CN219993938U - 压缩部件、涡旋压缩机、热管理系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩部件、涡旋压缩机、热管理系统和车辆，所述压缩部件包括：动涡盘；静涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘配合以形成压缩腔，所述静涡盘形成有与压缩腔连通的排气孔，且所述静涡盘背离所述压缩腔的侧壁形成有与所述排气孔连通的排气沉槽；止回阀组件，所述止回阀组件包括阀座和阀片，所述阀座安装在所述静涡盘且与所静涡盘限定出装配空间，所述阀片可活动地安装至所述装配空间以打开或关闭所述排气孔和所述排气沉槽。由此，通过设置排气沉槽，可以增大静涡盘的出气口的面积，有利于减小了阀片的运动行程，减小了阀片与阀座之间的磨损，提高了压缩部件的可靠性，且降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本。

Description

压缩部件、涡旋压缩机、热管理系统和车辆

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩部件、涡旋压缩机、热管理系统和车辆。

背景技术

相关技术中，涡旋压缩机包括动涡旋、静涡旋等部件，动涡旋和静涡旋配合以形成对工作流体进行压缩的压缩腔，动涡旋相对于静涡旋进行平动运动以对压缩腔内的工作流体进行压缩，经压缩的高压气体通过设置在静涡旋上的排气孔排出。为了防止已排出的高压气体回流至排气孔，需要在排气孔上安装止回阀，止回阀具有封闭排气孔的阀片，压缩后的高压气体可以推动阀片运动以打开排气孔。阀片的运动行程大，一方面，导致阀片易于磨损、破裂，阀片产生的碎屑可能会掉入排气孔，使得动静盘破损进而导致整个压缩机报废；另一方面，与阀片相接触零部件耐磨性要求很高，零部件的加工和热处理等工艺要求也很高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩部件，可以减小了阀片的运动行程，降低了阀片与阀座之间的磨损，降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本。

根据本实用新型实施例的压缩部件，包括：动涡盘；静涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘配合以形成压缩腔，所述静涡盘形成有与压缩腔连通的排气孔，且所述静涡盘背离所述压缩腔的侧壁形成有与所述排气孔连通的排气沉槽；止回阀组件，所述止回阀组件包括阀座和阀片，所述阀座安装在所述静涡盘且与所静涡盘限定出装配空间，所述阀片可活动地安装至所述装配空间以打开或关闭所述排气孔和所述排气沉槽。

根据本实用新型实施例的压缩部件，通过设置排气沉槽，可以增大静涡盘的出气口的面积，有利于减小了阀片的运动行程，减小了阀片与阀座之间的磨损，提高了压缩部件的可靠性，且降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述排气沉槽环绕所述排气孔布置。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述排气沉槽为多个，多个所述排气沉槽沿所述排气孔的周向间隔开布置。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，多个所述排气沉槽沿所述排气孔的径向对称设置。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述阀片被构造成与所述装配空间的侧壁接触以限制所述阀片的转动自由度。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述阀片的一部分伸出所述装配空间，所述装配空间的相对侧壁适于止抵所述阀片的外周壁以限制所述阀片的转动角度。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述阀片的外周壁在所述静涡盘上的正投影构造为非圆形结构。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述止回阀组件还包括：垫片，所述垫片夹设在所述阀座与所述静涡盘之间，且所述垫片用于将所述阀片与所述静涡盘隔开。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述垫片被构造成刚度小于所述阀片的刚度。

根据本实用新型一些实施例的压缩部件，所述阀座通过连接件可拆卸地安装在所述静涡盘上。

本实用新型还提出了一种涡旋压缩机。

根据本实用新型实施例的涡旋压缩机，包括根据上述任一实施例所述的压缩部件。

根据本实用新型实施例的涡旋压缩机，通过设置排气沉槽，可以增大静涡盘的出气口的面积，有利于减小了阀片的运动行程，减小了阀片与阀座之间的磨损，提高了压缩部件的可靠性，且降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机的实用性。

本实用新型又提出了一种热管理系统。

根据本实用新型实施例的热管理系统，包括根据上述任一实施例所述的涡旋压缩机。

根据本实用新型实施例的热管理系统，通过设置排气沉槽，可以增大静涡盘的出气口的面积，有利于减小了阀片的运动行程，减小了阀片与阀座之间的磨损，提高了压缩部件的可靠性，且降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机的实用性，提升了热管理系统的整体性能。

本实用新型又提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括根据上述任一实施例所述的热管理系统。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置排气沉槽，可以增大静涡盘的出气口的面积，有利于减小了阀片的运动行程，减小了阀片与阀座之间的磨损，提高了压缩部件的可靠性，且降低了阀座的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机的实用性，提升了热管理系统的整体性能，进而提高了车辆的竞争力。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的涡旋压缩机的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的静涡盘和止回阀组件的爆炸图；

图3是根据本实用新型实施例的静涡盘和止回阀组件的安装俯视图；

图4是图3中A-A处的剖视图；

图5是图4中B处的局部放大图。

附图标记：

压缩部件100，涡旋压缩机200，

动涡盘1，静涡盘2，排气孔21，排气沉槽22，

止回阀组件3，阀座31，阀片32，垫片33，连接件4，装配空间5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面，参考附图，描述根据本实用新型实施例的压缩部件100。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的压缩部件100，包括：动涡盘1、静涡盘2和止回阀组件3，静涡盘2与动涡盘1配合以形成压缩腔，静涡盘2形成有与压缩腔连通的排气孔21，且静涡盘2背离压缩腔的侧壁形成有与排气孔21连通的排气沉槽22；止回阀组件3包括阀座31和阀片32，阀座31安装在静涡盘2且与所静涡盘2限定出装配空间5，阀片32可活动地安装至装配空间5以打开或关闭排气孔21和排气沉槽22。

由此，减小了阀片32的运动行程，降低了阀片32和阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本。

例如，如图1-图3所示，压缩部件100包括动涡盘1和静涡盘2，动涡盘1和静涡盘2配合以形成压缩腔，当动涡盘1相对静涡盘2的方向平动运动时，动涡盘1和静涡盘2可以对压缩腔内的气体进行压缩。静涡盘2上设有排气孔21，排气孔21与压缩腔连通，且在静涡盘2背离压缩腔的侧壁上形成有排气沉槽22，排气沉槽22与排气孔21连通。经压缩后的高压气体可以流入排气孔21内，部分高压气体可以通过排气孔21直接排出至静涡盘2的外侧，且另一部分高压气体可以流经排气槽以排出至静涡盘2的外侧。

其中，压缩部件100还设有止回阀组件3，止回阀组件3包括阀座31和阀片32，阀座31安装在静涡盘2上且与排气孔21相对设置，阀座31朝向静涡盘2的一侧设有凹陷槽，凹陷槽构造为沿阀座31的宽度方向(即图3中的左右方向)的两侧敞开，阀座31与静涡盘2可以在凹陷槽处限定出两侧敞开的装配空间5。阀片32用于可活动地安装在装配空间5内，装配空间5的相对侧壁用于对阀片32的运动方向进行限位，以使阀片32可以朝远离或靠近静涡盘2的方向运动。阀片32与排气孔21、排气沉槽22匹配设置，以使得阀片32可以打开或关闭排气孔21和排气沉槽22。此处的匹配设置是指阀片32可以完全封闭排气孔21和排气沉槽22的出气口，而并非对阀片32的形状的限制。

在具体的工作过程中，当动涡盘1相对静涡盘2平动运动时，动涡盘1和静涡盘2可以对压缩腔内的气体进行压缩，压缩后的高压气体可以对阀片32施加作用力，阀片32朝远离静涡盘2的方向运动以打开排气孔21和排气沉槽22，气体可以通过排气孔21、排气沉槽22以流出至静涡盘2的外侧；当压缩腔内的高压气体排放完成后，阀片32可以在自身重力及压力差的作用下朝靠近静涡盘2的方向运动，进而关闭排气孔21和排气沉槽22，以避免气体倒流至压缩腔内。

可以理解的是，通过设置排气沉槽22，且使得排气沉槽22与排气孔21连通，在不影响静涡盘2的结构强度的前提下，可以增大了静涡盘2上出气口的面积，减小了压缩腔排气过程中阀片32的升程，有利于减小了阀片32的运动行程，减小了阀片32与阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本。

根据本实用新型实施例的压缩部件100，通过设置排气沉槽22，可以增大静涡盘2的出气口的面积，有利于减小了阀片32的运动行程，减小了阀片32和阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本。

在本实用新型的一些实施例中，排气沉槽22环绕排气孔21布置。例如，可以将排气沉槽22构造为环形，如椭圆环形、圆环形等结构，排气沉槽22环绕排气孔21布置且与排气孔21连通，使得高压气体可以从排气孔21内均匀地流向排气沉槽22，有利于提高高压气体的流动稳定性。由此，提高了压缩部件100的可靠性。

在实际的布置中，当排气沉槽22设置为椭圆环形时，可以设置排气沉槽22的长轴沿阀座31的宽度方向延伸布置且伸出装配空间5，利于减小凹陷槽的整体尺寸，进而减小了阀座31的整体尺寸。

在本实用新型的一些实施例中，排气沉槽22为多个，多个排气沉槽22沿排气孔21的周向间隔开布置。例如，参照图2-图3所示，可以将排气沉槽22设置为多个，多个排气沉槽22可以沿排气孔21的周向均匀间隔开布置，也可以非均匀间隔开设置。通过上述设置，实现了排气沉槽22的灵活布置，利于满足不同工况。

在实际的布置中，如图2-图3所示，可以将排气沉槽22设置为两组，两组排气沉槽22分别设置在排气孔21沿阀座31的宽度方向的两侧，每组均具有若干个排气沉槽22，如一个或多个，且排气沉槽22可以伸出装配空间5，以减小凹陷槽的尺寸，进而减小阀座31的整体尺寸。

进一步地，如图2所示，可以设置多个排气沉槽22沿排气孔21的径向对称设置。由此，可以提高阀片32的受力均匀性，以避免阀片32在运动过程中发生偏转而卡死在阀座31上，提高了止回阀组件3的工作稳定性，提高了压缩部件100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，阀片32被构造成与装配空间5的侧壁接触以限制阀片32的转动自由度。通过上述设置，可以防止阀片32在装配空间5内旋转，利于减小阀片32和阀座31之间的磨损，提高了止回阀组件3的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于降低加工成本。

在本实用新型的一些实施例中，阀片32的一部分伸出装配空间5，装配空间5的相对侧壁适于止抵阀片32的外周壁以限制阀片32的转动角度。例如，参照图3-图5所示，可以设置阀片32沿阀座31的宽度方向的两侧向外伸出装配空间5，阀片32的外周壁相对装配空间5的相对侧壁形成有止抵面，当阀片32产生转动的趋势时，装配空间5的相对侧壁可以止抵在阀片32的止抵面上，以对阀片32的转动角度进行限制。通过上述设置，使得阀座31可以对阀片32的稳定限位，利于提高压缩部件100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2-图3所示，阀片32的外周壁在静涡盘2上的正投影构造为非圆形结构。具体地，可以将阀片32在静涡盘2上的投影构造为椭圆形、腰形、具有倒角的长方形等结构。通过上述设置，无须对阀座31的结构进行调整，即可实现对阀片32的限位，减少开模，利于降低压缩部件100的成本，提高了压缩部件100的实用性。

在实际的布置中，可以将排气沉槽22设置为两个，两个排气沉槽22分别设置在排气孔21沿阀座31的宽度方向的两侧，以使静涡盘2的出气口形成为腰形，阀片32与出气口匹配设置以构造为腰形，此时，装配空间5的相对侧壁可以对阀片32进行限位，以避免阀片32在装配空间5内转动。由此，提高了压缩部件100的设计合理性，提高了阀片32的面积利用率，利于节约成本。

在本实用新型的一些实施例中，止回阀组件3还包括垫片33，垫片33夹设在阀座31与静涡盘2之间，且垫片33用于将阀片32与静涡盘2隔开。例如，参照图2-图5所示，止回阀组件3还包括垫片33，垫片33夹设固定在阀座31与静涡盘2之间，垫片33可以构造为环状，垫片33沿排气孔21和排气沉槽22的周向边沿延伸布置。阀片32的侧边与垫片33相对设置且可以支撑在垫片33上，以使垫片33可以将阀片32与静涡盘2隔开。

通过上述设置，可以避免阀片32与静涡盘2直接接触，尤其是在阀片32朝靠近静涡盘2的方向运动时，可以避免阀片32与静涡盘2产生刚性碰撞，以实现对静涡盘2的保护，提高了压缩部件100的可靠性。

进一步地，垫片33被构造成刚度小于阀片32的刚度。具体地，可以设置垫片33由与阀片32相同牌号且刚度更小的材料制成；或者，可以设置垫片33的材料与阀片32的材料相同，且阀片32可以通过热处理(如淬火+回火)的方式提高刚度。上述实施例仅为参考，而并非对本实用新型的限制，任意使垫片33的刚度小于阀片32的刚度的布置方式均在本实用新型的保护范围内。通过上述设置，可以避免垫片33碰伤阀片32，且可以提高阀片32和垫片33的使用寿命，提高了压缩部件100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，阀座31通过连接件4可拆卸地安装在静涡盘2上。例如，参照图2-图3所示，可以将连接件4设置为两个，两个连接件4可以沿阀座31的长度方向间隔开布置，连接件4贯穿阀座31且与静涡盘2相连，以将阀座31沿长度方向的两端固定在静涡盘2上，从而将阀座31可拆卸地安装在静涡盘2上。由此，可以降低阀座31的安装难度，利于降低压缩部件100的维修难度，提高了压缩部件100的实用性。

当然，也可以设置阀座31与静涡盘2卡扣相连；或者，可以设置阀座31与静涡盘2过盈配合；又或者，可以设置阀座31与静涡盘2胶粘相连，本实用新型对此不做限制。

本实用新型还提出了一种涡旋压缩机200。

如图1所示，根据本实用新型实施例的涡旋压缩机200，包括根据上述任一实施例的压缩部件100。

根据本实用新型实施例的涡旋压缩机200，通过设置排气沉槽22，可以增大静涡盘2的出气口的面积，有利于减小了阀片32的运动行程，减小了阀片32和阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机200的实用性。

本实用新型又提出了一种热管理系统。

根据本实用新型实施例的热管理系统，包括根据上述任一实施例的涡旋压缩机200。需要说明的是，热管理系统可以应用于车辆，也可以应用于家用空调、中央空调，更可以应用于任意具有热管理系统的设备，热管理系统的用途不对本实用新型产生限制。

根据本实用新型实施例的热管理系统，通过设置排气沉槽22，可以增大静涡盘2的出气口的面积，有利于减小了阀片32的运动行程，减小了阀片32和阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机200的实用性，提升了热管理系统的整体性能。

本实用新型又提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括根据上述任一实施例的热管理系统。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置排气沉槽22，可以增大静涡盘2的出气口的面积，有利于减小了阀片32的运动行程，减小了阀片32和阀座31之间的磨损，提高了压缩部件100的可靠性，且降低了阀座31的耐磨性的要求，利于节约成本，提高了涡旋压缩机200的实用性，提升了热管理系统的整体性能，进而提高了车辆的竞争力。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种压缩部件，其特征在于，包括：

动涡盘；

静涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘配合以形成压缩腔，所述静涡盘形成有与压缩腔连通的排气孔，且所述静涡盘背离所述压缩腔的侧壁形成有与所述排气孔连通的排气沉槽；

止回阀组件，所述止回阀组件包括阀座和阀片，所述阀座安装在所述静涡盘且与所静涡盘限定出装配空间，所述阀片可活动地安装至所述装配空间以打开或关闭所述排气孔和所述排气沉槽。

2.根据权利要求1所述的压缩部件，其特征在于，所述排气沉槽环绕所述排气孔布置。

3.根据权利要求1所述的压缩部件，其特征在于，所述排气沉槽为多个，多个所述排气沉槽沿所述排气孔的周向间隔开布置。

4.根据权利要求3所述的压缩部件，其特征在于，多个所述排气沉槽沿所述排气孔的径向对称设置。

5.根据权利要求1所述的压缩部件，其特征在于，所述阀片被构造成与所述装配空间的侧壁接触以限制所述阀片的转动自由度。

6.根据权利要求5所述的压缩部件，其特征在于，所述阀片的一部分伸出所述装配空间，所述装配空间的相对侧壁适于止抵所述阀片的外周壁以限制所述阀片的转动角度。

7.根据权利要求5所述的压缩部件，其特征在于，所述阀片的外周壁在所述静涡盘上的正投影构造为非圆形结构。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的压缩部件，其特征在于，所述止回阀组件还包括：垫片，所述垫片夹设在所述阀座与所述静涡盘之间，且所述垫片用于将所述阀片与所述静涡盘隔开。

9.根据权利要求8所述的压缩部件，其特征在于，所述垫片被构造成刚度小于所述阀片的刚度。

10.根据权利要求1所述的压缩部件，其特征在于，所述阀座通过连接件可拆卸地安装在所述静涡盘上。

11.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的压缩部件。

12.一种热管理系统，其特征在于，包括根据权利要求11所述的涡旋压缩机。

13.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求12所述的热管理系统。