CN214464885U - 压缩机和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机和具有其的车辆，所述压缩机包括：机壳，所述机壳内构造有支撑面；压缩机构，所述压缩机构设于所述机壳内且包括涡旋静盘和涡旋动盘，所述涡旋动盘的一侧与所述涡旋静盘配合，所述涡旋动盘的另一侧与所述支撑面配合；防转滑环，防转滑环分别与涡旋动盘的外周面和涡旋静盘配合，防转滑环允许涡旋动盘绕涡旋静盘公转且限制涡旋动盘自转；耐磨片，所述耐磨片设于所述涡旋动盘与所述支撑面之间；驱动机构，所述驱动机构与所述涡旋动盘相连且驱动所述涡旋动盘相对于所述涡旋静盘运动。根据本实用新型实施例的压缩机，具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

Description

压缩机和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及压缩技术领域，尤其是涉及一种压缩机和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中压缩机，通常具有压缩机构和机壳，压缩机构包括涡旋静盘和涡旋动盘，机壳具有支撑面，涡旋动盘在其轴向方向上由支撑面支撑，支撑面和涡旋动盘可以在涡旋动盘的周向上发生相对运动，为了减少涡旋动盘和支撑面之间的磨损，涡旋动盘和支撑面之间会设置耐磨片。

但由于涡旋动盘一般连接有限制器自转的防转滑环，涡旋动盘朝向耐磨片的表面需要设置滑块或滑槽以与防转滑环配合，且耐磨片需设置避让防转滑环运动的开口，导致耐磨片与涡旋动盘的接触面积较小，影响耐磨效果，从而影响使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种压缩机，该压缩机具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机的车辆。

为了实现上述目的，根据本实用新型些的第一方面实施例提出一种压缩机，所述压缩机包括：机壳，所述机壳内构造有支撑面；压缩机构，所述压缩机构设于所述机壳内且包括涡旋静盘和涡旋动盘，所述涡旋动盘的一侧与所述涡旋静盘配合，所述涡旋动盘的另一侧与所述支撑面配合；防转滑环，所述防转滑环分别与所述涡旋动盘的外周面和所述涡旋静盘配合，所述防转滑环允许所述涡旋动盘绕所述涡旋静盘公转且限制所述涡旋动盘自转；耐磨片，所述耐磨片设于所述涡旋动盘与所述支撑面之间；驱动机构，所述驱动机构与所述涡旋动盘相连且驱动所述涡旋动盘相对于所述涡旋静盘运动。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过将压缩机构设于机壳内，且压缩机构包括涡旋静盘和涡旋动盘，涡旋动盘的一侧与涡旋静盘配合，驱动机构与涡旋动盘相连且驱动涡旋动盘相对于涡旋静盘运动，这样驱动结构驱动涡旋动盘相对于涡旋静盘运动时，压缩机构能够完成对冷媒的压缩，以使压缩机实现压缩冷媒的功能。

另外，机壳内构造有支撑面，涡旋动盘的另一侧与支撑面配合，耐磨片设于涡旋动盘与支撑面之间。这样支撑面通过耐磨片固定涡旋动盘的位置，涡旋动盘与支撑面不直接接触，涡旋动盘与耐磨片之间相对转动，能够减少涡旋动盘与支撑面的运动磨损，从而提高使用寿命。

并且，防转滑环分别与涡旋动盘的外周面和涡旋静盘，防转滑环允许涡旋动盘绕涡旋静盘公转且限制涡旋动盘自转，耐磨片无需构造避让防转滑环运动的缺口，从而耐磨片可以为完整无缺口的圆环状，涡旋动盘与耐磨片接触的端面可以构造成平面，因此涡旋动盘与耐磨片之间的相互接触面积更大，优化耐磨效果，进而提高了整体的使用寿命。

根据本实用新型实施例的压缩机，具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

根据本实用新型的一些实施例，所述防转滑环围绕在所述耐磨片的外侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述涡旋动盘的外周面设有第一支耳，所述防转滑环与所述涡旋动盘的第一支耳配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述涡旋动盘的第一支耳和所述防转滑环中的一个上设有第一滑槽且另一个上设有第一滑块，所述第一滑块可滑动地配合于所述第一滑槽，以使所述涡旋动盘相对于所述防转滑环沿第一方向可移动，所述第一方向垂直于所述涡旋动盘的轴向。

根据本实用新型的一些实施例，所述涡旋静盘的外周面设有第二支耳，所述涡旋静盘的第二支耳和所述防转滑环中的一个上设有第二滑槽且另一个上设有第二滑块，所述第二滑块可滑动地配合于所述第二滑槽，以使所述防转滑环相对于所述涡旋静盘沿第二方向可移动，所述第二方向垂直于所述涡旋静盘的轴向和所述第一方向。

根据本实用新型的一些实施例，所述的压缩机还包括：回油隔板，所述回油隔板安装于所述机壳；密封圈，所述密封圈设于所述回油隔板和所述涡旋静盘的交接处，用于密封所述回油隔板和所述涡旋静盘之间的缝隙；弹性架，所述弹性架设于所述涡旋静盘且与所述密封圈相连，所述弹性架利用自身的弹力将所述密封圈沿所述回油隔板的轴向压紧于所述回油隔板且将所述密封圈沿所述涡旋静盘的径向向外压紧于所述涡旋静盘。

根据本实用新型的一些实施例，所述密封圈包括：轴向部，所述弹性架将所述轴向部沿所述回油隔板的轴向压紧于所述回油隔板；径向部，所述径向部的内周沿与所述轴向部的外周沿相连，所述径向部从所述轴向部向远离所述回油隔板的方向延伸，所述弹性架将所述径向部沿所述涡旋静盘的径向向外压紧于所述涡旋静盘。

根据本实用新型的一些实施例，所述压缩机还包括：电控盒，所述电控盒安装于所述机壳，所述电控盒的朝向所述机壳的表面构造有沿所述机壳的周向延伸导向凸台，所述导向凸台伸入所述机壳且配合于所述机壳的内周壁，所述电控盒和所述机壳通过至少一个销柱周向定位。

根据本实用新型的第二方面实施例提出一种车辆，包括根据本实用新型的第一方面实施例所述的压缩机。

根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的压缩机，具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的爆炸图。

图2是根据本实用新型实施例的压缩机的局部爆炸图。

图3是根据本实用新型实施例的压缩机的局部剖视图。

图4是图3中A区域的局部放大图。

图5是根据本实用新型实施例的压缩机的另一局部剖视图。

图6是根据本实用新型实施例的压缩机的另一局部爆炸图。

图7是根据本实用新型实施例的压缩机的弹性架的支撑片的结构示意图。

图8是根据本实用新型实施例的压缩机的机壳和电控盒的剖视图。

附图标记：

压缩机1、

机壳100、支撑面110、环台120、

压缩机构200、涡旋静盘210、排气孔柱212、第二支耳213、涡旋动盘220、第一滑槽221、第一支耳222、防转滑环230、第二滑块231、第一滑块232、低压腔240、中压腔250、高压腔260、

耐磨片300、定位销320、

驱动机构400、转子总成410、定子总成420、曲轴430、

回油隔板500、第一腔室510、第二腔室520、

密封圈600、轴向部610、径向部620、

弹性架700、定位环710、翻边711、斜支撑板720、支撑片730、轴向支撑片731、径向支撑片732、通孔733、定位片734、

电控盒800、轴承座810、第一段812、第二段813、导向凸台820、销柱830、螺纹紧固件840、轴承850、密封件860、第一空间870、第二空间880。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的压缩机1。

如图1-图4所示，压缩机1包括机壳100、压缩机构200、防转滑环230、耐磨片300和驱动机构400。

机壳100内构造有支撑面110，压缩机构200设于机壳100内且包括涡旋静盘210和涡旋动盘220，涡旋动盘220的一侧与涡旋静盘210配合，涡旋动盘220的另一侧与支撑面110配合。防转滑环230分别与涡旋动盘220的外周面和涡旋静盘210配合，防转滑环230允许涡旋动盘220绕涡旋静盘210公转且限制涡旋动盘220自转。耐磨片300设于涡旋动盘220与支撑面110之间，驱动机构400与涡旋动盘220相连且驱动涡旋动盘220相对于涡旋静盘210运动。其中，防转滑环230可以为十字滑环。

举例而言，压缩机1可以为卧式压缩机。压缩机1运转过程中，可以利用机壳100的腔体内的冷冻油进行自润滑，例如，冷冻油可以进入耐磨片300与涡旋动盘220之间的缝隙进行润滑，从而提高了压缩机1整体运动的平稳性。

根据本实用新型实施例的压缩机1，通过将压缩机构200设于机壳100内，且压缩机构200包括涡旋静盘210和涡旋动盘220，涡旋动盘220的一侧与涡旋静盘210配合，驱动机构400与涡旋动盘220相连且驱动涡旋动盘220相对于涡旋静盘210运动，这样驱动机构400驱动涡旋动盘220相对于涡旋静盘210运动时，压缩机构200能够完成对冷媒的压缩，以使压缩机1实现压缩冷媒的功能。

另外，机壳100内构造有支撑面110，涡旋动盘220的另一侧与支撑面110配合，耐磨片300设于涡旋动盘220的另一侧与支撑面110之间。这样支撑面110通过耐磨片300与涡旋动盘220接触，以使涡旋动盘220与支撑面110不直接接触，涡旋动盘220与耐磨片300之间相对转动，能够减少涡旋动盘220与支撑面110的运动磨损，从而提高使用寿命。

并且，防转滑环230分别与涡旋动盘220的外周面和涡旋静盘210配合，防转滑环230允许涡旋动盘220绕涡旋静盘210公转且限制涡旋动盘220自转，由于涡旋动盘220和防转滑环230配合的部分为涡旋动盘220的外周面，涡旋动盘220的朝向耐磨片300的表面无需构造与防转滑环230配合的滑块和滑槽等结构，涡旋动盘220的朝向耐磨片300的表面可以构造成一个具有较大面积的平面，且耐磨片300无需构造避让防转滑环230运动的缺口，涡旋动盘220与耐磨片300能够完全贴合，两者具有更大的接触面积，以使涡旋动盘220在运动过程中能够与耐磨片300保持完全接触，因此涡旋动盘220与耐磨片300之间的相互接触面积更大，优化耐磨效果，进而提高了压缩机1整体的使用寿命和运动的平稳性。并且，由于防转滑环230与涡旋动盘220的外周面配合，防转滑环230可以具有更大的尺寸，从而形成更大的空间用于容纳更大尺寸的耐磨片300，如此可以进一步提高耐磨效果。

此外，由于涡旋动盘220的轴向一侧可以紧贴于耐磨片300，涡旋动盘220的轴向另一侧可以配合于涡旋静盘210，因此耐磨片300和涡旋静盘210共同限制涡旋动盘220在其轴向上移动，从而涡旋动盘220能够保持在其轴向上位置固定，以提高压缩机构200的运动平稳性和压缩机1的气密性。同时，通过改变耐磨片300的厚度能够灵活调整压缩机1内部零件在压缩机1轴向上的安装间隙，保证压缩机1的平稳运行。

如此，根据本实用新型实施例的压缩机1具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，防转滑环230围绕在耐磨片300的外侧且与耐磨片300间隔设置。

举例而言，耐磨片300的外直径小于防转滑环230的内直径，因此防转滑环230可以与耐磨片300间隔设置且在耐磨片300径向上位于耐磨片300的外侧。如此，防转滑环230和耐磨片300能够互不干涉地运行。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，涡旋动盘220的外周面设有第一支耳222，防转滑环230与涡旋动盘220的第一支耳222配合。如此，通过在涡旋动盘220的外周面设置第一支耳222，通过第一支耳222与防转滑环230配合，实现了防转滑环230与涡旋动盘220的外周面配合，且利用第一支耳222，便于设置与防转滑环230的配合结构，满足防转滑环230和涡旋动盘220的相对运动，并利于增大防转滑环230的尺寸，增大涡旋动盘220与耐磨片300的接触面积。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，涡旋动盘220的第一支耳222和防转滑环230中的一个上设有第一滑槽221且另一个上设有第一滑块232，第一滑块232可滑动地配合于第一滑槽221，以使涡旋动盘220相对于防转滑环230沿第一方向可移动，第一方向垂直于涡旋动盘220的轴向。其中，第一滑块232和第一滑槽221可以分别设置成两个。这样便于实现涡旋动盘220绕涡旋静盘210公转。

进一步地，涡旋静盘210的外周面设有第二支耳213，涡旋静盘210的第二支耳213和防转滑环230中的一个上设有第二滑槽且另一个上设有第二滑块231，第二滑块231可滑动地配合于第二滑槽，以使防转滑环230相对于涡旋静盘210沿第二方向可移动，第二方向垂直于涡旋静盘210的轴向和第一方向。其中，第二滑块231和第二滑槽可以分别设置成两个。

这样一方面易于限制涡旋动盘220自转，另一方面耐磨片300无需构造避让防转滑环230和涡旋静盘210相对运动的缺口，从而耐磨片300可以为完整无缺口的圆环状，因此涡旋动盘220与耐磨片300之间的相互接触面积更大，进一步地优化耐磨效果，进而进一步地提高了整体的使用寿命。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，支撑面110和耐磨片300均构造成沿涡旋动盘220的周向延伸的环形。如此，耐磨片300和支撑面110之间形状适配度更高，且耐磨片300和支撑面110的结构简单，便于后续对耐磨片300进行更换，能够持续对支撑面110和涡旋动盘220进行保护。

进一步地，耐磨片300的内直径大于支撑面110的内直径，耐磨片300的外直径不大于支撑面110的外直径。这样耐磨片300整体均会受到支撑面110的支撑，耐磨片300在其径向上不会超出支撑面110的边缘，能够避免耐磨片300与压缩机1内的除支撑面110和涡旋动盘220外的其他零件发生干涉，能够更好地保护耐磨片300，以防止耐磨片300损坏。

根据本实用新型的一些实施例，如图2和图4所示，支撑面110的内周缘构造有向涡旋动盘220的方向凸起的环台120，耐磨片300的内周面配合于环台120的外周面。这样环台120能够固定在耐磨片300的径向上固定耐磨片300的位置，避免耐磨片300在其径向上和支撑面110发生相对位移。

进一步地，环台120的高度大于耐磨片300的厚度的1/2且小于耐磨片300的厚度。这样既保证耐磨片300先于环台120与涡旋动盘220发生接触，以避免涡旋动盘220和环台120之间发生摩擦，又保证环台120对耐磨片300的定位效果，避免耐磨片300与环台120发生分离，有效地固定了耐磨片300在支撑面110上的位置。

根据本实用新型的一些实施例，如图3和图4所示，耐磨片300通过定位销320安装于支撑面110，例如，机壳100可以设有与定位销320配合的定位孔，定位销320插入定位孔内，以便于定位销320和机壳100固定连接。其中，定位销320和支撑面110在耐磨片300的轴向两侧夹持耐磨片300，在耐磨片300的轴向上固定耐磨片300和支撑面110的相对位置，进而耐磨片300在运动过程中不易出现松动和掉落等情况，保证了涡旋动盘220能够更全面地与耐磨片300接触并进行相对运动。

通过定位销320和环台120的配合，能够进一步地提高耐磨片300的位置固定性，保证压缩机1的平稳运行。

进一步地，定位销320为至少两个，可以固定耐磨片300和支撑面110在耐磨片300的周向的相对位置，即耐磨片300和支撑面110不会发生相对转动。并且，至少两个定位销320在耐磨片300的径向上相对设置，耐磨片300在其周向的受力更加均匀，以使耐磨片300在其周向的各部位与支撑面110之间的位置稳定性都较高。

具体地，耐磨片300设有与定位销320配合的销孔，其中，销孔的边缘可以倒圆角，定位销320能够更深入到销孔内，减小定位销320的凸出尺寸。通过销孔的设置，便于耐磨片300与定位销320配合，以进行耐磨片300和支撑面110之间定位以及安装。

并且，定位销320的朝向涡旋动盘220的一端低于耐磨片300的朝向涡旋动盘220的表面且超过耐磨片300的厚度的1/2。一方面能够避免定位销320与涡旋动盘220接触，即防止定位销320与涡旋动盘220摩擦，进而降低涡旋动盘220损坏的几率；另一方面，定位销320固定耐磨片300的轴向超过一半尺寸，能够更好地固定耐磨片300的位置。

根据本实用新型的一些实施例，如图1所示，驱动机构400包括定子总成420和转子总成410。转子总成410可转动地配合于定子总成420，转子总成410通过穿过耐磨片300的曲轴430与涡旋动盘220相连。

举例而言，转子总成410通过轴承850安装于机壳100，转子总成410在其径向和轴向上与机壳100的相对位置固定，且转子总成410可以相对于机壳100转动，曲轴430随着转子总成410旋转，曲轴430带动涡旋动盘220相对涡旋静盘210运动。这样能够驱动压缩机构200对冷媒进行压缩。

根据本实用新型的一些实施例，如图5和图6所示，压缩机1还包括回油隔板500、密封圈600和弹性架700。回油隔板500安装于机壳100，密封圈600设于回油隔板500和涡旋静盘210的交接处，用于密封回油隔板500和涡旋静盘210之间的缝隙，弹性架700设于涡旋静盘210且与密封圈600相连，弹性架700利用自身的弹力将密封圈600沿回油隔板500的轴向压紧于回油隔板500且将密封圈600沿涡旋静盘210的径向向外压紧于涡旋静盘210。

具体而言，回油隔板500的朝向涡旋静盘210的一面设有凹腔，涡旋静盘210伸入在凹腔内，凹腔的内周壁能够在涡旋静盘210的径向上对涡旋静盘210进行定位，涡旋静盘210在凹腔内沿其轴向能够进行自适应移动。

通过密封圈600和弹性架700的配合，弹性架700能够在密封圈600的周向和径向上对密封圈600施加支撑力，以使密封圈600和回油隔板500以及涡旋静盘210的贴合度更高，确保回油隔板500和涡旋静盘210之间处于密封状态，进而保证压缩机1整体的密封性好。并且，弹性架700对密封圈600为弹性支撑，更有利于保护回油隔板500和涡旋静盘210的表面。

进一步地，如图7所示，弹性架700包括定位环710、多个斜支撑板720和多个支撑片730。定位环710设于涡旋静盘210，多个斜支撑板720沿定位环710的周向间隔设于定位环710的外周沿，每个斜支撑板720沿向回油隔板500的方向逐渐远离定位环710的中心轴线倾斜延伸，多个支撑片730一一对应地连接于多个斜支撑板720的远离定位环710的一端，且多个支撑片730与密封圈600相连。

例如，斜支撑板720和支撑片730均可以为12个，斜支撑板720的宽度与支撑片730的宽度一致，提高支撑片730在密封圈600的周向上对密封圈600的支撑力均匀性。斜支撑板720与水平方向夹角约为45°，如此密封圈600受到的轴向支撑强度和径向支撑强度大致相同。

通过定位环710的设置，能够实现弹性架700和涡旋静盘210的固定和定位。且多个支撑片730用于从密封圈600的径向和轴向两个角度支撑密封圈600。另外，由于多个斜支撑板720间隔设置，因此每个斜支撑板720的形变能力更强，能够为对应的支撑片730提高更大的弹性支撑力，以便于多个支撑片730更好地推动密封圈600贴合涡旋静盘210以及回油隔板500。

具体地，如图2所示，定位环710的内周沿设有向回油隔板500的方向延伸的翻边711，涡旋静盘210的朝向回油隔板500的表面设有排气孔柱212，定位环710套设于排气孔柱212且翻边711配合于排气孔柱212的外周面。其中，翻边711与定位环710之间圆弧过渡。这样定位环710和涡旋静盘210之间的接触面积更大，有助于提高定位环710和涡旋静盘210的相对位置的稳定性，且通过设置排气孔柱212，能够固定弹性架700在其径向上和涡旋静盘210的相对位置，如此压缩机1工作过程中定位环710不易发生移动。

根据本实用新型的一些实施例，如图7所示，每个支撑片730包括轴向支撑片731和径向支撑片732。

轴向支撑片731与斜支撑板720相连，轴向支撑片731将密封圈600沿回油隔板500的轴向压紧于回油隔板500，径向支撑片732与轴向支撑片731相连，径向支撑片732从轴向支撑片731向远离回油隔板500的方向延伸，径向支撑片732将密封圈600沿涡旋静盘210的径向向外压紧于涡旋静盘210。其中，轴向支撑片731和径向支撑片732可以圆弧过渡。这样密封圈600受到的支撑力更为充分，以使密封圈600与回油隔板500以及涡旋静盘210的贴合效果更好。

进一步地，密封圈600包括轴向部610和径向部620。轴向支撑片731将轴向部610沿回油隔板500的轴向压紧于回油隔板500，径向部620的内周沿与轴向部610的外周沿相连，径向部620从轴向部610向远离回油隔板500的方向延伸，径向支撑片732将径向部620沿涡旋静盘210的径向向外压紧于涡旋静盘210。其中，轴向部610和径向部620之间可以圆弧过渡，密封圈600的纵截面上轴向部610和径向部620可以形成为大体L型。

如此，密封圈600与回油隔板500以及涡旋静盘210的接触面积更大，密封圈600对回油隔板500和涡旋静盘210的密封更充分，且密封圈600的形状和弹性架700的形状匹配度更高，有利于优化密封效果。

根据本实用新型的一些实施例，如图7所示，轴向支撑片731设有沿其厚度方向贯通的通孔733。其中，通孔733可以为矩形。如此减少轴向支撑片731所需的制作材料，有利于降低生产成本，提高轴向支撑片731的形变能力。

根据本实用新型的一些实施例，如图7所示，轴向支撑片731设有向回油隔板500的方向延伸的定位片734，定位片734配合于密封圈600的内周沿。其中，定位片734的宽度可以为轴向支撑片731宽度的一半，定位片734和轴向支撑片731之间可以相互垂直，例如轴向支撑片731沿弹性架700的径向延伸，定位片734沿弹性架700的轴向延伸。

定位片734能够止抵于轴向部610的内周面，轴向支撑片731能够支撑于轴向部610的轴向朝向涡旋静盘210的一面，通过定位片734和轴向支撑片731的配合，能够更好地固定密封圈600的位置，以保证压缩机1工作时密封圈600不会发生位移。

根据本实用新型的一些实施例，如图5所示，涡旋静盘210与回油隔板500共同限定出第一腔室510和围绕第一腔室510的第二腔室520，涡旋动盘220与涡旋静盘210、共同限定出低压腔240、中压腔250和高压腔260，中压腔250与第二腔室520连通。

其中，第二腔室520的横截面可以为环形，中压腔250内的压力大于低压腔240内的压力且小于高压腔260内的压力，涡旋静盘210设有连通孔，该连通孔连通中压腔250和第二腔室520。举例而言，中压腔250内的气体流入第二腔室520，第二腔室520能够形成一个中压背压空间，使涡旋静盘210能够在其轴向上自适应地移动，且在自适应移动的过程中，通过弹性架700的弹力，能够保持密封圈600始终密封涡旋静盘210和回油隔板500之间的缝隙。并且，高压腔260内的气体经过涡旋静盘210进入到第一腔室510，再通过回油隔板500上的排气阀排出到压缩机1外。

另外，密封圈600和弹性架700位于第二腔室520内，其中，密封圈600可以和第二腔室520的内壁面贴合，保证涡旋静盘210整体和回油隔板500之间密封性。这样第二腔室520内的空间更大且与弹性架700以及密封圈600的形状更适配，更便于密封圈600和弹性架700的布置。并且，弹性架700能够更好地随着涡旋静盘210在涡旋静盘210的轴向移动，提高了弹性架700和涡旋静盘210位置稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，如图8所示，压缩机1还包括电控盒800。电控盒800安装于机壳100，驱动机构400设于机壳100内且通过曲轴430与涡旋动盘220相连，电控盒800构造有轴承座810，轴承座810内设有支撑曲轴430的轴承850，轴承座810构造成闭环形。如此，一方面轴承座810的结构强度高；另一方面轴承座810的加工精度高，即轴承座810的圆度误差小，从而在压缩机1安装的过程中，压缩机1内各轴承850之间同轴度高，便于组装，提高生产效率。并且，轴承座810的侧壁设有冷媒过孔，冷媒能够从冷媒过孔流进轴承座810内，以实现对电控盒800内的电控元器件进行冷却。

其中，电控盒800包括第一空间870和第二空间880，第一空间870和第二空间880以轴承座810的周壁分隔，从轴承座810的周壁沿轴承座810的径向向内为第一空间870，从轴承座810的周壁沿轴承座810的径向向外为第二空间880，第一空间870与低压腔240连通，第二空间880用于布置电控元器件。电控盒800和机壳100之间具有密封件860，密封件860可以为环形，用于实现电控盒800端面和机壳100的端面之间的密封。

进一步地，轴承座810包括第一段812和第二段813。第一段812连接于第二段813的朝向涡旋动盘220的一端，第二段813的内直径小于第一段812的内直径以形成台阶，轴承850的背向涡旋动盘220的一侧被台阶止挡。其中，冷媒过孔形成于第二段813。

如此，台阶的设置有利于轴承850的轴向定位，第一段812的设置有利于轴承850的径向定位。冷媒过孔形成于轴承座810的底部，使冷媒能够流进轴承座810底部，便于冷媒流经电控盒800的每一个位置，达到全方位冷却的效果。

根据本实用新型的一些实施例，如图8所示，压缩机1还包括电控盒800。电控盒800安装于机壳100，电控盒800的朝向机壳100的表面构造有沿机壳100的周向延伸导向凸台820，导向凸台820伸入机壳100且配合于机壳100的内周壁，电控盒800和机壳100通过至少一个销柱830周向定位。

举例而言，导向凸台820的形状与机壳100的内周壁形状相匹配，例如导向凸台820的形状与机壳100的内周壁形状均为圆形。导向凸台820和机壳100的内周壁之间的间隙不大于0.04mm，导向凸台820的厚度和机壳100的壁厚均不小于3mm，以保证导向凸台820和机壳100的结构强度。并且，导向凸台820的高度取决于机壳100内部的空间布置，例如导向凸台820的高度不小于机壳100的平均壁厚的1.5倍。

这样导向凸台820不仅能够实现电控盒800和机壳100之间的径向限位，而且能够实现电控盒800和机壳100之间安装定位，有利于减少电控盒800和机壳100之间销柱830的数量。再通过销柱830的配合，能够进一步地对电控盒800和机壳100进行周向定位，降低电控盒800和机壳100的装配误差，提高装配的便捷性。

进一步地，电控盒800和机壳100通过多个螺纹紧固件840轴向紧固。这样电控盒800和机壳100之间位置稳定性高，且便于拆装。

下面参考描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的压缩机1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的压缩机1，具有运行稳定、磨损小、使用寿命长等优点。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

机壳，所述机壳内构造有支撑面；

压缩机构，所述压缩机构设于所述机壳内且包括涡旋静盘和涡旋动盘，所述涡旋动盘的一侧与所述涡旋静盘配合，所述涡旋动盘的另一侧与所述支撑面配合；

防转滑环，所述防转滑环分别与所述涡旋动盘的外周面和所述涡旋静盘配合，所述防转滑环允许所述涡旋动盘绕所述涡旋静盘公转且限制所述涡旋动盘自转；

耐磨片，所述耐磨片设于所述涡旋动盘与所述支撑面之间；

驱动机构，所述驱动机构与所述涡旋动盘相连且驱动所述涡旋动盘相对于所述涡旋静盘运动。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述防转滑环围绕在所述耐磨片的外侧。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述涡旋动盘的外周面设有第一支耳，所述防转滑环与所述涡旋动盘的第一支耳配合。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述涡旋动盘的第一支耳和所述防转滑环中的一个上设有第一滑槽且另一个上设有第一滑块，所述第一滑块可滑动地配合于所述第一滑槽，以使所述涡旋动盘相对于所述防转滑环沿第一方向可移动，所述第一方向垂直于所述涡旋动盘的轴向。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述涡旋静盘的外周面设有第二支耳，所述涡旋静盘的第二支耳和所述防转滑环中的一个上设有第二滑槽且另一个上设有第二滑块，所述第二滑块可滑动地配合于所述第二滑槽，以使所述防转滑环相对于所述涡旋静盘沿第二方向可移动，所述第二方向垂直于所述涡旋静盘的轴向和所述第一方向。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括：

回油隔板，所述回油隔板安装于所述机壳；

密封圈，所述密封圈设于所述回油隔板和所述涡旋静盘的交接处，用于密封所述回油隔板和所述涡旋静盘之间的缝隙；

弹性架，所述弹性架设于所述涡旋静盘且与所述密封圈相连，所述弹性架利用自身的弹力将所述密封圈沿所述回油隔板的轴向压紧于所述回油隔板且将所述密封圈沿所述涡旋静盘的径向向外压紧于所述涡旋静盘。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述密封圈包括：

轴向部，所述弹性架将所述轴向部沿所述回油隔板的轴向压紧于所述回油隔板；

径向部，所述径向部的内周沿与所述轴向部的外周沿相连，所述径向部从所述轴向部向远离所述回油隔板的方向延伸，所述弹性架将所述径向部沿所述涡旋静盘的径向向外压紧于所述涡旋静盘。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括：

电控盒，所述电控盒安装于所述机壳，所述驱动机构设于所述机壳内且通过曲轴与所述涡旋动盘相连，所述电控盒构造有轴承座，所述轴承座内设有支撑所述曲轴的轴承，所述轴承座构造成闭环形，所述轴承座的侧壁设有冷媒过孔。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括：

电控盒，所述电控盒安装于所述机壳，所述电控盒的朝向所述机壳的表面构造有沿所述机壳的周向延伸导向凸台，所述导向凸台伸入所述机壳且配合于所述机壳的内周壁，所述电控盒和所述机壳通过至少一个销柱周向定位。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的压缩机。

Images