CN220365731U

CN220365731U - 压缩机和制冷设备

Info

Publication number: CN220365731U
Application number: CN202321773485.9U
Authority: CN
Inventors: 张跃; 陈允彬; 罗承卓
Original assignee: Guangdong Midea Environmental Technologies Co Ltd
Current assignee: Guangdong Midea Environmental Technologies Co Ltd
Priority date: 2023-07-07
Filing date: 2023-07-07
Publication date: 2024-01-19
Anticipated expiration: 2033-07-07

Abstract

本实用新型提供了一种压缩机和制冷设备，压缩机包括：压缩组件，压缩组件设有相连通的压缩腔和排气口；止回阀，可活动地设于压缩组件，止回阀能够相对于压缩组件运动，以打开或关闭排气口；缓冲部，设于止回阀。缓冲部具有缓冲作用，使得止回阀的刚性降低，柔性提升，在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进而有效改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题。

Description

压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋式压缩机是一种容积式旋转机构，由动涡旋盘绕静涡旋盘做公转运动进行吸气、压缩和排气过程，从而实现制冷或制热效果。涡旋式压缩机是一种定容积比和压缩比结构，在高压比耐久或高压差工况下，涡旋压缩机处于欠压缩状态，即压缩终了的气体压力小于设计排气压力，当压缩机停机时排气压力会回灌压缩腔内，导致压缩机出现反转异常。

目前，相关技术中为限制涡旋压缩机的停机反转异常，通常设计止回阀组件，利用止回阀片或阀柱关闭静盘排气口，从而限制排气回灌和停机反转的发生。

然而，止回阀片或阀柱密封静盘排气口是一种往复且瞬态的冲击过程，导致止回阀片或阀柱与静盘的接触外圈易出现磨亮或磨损问题。

实用新型内容

本实用新型的实施例旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例的第一方面提供了一种压缩机。

本实用新型的实施例的第二方面提供了一种制冷设备。

有鉴于此，根据本实用新型的实施例的第一方面，提供了一种压缩机，压缩机包括：压缩组件，压缩组件设有相连通的压缩腔和排气口；止回阀，可活动地设于压缩组件，止回阀能够相对于压缩组件运动，以打开或封盖排气口；缓冲部，设于止回阀。

本实用新型实施例提供的压缩机包括压缩组件、止回阀和缓冲部，具体而言，压缩组件设置有压缩腔和排气口，其中，压缩腔和排气口连通。可以理解的是，压缩组件包括静涡盘和动涡盘，静涡盘与动涡盘配合形成压缩腔，静涡盘上设置有排气口。

具体地，压缩机还包括电机和曲轴，曲轴与电机和动涡盘相连，在电机的驱动下，曲轴带动动涡盘相对于静涡盘转动，以对压缩腔内的冷媒进行压缩，被压缩后的冷媒通过排气口排出，从而完成冷媒压缩和排气的过程。

止回阀能够相对于压缩组件运动，以打开或封盖排气口。具体地，在压缩机运行过程中，自排气口排出的高压冷媒冲击止回阀，使止回阀向远离排气口的方向运动，以使止回阀打开排气口，高压冷媒通过排气口排出。

当压缩机停机时，止回阀向靠近排气口的一侧运动，以封盖排气口，从而能够有效减小流出压缩腔的高压冷媒通过排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机停机时发生反转的问题。

相关技术中，通过增大排气口的横截面面积，以提前排气和减小内容比，进而减小排气阻力，提升能效。然而，在高压比工况下，止回阀在靠近或远离排气口运动的过程中，属于往复且瞬态的冲击过程，导致止回阀与压缩组件的静涡盘相接触的外圈，以及压缩组件的静涡盘对应的位置易发生磨损。

缓冲部设置在止回阀上，可以理解的是，缓冲部具有缓冲作用，使得止回阀的刚性降低，柔性提升，在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进而有效改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题，延长止回阀以及压缩组件的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

另外，根据本实用新型上述技术方案提供的压缩机，还具有如下附加技术特征：

在一些技术方案中，可选地，缓冲部包括缓冲槽，缓冲槽的至少一部分沿压缩组件的径向方向延伸。

在该技术方案中，限定了缓冲部包括缓冲槽，也就是说，在止回阀上设置缓冲槽。具体地，缓冲槽的至少一部分沿压缩组件的径向方向延伸，从而使得止回阀在压缩组件的轴向方向具有一定弹性，进而使得止回阀的刚性降低，柔性提升。

在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进而有效改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题，延长止回阀以及压缩组件的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

可以理解的是，经压缩组件的中轴线，缓冲槽的纵截面形状可以为矩形、U型或半圆型，具体可以根据实际需要进行设置。

在一些技术方案中，可选地，沿压缩组件的径向方向，缓冲槽的深度d与止回阀的宽度a之间，满足0＜d/a＜0.5。

在该技术方案中，沿压缩组件的径向方向，缓冲槽的深度与止回阀宽度的比值在0至0.5之间，使得止回阀的刚性降低，柔性提升，在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进而有效改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题。

可以理解的是，若缓冲槽的径向深度过深，则会降低止回阀的结构强度，在止回阀往复冲击静涡盘的过程中，易发生断裂。因此，需要对缓冲槽的径向深度进行限定。

可选地，沿压缩组件的径向方向，缓冲槽的深度与止回阀宽度的比值大于或等于0.2，并小于或等于0.4，也就是说，缓冲槽的径向深度与止回阀径向宽度的比值在0.2至0.4之间，从而能够使得止回阀在往复冲击压缩组件的静涡盘时具有一定缓冲作用的同时，确保止回阀的结构强度，避免冲击断裂。

可以理解的是，若缓冲槽的径向深度较浅，即缓冲槽的径向深度与止回阀径向宽度的比值小于0.2，则止回阀的柔性提升较小，进而在止回阀往复冲击静涡盘的过程中，改善止回阀与静涡盘接触区域的磨损问题不明显。若缓冲槽的径向深度过深，即缓冲槽的径向深度与止回阀径向宽度的比值大于0.4，则会降低止回阀的结构强度，在止回阀往复冲击静涡盘的过程中，易发生断裂。

在一些技术方案中，可选地，沿压缩组件的径向方向，缓冲槽的槽口延伸至止回阀的外壁。

在该技术方案中，沿压缩组件的径向方向，缓冲槽的槽口延伸至止回阀的外壁，也就是说，缓冲槽的槽口位于止回阀的外壁上，从而使得止回阀的外圈区域形成悬臂结构，进一步降低止回阀外圈区域的刚性，增加止回阀外圈区域的弹性和柔软度。

在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而进一步增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进一步改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题，延长止回阀以及压缩组件的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

在一些技术方案中，可选地，沿压缩组件的轴向方向，缓冲槽包括相对设置的第一槽壁和第二槽壁，第二槽壁相较于第一槽壁靠近排气口设置；沿压缩组件的轴向方向，第一槽壁和止回阀背离排气口的一侧面之间的间距h₁，与止回阀的高度H之间，满足0.25≤h₁/H＜0.5；和/或沿压缩组件的轴向方向，第二槽壁和止回阀朝向排气口的一侧面之间的间距h₂，与止回阀的高度H之间，满足0.25≤h₂/H＜0.5。

在该技术方案中，限定了缓冲槽包括第一槽壁和第二槽壁，具体而言，沿压缩组件的轴向方向，第一槽壁与第二槽壁相对设置。第二槽壁相较于第一槽壁靠近排气口设置，也就是说，第一槽壁位于第二槽壁的上方。

沿压缩组件的轴向方向，第一槽壁与止回阀背离排气口的一侧面之间的间距和止回阀的高度的比值在0.25至0.5之间，也就是说，第一槽壁与止回阀的顶壁之间的间距和止回阀的高度的比值在0.25至0.5之间。即限定了缓冲槽上方的部分止回阀的厚度，从而能够在降低止回阀刚性，提升止回阀柔性的同时，确保止回阀的结构强度，避免止回阀在往复冲击的过程中发生断裂。

沿压缩组件的轴向方向，第二槽壁与止回阀朝向排气口的一侧面之间的间距和止回阀的高度的比值在0.25至0.5之间，也就是说，第二槽壁与止回阀的底壁之间的间距和止回阀的高度的比值在0.25至0.5之间。即限定了缓冲槽下方的部分止回阀的厚度，从而能够在降低止回阀刚性，提升止回阀柔性的同时，确保止回阀的结构强度，避免止回阀在往复冲击的过程中发生断裂。

在一些技术方案中，可选地，沿压缩组件的周向方向，缓冲槽环绕止回阀。

在该技术方案中，沿压缩组件的周向方向，缓冲槽环绕止回阀，也就是说，缓冲槽沿周向延伸至一周，从而能够进一步降低止回阀的刚性，提升止回阀的柔软度和弹性。

在止回阀相对于排气口往复运动的过程中，增加止回阀与压缩组件接触区域的弹性变形，从而进一步增大止回阀与静涡盘之间的有效接触面积，降低止回阀冲击静涡盘的接触面压，进一步改善止回阀冲击压缩组件的静涡盘所导致的止回阀外圈以及静涡盘对应位置的磨损问题，延长止回阀以及压缩组件的使用寿命。

在一些技术方案中，可选地，经压缩组件的中轴线，至少部分缓冲槽的纵截面形状为矩形、U型或半圆型。

在该技术方案中，具体地，在经压缩组件的中轴线的纵截面上，至少一部分缓冲槽的形状为矩形、U型或半圆型，也就是说，缓冲槽为矩形槽，U型槽或半圆型槽。

在一些技术方案中，可选地，缓冲部包括缓冲垫片，缓冲垫片位于止回阀和排气口之间。

在该技术方案中，限定了缓冲部包括缓冲垫片，具体而言，缓冲垫片位于止回阀和排气口之间，具体地，缓冲垫片可以与止回阀朝向排气口的一侧相连，在止回阀相对于排气口往复冲击的过程中，能够带动缓冲垫片相对于排气口运动，由于在运动过程中，是缓冲垫片与静涡盘相接触，从而能够有效改善止回阀与静涡盘接触区域的磨损问题，延长止回阀以及静涡盘的使用寿命，进而确保压缩机的稳定运行。

此外，缓冲垫片可以与静涡盘相连，在止回阀相对于缓冲垫片往复冲击的过程中，是止回阀与缓冲垫片相接触，从而能够有效改善止回阀与静涡盘接触区域的磨损问题。

在一些技术方案中，可选地，缓冲垫片与压缩组件相连，缓冲垫片设有通流口，通流口与排气口连通，止回阀能够相对于缓冲垫片运动，以打开或封盖通流口。

在该技术方案中，限定了缓冲垫片与压缩组件相连，具体地，缓冲垫片与压缩组件的静涡盘相连。缓冲垫片上设置有通流口，且通流口与排气口连通，以确保压缩机的顺利排气过程。

止回阀能够相对于缓冲垫片运动，以打开或封盖通流口。具体地，在压缩机运行过程中，自排气口排出的高压冷媒通过通流口冲击止回阀，使止回阀向远离通流口的方向运动，以使止回阀打开通流口，从而打开排气口，高压冷媒通过排气口和通流口排出。

当压缩机停机时，止回阀向靠近通流口的一侧运动，以封盖通流口，即通过封盖通流口来关闭排气口，从而能够有效减小流出压缩腔的高压冷媒通过通流口和排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机停机时发生反转的问题。

在一些技术方案中，可选地，压缩组件还设有安装槽，安装槽与通流口和排气口连通，缓冲垫片的至少一部分设于安装槽内。

在该技术方案中，限定了压缩组件还设置有安装槽，具体而言，安装槽与通流口和排气口连通，缓冲垫片的至少一部分设置在安装槽内，从而能够在止回阀往复运动的过程中，通过冲击缓冲垫片来改善止回阀与静涡盘接触区域磨损问题的同时，降低由于设置缓冲垫片而在压缩组件轴向方向上的占用空间，有利于实现压缩机的小型化。

此外，通过设置安装槽安装缓冲垫片，即将缓冲垫片的至少一部分嵌入安装槽内，还能够提高缓冲垫片的安装稳定性，避免止回阀长期往复冲击缓冲垫片而导致缓冲垫片错位，进而导致缓冲垫片缓冲作用失效的问题，确保止回阀的使用寿命。

在一些技术方案中，可选地，通流口的横截面形状为圆形，圆形的直径D与缓冲垫片沿压缩组件轴向方向的厚度t之间，满足t/D≤1/5。

在该技术方案中，限定了当通流口的横截面形状为圆形时，缓冲垫片的轴向厚度与圆形的直径之间的关系。具体地，t/D≤1/5。

也就是说，缓冲垫片的厚度远远小于圆形的直径，即将缓冲垫片的轴向厚度设置的较薄，从而能够在改善止回阀与静涡盘接触区域磨损问题的同时，降低缓冲垫片在压缩组件轴向方向的占用空间。

可选地，缓冲垫片为非金属件。

可选地，缓冲垫片为金属件，可以理解的是，当缓冲垫片为金属件时，t/D≤1/10。

在一些技术方案中，可选地，止回阀沿压缩组件径向方向的宽度a与止回阀沿压缩组件轴向方向的高度H之间，满足0.4≤H/a≤0.8。

在该技术方案中，限定了止回阀的轴向高度与止回阀径向宽度的比值在0.4至0.8之间，也就是说，止回阀呈现短粗型结构。即在压缩组件的轴向方向上，将止回阀的高度设置的较小，从而便于止回阀相对于排气口进行往复运动，进而确保压缩机排气以及避免压缩机停机时发生反转。

此外，将止回阀设置为短粗型结构，还能够降低止回阀在压缩组件轴向方向上的占用空间，有利于实现压缩机的小型化。

在一些技术方案中，可选地，压缩组件包括静涡盘、动涡盘和背压板，其中，静涡盘设有排气口，动涡盘与静涡盘配合形成压缩腔，背压板设于静涡盘背离动涡盘的一侧，背压板设有通孔、排气腔和安装腔，安装腔与通孔和排气腔连通，止回阀设于安装腔，并能够在安装腔内运动，当止回阀打开排气口的情况下，排气口与排气腔连通。

在该技术方案中，限定了压缩组件包括静涡盘、动涡盘和背压板，具体而言，静涡盘和动涡盘配合形成压缩腔，静涡盘上设置有排气口。在电机的驱动下，曲轴带动动涡盘相对于静涡盘转动，以对压缩腔内的冷媒进行压缩，被压缩后的冷媒通过排气口排出，从而完成冷媒压缩和排气的过程。

背压板与静涡盘相连，且背压板位于静涡盘背离动涡盘的一侧。其中，背压板设置有通孔、排气腔和安装腔。具体地，安装腔与通孔和排气腔连通，止回阀在安装腔内运动，通过设置安装腔，为止回阀提供安装和运动空间，限制止回阀的运动路径，确保止回阀能够相对于排气口进行往复运动。

详细地，在压缩机运行过程中，自排气口排出的高压冷媒冲击止回阀，使止回阀向远离排气口的方向运动，以使止回阀打开排气口，此时，排气口与排气腔连通，被压缩后的高压冷媒通过排气口和排气腔排出。

当压缩机停机时，未来得及排出的高压冷媒通过通孔进入安装腔，冲击止回阀，使止回阀向靠近排气口的一侧运动，以快速封盖排气口，从而能够进一步减小流出压缩腔的高压冷媒通过排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机停机时发生反转的问题。

在一些技术方案中，可选地，止回阀朝向排气口的一侧设有泄压槽，当止回阀封盖排气口的情况下，泄压槽与排气口和排气腔连通。

在该技术方案中，止回阀朝向排气口的一侧还设有泄压槽，具体而言，当止回阀封盖排气口的情况下，排气口通过泄压槽与排气腔连通。也就是说，当压缩机停机时，止回阀回落至排气口，并封盖排气口，以减小流出压缩腔的高压冷媒通过排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机反转问题的同时，使压缩腔与外部保持连通，从而能够进行缓慢泄压，进而有效减小压缩机下一次启动时的阻力。

可以理解的是，泄压槽的至少一端沿压缩组件的径向方向延伸至止回阀的外壁，以使排气口通过泄压槽与排气腔连通。

在一些技术方案中，可选地，沿压缩组件的轴向方向，泄压槽的深度h₃与止回阀的高度H之间，满足0.02≤h₃/H≤0.1；和/或沿压缩组件的径向方向，泄压槽的宽度b与止回阀的宽度a之间，满足0.04≤b/a≤0.2。

在该技术方案中，限定了泄压槽的轴向深度与止回阀的轴向高度的比值在0.02至0.1之间，和/或泄压槽的径向宽度与止回阀的径向宽度的比值在0.04至0.2之间。即限定了泄压槽的大小。从而能够减小流出压缩腔的高压冷媒通过排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机停机发生反转问题的同时，使压缩腔与外部保持连通，从而能够进行缓慢泄压，进而有效减小压缩机下一次启动时的阻力。

在一些技术方案中，可选地，止回阀背离排气口的一侧还设有沉槽，沉槽与通孔连通。

在该技术方案中，限定了止回阀背离排气口的一侧还设置有沉槽，也就是说，在止回阀的顶壁上设置沉槽，且沉槽与通孔连通。从而减少了止回阀的质量，使止回阀轻质化，进而便于止回阀相对于排气口进行往复运动，进而确保压缩机排气以及避免压缩机停机时发生反转。

此外，通过设置沉槽，当压缩机停机时，未来得及排出的高压冷媒通过通孔进入沉槽，冲击止回阀，使止回阀能够快速向靠近排气口的一侧运动，以快速封盖排气口，从而能够进一步减小流出压缩腔的高压冷媒通过排气口回流至压缩腔内，进而避免压缩机停机时发生反转的问题。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一技术方案提供的压缩机，因而具备该压缩机的全部有益技术效果，在此不再赘述。

根据本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之一；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之二；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之三；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之四；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之五；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的止回阀的结构示意图之六；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之二；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之三；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之四；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之五；

图12示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的结构示意图。

其中，图1至图12中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100压缩机，110压缩组件，111压缩腔，112排气口，113安装槽，114静涡盘，115动涡盘，120止回阀，130缓冲部，140缓冲槽，141第一槽壁，142第二槽壁，150缓冲垫片，151通流口，160背压板，161通孔，162排气腔，163安装腔，170泄压槽，180沉槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图12来描述根据本实用新型的一些实施例提供的压缩机100和制冷设备。

在根据本申请的一个实施例中，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11和图12所示，提出了一种压缩机100，压缩机100包括：压缩组件110，压缩组件110设有相连通的压缩腔111和排气口112；止回阀120，可活动地设于压缩组件110，止回阀120能够相对于压缩组件110运动，以打开或封盖排气口112；缓冲部130，设于止回阀120。

本实用新型实施例提供的压缩机100包括压缩组件110、止回阀120和缓冲部130，具体而言，压缩组件110设置有压缩腔111和排气口112，其中，压缩腔111和排气口112连通。可以理解的是，压缩组件110包括静涡盘114和动涡盘115，静涡盘114与动涡盘115配合形成压缩腔111，静涡盘114上设置有排气口112。

具体地，压缩机100还包括电机和曲轴，曲轴与电机和动涡盘115相连，在电机的驱动下，曲轴带动动涡盘115相对于静涡盘114转动，以对压缩腔111内的冷媒进行压缩，被压缩后的冷媒通过排气口112排出，从而完成冷媒压缩和排气的过程。

止回阀120能够相对于压缩组件110运动，以打开或封盖排气口112。具体地，在压缩机100运行过程中，自排气口112排出的高压冷媒冲击止回阀120，使止回阀120向远离排气口112的方向运动，以使止回阀120打开排气口112，高压冷媒通过排气口112排出。

当压缩机100停机时，止回阀120向靠近排气口112的一侧运动，以封盖排气口112，从而能够有效减小流出压缩腔111的高压冷媒通过排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100停机时发生反转的问题。

缓冲部130设置在止回阀120上，可以理解的是，缓冲部130具有缓冲作用，使得止回阀120的刚性降低，柔性提升，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

可选地，止回阀120包括相对设置的顶壁和底壁，顶壁相较于底壁远离排气口112设置，侧壁位于顶壁和底壁之间，且侧壁与顶壁和底壁相连。其中，侧壁与顶壁相连的位置具有倒角或圆弧过渡，和/或侧壁与底壁相连的位置具有倒角或圆弧过渡，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，可以避免应力集中。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图9所示，在一些实施例中，可选地，缓冲部130包括缓冲槽140，缓冲槽140的至少一部分沿压缩组件110的径向方向延伸。

在该实施例中，限定了缓冲部130包括缓冲槽140，也就是说，在止回阀120上设置缓冲槽140。具体地，缓冲槽140的至少一部分沿压缩组件110的径向方向延伸，从而使得止回阀120在压缩组件110的轴向方向具有一定弹性，进而使得止回阀120的刚性降低，柔性提升。

在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

可以理解的是，经压缩组件110的中轴线，缓冲槽140的纵截面形状可以为矩形、U型或半圆型，具体可以根据实际需要进行设置。

可选地，沿压缩组件110的周向方向，缓冲槽140环绕止回阀120，也就是说，缓冲槽140沿周向延伸至一周，从而能够进一步降低止回阀120的刚性，提升止回阀120的柔软度。

可选地，缓冲槽140的数量为多个，多个缓冲槽140沿压缩组件110的周向方向间隔分布于止回阀120上。可选地，缓冲槽140相对于止回阀120的中轴线对称设置，或者多个缓冲槽140关于止回阀120的中轴线对称设置。

表1

如表1所示，其中，基础案为未设置缓冲槽140的止回阀120，实施案1为：缓冲槽140经压缩组件110的中轴线的纵截面形状为矩形，且缓冲槽140环绕止回阀120。实施案2为：缓冲槽140经压缩组件110的中轴线的纵截面形状为U型，且缓冲槽140环绕止回阀120。实施案3为：缓冲槽140经压缩组件110的中轴线的纵截面形状为半圆型，且缓冲槽140环绕止回阀120。

表1可以明显看出，未设置缓冲部130的止回阀120，阀柱(止回阀120)冲击静盘(静涡盘114)的最大接触面压为140.3MPa。止回阀120设置实施案1的矩形环槽后，阀柱冲击静盘的最大接触面压降低至88.0MPa，减小43.0％。实施案2为U型槽结构，相比于基础案最大接触面压减小32.1％。实施案3采用半圆槽，相比于基础案最大接触面压减小26.5％。

值得说明的是，在止回阀120下端新增非金属环形垫圈或垫片(缓冲垫片150)，仿真中止回阀120与垫圈的最大接触面压改善至31.1MPa，无冲击接触磨损风险。

如图2所示，在一些实施例中，可选地，沿压缩组件110的径向方向，缓冲槽140的深度d与止回阀120的宽度a之间，满足0＜d/a＜0.5。

在该实施例中，沿压缩组件110的径向方向，缓冲槽140的深度与止回阀120宽度的比值在0至0.5之间，使得止回阀120的刚性降低，柔性提升，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题。

可以理解的是，若缓冲槽140的径向深度过深，则会降低止回阀120的结构强度，在止回阀120往复冲击静涡盘114的过程中，易发生断裂。因此，需要对缓冲槽140的径向深度进行限定。

可选地，沿压缩组件110的径向方向，缓冲槽140的深度与止回阀120宽度的比值大于或等于0.2，并小于或等于0.4，也就是说，缓冲槽140的径向深度与止回阀120径向宽度的比值在0.2至0.4之间，从而能够使得止回阀120在往复冲击压缩组件110的静涡盘114时具有一定缓冲作用的同时，确保止回阀120的结构强度，避免冲击断裂。

可以理解的是，若缓冲槽140的径向深度较浅，即缓冲槽140的径向深度与止回阀120径向宽度的比值小于0.2，则止回阀120的柔性提升较小，进而在止回阀120往复冲击静涡盘114的过程中，改善止回阀120与静涡盘114接触区域的磨损问题不明显。同时，若缓冲槽140的径向深度过深，即缓冲槽140的径向深度与止回阀120径向宽度的比值大于0.4，则会降低止回阀120的结构强度，在止回阀120往复冲击静涡盘114的过程中，易发生断裂。

此外，通过在止回阀120上设置缓冲槽140，使得止回阀120的刚性降低，柔性提升，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

如图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，在一些实施例中，可选地，沿压缩组件110的径向方向，缓冲槽140的槽口延伸至止回阀120的外壁。

在该实施例中，沿压缩组件110的径向方向，缓冲槽140的槽口延伸至止回阀120的外壁，也就是说，缓冲槽140的槽口位于止回阀120的外壁上，从而使得止回阀120的外圈区域形成悬臂结构，进一步降低止回阀120外圈区域的刚性，增加止回阀120外圈区域的弹性和柔软度。

在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而进一步增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进一步改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

此外，将缓冲槽140的槽口延伸至止回阀120的外壁，还能够便于缓冲槽140的制造，降低缓冲槽140的制造难度，进而降低压缩机100的生产成本。

而且，通过在止回阀120上开设缓冲槽140，还能够降低止回阀120的质量，从而便于止回阀120相对于排气口112进行往复运动，进而确保压缩机100排气以及避免压缩机100停机时发生反转。

如图2和图4所示，在一些实施例中，可选地，沿压缩组件110的轴向方向，缓冲槽140包括相对设置的第一槽壁141和第二槽壁142，第二槽壁142相较于第一槽壁141靠近排气口112设置；沿压缩组件110的轴向方向，第一槽壁141和止回阀120背离排气口112的一侧面之间的间距h₁，与止回阀120的高度H之间，满足0.25≤h₁/H＜0.5；和/或沿压缩组件110的轴向方向，第二槽壁142和止回阀120朝向排气口112的一侧面之间的间距h₂，与止回阀120的高度H之间，满足0.25≤h₂/H＜0.5。

在该实施例中，限定了缓冲槽140包括第一槽壁141和第二槽壁142，具体而言，沿压缩组件110的轴向方向，第一槽壁141与第二槽壁142相对设置。第二槽壁142相较于第一槽壁141靠近排气口112设置，也就是说，第一槽壁141位于第二槽壁142的上方。

沿压缩组件110的轴向方向，第一槽壁141与止回阀120背离排气口112的一侧面之间的间距和止回阀120的高度的比值在0.25至0.5之间，也就是说，第一槽壁141与止回阀120的顶壁之间的间距和止回阀120的高度的比值在0.25至0.5之间。即限定了缓冲槽140上方的部分止回阀120的厚度，从而能够在降低止回阀120刚性，提升止回阀120柔性的同时，确保止回阀120的结构强度，避免止回阀120在往复冲击的过程中发生断裂。

沿压缩组件110的轴向方向，第二槽壁142与止回阀120朝向排气口112的一侧面之间的间距和止回阀120的高度的比值在0.25至0.5之间，也就是说，第二槽壁142与止回阀120的底壁之间的间距和止回阀120的高度的比值在0.25至0.5之间。即限定了缓冲槽140下方的部分止回阀120的厚度，从而能够在降低止回阀120刚性，提升止回阀120柔性的同时，确保止回阀120的结构强度，避免止回阀120在往复冲击的过程中发生断裂。

如图3、图5和图7所示，在一些实施例中，可选地，沿压缩组件110的周向方向，缓冲槽140环绕止回阀120。

在该实施例中，沿压缩组件110的周向方向，缓冲槽140环绕止回阀120，也就是说，缓冲槽140沿周向延伸至一周，从而能够进一步降低止回阀120的刚性，提升止回阀120的柔软度和弹性。

在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而进一步增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进一步改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命。

如图2、图4和图6所示，在一些实施例中，可选地，经压缩组件110的中轴线，至少部分缓冲槽140的纵截面形状为矩形、U型或半圆型。

在该实施例中，具体地，在经压缩组件110的中轴线的纵截面上，至少一部分缓冲槽140的形状为矩形、U型或半圆型，也就是说，缓冲槽140为矩形槽，U型槽或半圆型槽。

如图1、图8、图9和图10所示，在一些实施例中，可选地，缓冲部130包括缓冲垫片150，缓冲垫片150位于止回阀120和排气口112之间。

在该实施例中，限定了缓冲部130包括缓冲垫片150，具体而言，缓冲垫片150位于止回阀120和排气口112之间，具体地，缓冲垫片150可以与止回阀120朝向排气口112的一侧相连，在止回阀120相对于排气口112往复冲击的过程中，能够带动缓冲垫片150相对于排气口112运动，由于在运动过程中，是缓冲垫片150与静涡盘114相接触，从而能够有效改善止回阀120与静涡盘114接触区域的磨损问题，延长止回阀120以及静涡盘114的使用寿命，进而确保压缩机100的稳定运行。

此外，缓冲垫片150可以与静涡盘114相连，在止回阀120相对于缓冲垫片150往复冲击的过程中，是止回阀120与缓冲垫片150相接触，从而能够有效改善止回阀120与静涡盘114接触区域的磨损问题。

可选地，缓冲垫片150为非金属件，例如PTFE(聚四氟乙烯)，橡胶材料等。具体可以根据实际需要进行设置。其中，当缓冲垫片150为非金属件时，沿压缩组件110的轴向方向，缓冲垫片150的厚度为1mm、1.5mm、2mm或2.5mm等。

可选地，缓冲垫片150为金属件。其中，当缓冲垫片150为金属件时，沿压缩组件110的轴向方向，缓冲垫片150的厚度为0.254mm、0.305mm、0.406mm或0.508mm等。

可选地，缓冲垫片150的横截面形状为圆环形，即缓冲垫片150上设有通流口151，以确保压缩机100顺利排气。

可选地，通流口151的横截面面积大于或等于排气口112的横截面面积，以确保顺利排气。

可选地，通流口151的横截面形状为圆形，缓冲垫片150的厚度远远小于圆形的直径，即将缓冲垫片150的轴向厚度设置的较薄，从而能够在改善止回阀120与静涡盘114接触区域磨损问题的同时，降低缓冲垫片150在压缩组件110轴向方向的占用空间。

可选地，如图1和图9所示，在止回阀120上设置缓冲槽140，且在止回阀120和静涡盘114之间设置缓冲垫片150，使得止回阀120的刚性降低，柔性提升的同时，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，进一步增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，进一步降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，进一步延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

如图8和图9所示，在一些实施例中，可选地，缓冲垫片150与压缩组件110相连，缓冲垫片150设有通流口151，通流口151与排气口112连通，止回阀120能够相对于缓冲垫片150运动，以打开或封盖通流口151。

在该实施例中，限定了缓冲垫片150与压缩组件110相连，具体地，缓冲垫片150与压缩组件110的静涡盘114相连。缓冲垫片150上设置有通流口151，且通流口151与排气口112连通，以确保压缩机100的顺利排气过程。

止回阀120能够相对于缓冲垫片150运动，以打开或封盖通流口151。具体地，在压缩机100运行过程中，自排气口112排出的高压冷媒通过通流口151冲击止回阀120，使止回阀120向远离通流口151的方向运动，以使止回阀120打开通流口151，从而打开排气口112，高压冷媒通过排气口112和通流口151排出。

当压缩机100停机时，止回阀120向靠近通流口151的一侧运动，以封盖通流口151，即通过封盖通流口151来关闭排气口112，从而能够有效减小流出压缩腔111的高压冷媒通过通流口151和排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100停机时发生反转的问题。

如图8和图9所示，在一些实施例中，可选地，压缩组件110还设有安装槽113，安装槽113与通流口151和排气口112连通，缓冲垫片150的至少一部分设于安装槽113内。

在该实施例中，限定了压缩组件110还设置有安装槽113，具体而言，安装槽113与通流口151和排气口112连通，缓冲垫片150的至少一部分设置在安装槽113内，从而能够在止回阀120往复运动的过程中，通过冲击缓冲垫片150来改善止回阀120与静涡盘114接触区域磨损问题的同时，降低由于设置缓冲垫片150而在压缩组件110轴向方向上的占用空间，有利于实现压缩机100的小型化。

此外，通过设置安装槽113安装缓冲垫片150，即将缓冲垫片150的至少一部分嵌入安装槽113内，还能够提高缓冲垫片150的安装稳定性，避免止回阀120长期往复冲击缓冲垫片150而导致缓冲垫片150错位，进而导致缓冲垫片150缓冲作用失效的问题，确保止回阀120的使用寿命。

在一些实施例中，可选地，通流口151的横截面形状为圆形，圆形的直径D与缓冲垫片150沿压缩组件110轴向方向的厚度t之间，满足t/D≤1/5。

在该实施例中，限定了当通流口151的横截面形状为圆形时，缓冲垫片150的轴向厚度与圆形的直径之间的关系。具体地，t/D≤1/5。也就是说，缓冲垫片150的厚度远远小于圆形的直径，即将缓冲垫片150的轴向厚度设置的较薄，从而能够在改善止回阀120与静涡盘114接触区域磨损问题的同时，降低缓冲垫片150在压缩组件110轴向方向的占用空间。

可选地，当缓冲垫片150为非金属件时，t/D≤1/5。其中，当缓冲垫片150为非金属件时，沿压缩组件110的轴向方向，缓冲垫片150的厚度为1mm、1.5mm、2mm或2.5mm等。

可选地，当缓冲垫片150为金属件时，t/D≤1/10。其中，当缓冲垫片150为金属件时，沿压缩组件110的轴向方向，缓冲垫片150的厚度为0.254mm、0.305mm、0.406mm或0.508mm等。

如图4所示，在一些实施例中，可选地，止回阀120沿压缩组件110径向方向的宽度a与止回阀120沿压缩组件110轴向方向的高度H之间，满足0.4≤H/a≤0.8。

在该实施例中，限定了止回阀120的轴向高度与止回阀120径向宽度的比值在0.4至0.8之间，也就是说，止回阀120呈现短粗型结构。即在压缩组件110的轴向方向上，将止回阀120的高度设置的较小，从而便于止回阀120相对于排气口112进行往复运动，进而确保压缩机100排气以及避免压缩机100停机时发生反转。

此外，将止回阀120设置为短粗型结构，还能够降低止回阀120在压缩组件110轴向方向上的占用空间，有利于实现压缩机100的小型化。

而且，缓冲部130设置在止回阀120上，可以理解的是，缓冲部130具有缓冲作用，使得止回阀120的刚性降低，柔性提升，在止回阀120相对于排气口112往复运动的过程中，增加止回阀120与压缩组件110接触区域的弹性变形，从而增大止回阀120与静涡盘114之间的有效接触面积，降低止回阀120冲击静涡盘114的接触面压，进而有效改善止回阀120冲击压缩组件110的静涡盘114所导致的止回阀120外圈以及静涡盘114对应位置的磨损问题，延长止回阀120以及压缩组件110的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

如图1、图8、图9、图10、图11和图12所示，在一些实施例中，可选地，压缩组件110包括静涡盘114、动涡盘115和背压板160，其中，静涡盘114设有排气口112，动涡盘115与静涡盘114配合形成压缩腔111，背压板160设于静涡盘114背离动涡盘115的一侧，背压板160设有通孔161、排气腔162和安装腔163，安装腔163与通孔161和排气腔162连通，止回阀120设于安装腔163，并能够在安装腔163内运动，当止回阀120打开排气口112的情况下，排气口112与排气腔162连通。

在该实施例中，限定了压缩组件110包括静涡盘114、动涡盘115和背压板160，具体而言，静涡盘114和动涡盘115配合形成压缩腔111，静涡盘114上设置有排气口112。在电机的驱动下，曲轴带动动涡盘115相对于静涡盘114转动，以对压缩腔111内的冷媒进行压缩，被压缩后的冷媒通过排气口112排出，从而完成冷媒压缩和排气的过程。

背压板160与静涡盘114相连，且背压板160位于静涡盘114背离动涡盘115的一侧。其中，背压板160设置有通孔161、排气腔162和安装腔163。具体地，安装腔163与通孔161和排气腔162连通，止回阀120在安装腔163内运动，通过设置安装腔163，为止回阀120提供安装和运动空间，限制止回阀120的运动路径，确保止回阀120能够相对于排气口112进行往复运动。

详细地，在压缩机100运行过程中，自排气口112排出的高压冷媒冲击止回阀120，使止回阀120向远离排气口112的方向运动，以使止回阀120打开排气口112，此时，排气口112与排气腔162连通，被压缩后的高压冷媒通过排气口112和排气腔162排出。

可选地，压缩机100还包括壳体，壳体设有出气口，排气腔162与出气口连通，高压冷媒依次经过排气口112、排气腔162和出气口排出至壳体外。

当压缩机100停机时，未来得及排出的高压冷媒通过通孔161进入安装腔163，冲击止回阀120，使止回阀120向靠近排气口112的一侧运动，以快速封盖排气口112，从而能够进一步减小流出压缩腔111的高压冷媒通过排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100停机时发生反转的问题。

如图2、图4和图6所示，在一些实施例中，可选地，止回阀120朝向排气口112的一侧设有泄压槽170，当止回阀120封盖排气口112的情况下，泄压槽170与排气口112和排气腔162连通。

在该实施例中，止回阀120朝向排气口112的一侧还设有泄压槽170，具体而言，当止回阀120封盖排气口112的情况下，排气口112通过泄压槽170与排气腔162连通。也就是说，当压缩机100停机时，止回阀120回落至排气口112，并封盖排气口112，以减小流出压缩腔111的高压冷媒通过排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100反转问题的同时，使压缩腔111与外部保持连通，从而能够进行缓慢泄压，进而有效减小压缩机100下一次启动时的阻力。可以理解的是，泄压槽170的至少一端沿压缩组件110的径向方向延伸至止回阀120的外壁，以使排气口112通过泄压槽170与排气腔162连通。

如图2和图4所示，在一些实施例中，可选地，沿压缩组件110的轴向方向，泄压槽170的深度h₃与止回阀120的高度H之间，满足0.02≤h₃/H≤0.1；和/或沿压缩组件110的径向方向，泄压槽170的宽度b与止回阀120的宽度a之间，满足0.04≤b/a≤0.2。

在该实施例中，限定了泄压槽170的轴向深度与止回阀120的轴向高度的比值在0.02至0.1之间，和/或泄压槽170的径向宽度与止回阀120的径向宽度的比值在0.04至0.2之间。即限定了泄压槽170的大小。从而能够减小流出压缩腔111的高压冷媒通过排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100停机发生反转问题的同时，使压缩腔111与外部保持连通，从而能够进行缓慢泄压，进而有效减小压缩机100下一次启动时的阻力。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，在一些实施例中，可选地，止回阀120背离排气口112的一侧还设有沉槽180，沉槽180与通孔161连通。

在该实施例中，限定了止回阀120背离排气口112的一侧还设置有沉槽180，也就是说，在止回阀120的顶壁上设置沉槽180，且沉槽180与通孔161连通。从而减少了止回阀120的质量，使止回阀120轻质化，进而便于止回阀120相对于排气口112进行往复运动，进而确保压缩机100排气以及避免压缩机100停机时发生反转。

此外，通过设置沉槽180，当压缩机100停机时，未来得及排出的高压冷媒通过通孔161进入沉槽180，冲击止回阀120，使止回阀120能够快速向靠近排气口112的一侧运动，以快速封盖排气口112，从而能够进一步减小流出压缩腔111的高压冷媒通过排气口112回流至压缩腔111内，进而避免压缩机100停机时发生反转的问题。

可选地，沉槽180的横截面面积小于排气口112的横截面面积。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一实施例提供的压缩机100，因而具备该压缩机100的全部有益技术效果，在此不再赘述。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

压缩组件，所述压缩组件设有相连通的压缩腔和排气口；

止回阀，可活动地设于所述压缩组件，所述止回阀能够相对于所述压缩组件运动，以打开或封盖所述排气口；

缓冲部，设于所述止回阀。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述缓冲部包括缓冲槽，所述缓冲槽的至少一部分沿所述压缩组件的径向方向延伸。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

沿所述压缩组件的径向方向，所述缓冲槽的深度d与所述止回阀的宽度a之间，满足0＜d/a＜0.5。

4.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

沿所述压缩组件的径向方向，所述缓冲槽的槽口延伸至所述止回阀的外壁。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，

沿所述压缩组件的轴向方向，所述缓冲槽包括相对设置的第一槽壁和第二槽壁，所述第二槽壁相较于所述第一槽壁靠近所述排气口设置；

沿所述压缩组件的轴向方向，所述第一槽壁和所述止回阀背离所述排气口的一侧面之间的间距h₁，与所述止回阀的高度H之间，满足0.25≤h₁/H＜0.5；和/或

沿所述压缩组件的轴向方向，所述第二槽壁和所述止回阀朝向所述排气口的一侧面之间的间距h₂，与所述止回阀的高度H之间，满足0.25≤h₂/H＜0.5。

6.根据权利要求2至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，

沿所述压缩组件的周向方向，所述缓冲槽环绕所述止回阀。

7.根据权利要求2至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，

经所述压缩组件的中轴线，至少部分所述缓冲槽的纵截面形状为矩形、U型或半圆型。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，

所述缓冲部包括缓冲垫片，所述缓冲垫片位于所述止回阀和所述排气口之间。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，

所述缓冲垫片与所述压缩组件相连，所述缓冲垫片设有通流口，所述通流口与所述排气口连通，所述止回阀能够相对于所述缓冲垫片运动，以打开或封盖所述通流口。

10.根据权利要求9所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩组件还设有安装槽，所述安装槽与所述通流口和所述排气口连通，所述缓冲垫片的至少一部分设于所述安装槽内。

11.根据权利要求9所述的压缩机，其特征在于，

所述通流口的横截面形状为圆形，所述圆形的直径D与所述缓冲垫片沿所述压缩组件轴向方向的厚度t之间，满足t/D≤1/5。

12.根据权利要求1至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，

所述止回阀沿所述压缩组件径向方向的宽度a与所述止回阀沿所述压缩组件轴向方向的高度H之间，满足0.4≤H/a≤0.8。

13.根据权利要求1至4中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩组件包括：

静涡盘，所述静涡盘设有所述排气口；

动涡盘，与所述静涡盘配合形成所述压缩腔；

背压板，设于所述静涡盘背离所述动涡盘的一侧，所述背压板设有通孔、排气腔和安装腔，所述安装腔与所述通孔和所述排气腔连通，所述止回阀设于所述安装腔，并能够在所述安装腔内运动，当所述止回阀打开所述排气口的情况下，所述排气口与所述排气腔连通。

14.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，

所述止回阀朝向所述排气口的一侧设有泄压槽，当所述止回阀封盖所述排气口的情况下，所述泄压槽与所述排气口和所述排气腔连通。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其特征在于，

沿所述压缩组件的轴向方向，所述泄压槽的深度h₃与所述止回阀的高度H之间，满足0.02≤h₃/H≤0.1；和/或

沿所述压缩组件的径向方向，所述泄压槽的宽度b与所述止回阀的宽度a之间，满足0.04≤b/a≤0.2。

16.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，

所述止回阀背离所述排气口的一侧还设有沉槽，所述沉槽与所述通孔连通。

17.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至16中任一项所述的压缩机。