40中至少一个安装部40设有定位孔42，例如：多个安装部40中的一个安装部40设有定位孔42。其中，涡旋压缩机200内部可以设置有定位销，在安装静涡旋盘100过程中，通过先将定位销穿过定位孔42，能够将静涡旋盘100进行预定位，方便将静涡旋盘100安装固定于涡旋压缩机200内的安装结构上，同时，通过设置定位孔42和定位销配合，能够防止静涡旋盘100在使用的过程中位置产生偏移，进而避免由于静涡旋盘100位置发生移动影响压缩机200的工作性能。
如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的涡旋压缩机200，涡旋压缩机200为上述实施例中的涡旋压缩机200，涡旋压缩机200包括上述实施例中的静涡旋盘100，静涡旋盘100和动涡旋盘装配后，闭环形的凸起结构30与动涡旋盘接触，使得工质进入腔21在涡旋压缩机200运转时为完全封闭的空间，可以降低工质进入腔21压力，也可以降低涡旋压缩机200入力，从而提高涡旋压缩机200的性能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，包括：
旋盘本体，所述旋盘本体具有工质进口和工质出口且限定出一端敞开的工质流动槽；
分隔件，所述分隔件设于所述工质流动槽内以将所述工质流动槽分隔为工质进入腔和工质压缩腔，所述工质进入腔连通所述工质进口和所述工质压缩腔，所述工质出口与所述工质压缩腔连通；
闭环形的凸起结构，所述凸起结构设于所述旋盘本体且围绕所述工质流动槽的敞开端设置。
2.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述凸起结构凸出所述旋盘本体的高度尺寸为H，满足关系式：1mm≤H。
3.根据权利要求2所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，满足关系式：H≤3mm。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述凸起结构的厚度尺寸为T，所述分隔件的厚度尺寸为t,满足关系式：t≤T。
5.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述凸起结构与所述旋盘本体一体成型。
6.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述分隔件靠近所述工质流动槽的敞开端的端部伸出所述工质流动槽，且所述分隔件伸出所述工质流动槽的高度尺寸小于等于所述凸起结构凸出所述旋盘本体的高度尺寸。
7.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述工质流动槽的侧壁设有所述工质进口，所述工质流动槽的底壁设有所述工质出口。
8.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，在所述旋盘本体的径向方向上，所述工质进入腔位于所述工质压缩腔外侧。
9.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述分隔件与所述旋盘本体一体成型。
10.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述旋盘本体设有多个安装部，每个所述安装部均具有安装孔。
11.根据权利要求10所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，多个所述安装部中的至少一个设有定位孔。
12.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘。
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