CN217494995U - 一种用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具包括上模、下模，上模形成有凸模部，下模形成有凹模部，凸模部与凹模部之间形成镜片成型空腔，上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部，上、下模合模时，上模的一圈凸出部与下模的环形内凹部相配合卡固，用于限制上、下模之间产生轴向位移，同时形成一圈均匀分布的排气、溢料通道，防止上、下模合模时，因内部憋压造成合模失败。本发明可明显提高全模法生产硅水凝胶隐形眼镜的良品率及稳定性，成型的镜片形态更佳；注塑工艺简单，可减少设备投资，降低模具生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及隐形眼镜生产模具技术领域，特别是一种用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具。
背景技术
随着经济的发展，社会的进步，隐形眼镜已成为越来越多人的必备品。为提高隐形眼镜的生产稳定性，降低生产成本，隐形眼镜行业基本采用全模法来进行生产。同时，为了提高隐形眼镜的佩戴舒适性，高透氧的硅水凝胶隐形眼镜将成为未来的主流。而行业内常用的全模模具应用于硅水凝胶隐形眼镜生产时，因硅水凝胶镜片材质较为柔软等特殊性，模具间附着力强，脱模困难，破损率高，生产良率极低，因此对模具的要求也较高。如公开号为 CN207058998U的实用新型专利中公开了一种隐形眼镜模具，由上模和下膜组成，上、下模压合后，无轴向的固位装置，无法确保上、下模的紧密贴合，后续镜片固化等过程中，极易产生上、下模的位移，从而造成镜片缺陷，导致无法得到合格镜片。另外，类似此种结构的模具，还存在对模具注塑生产设备要求较高，需要较复杂的注塑双板模才能进行生产，设备投资大，会明显提高模具生产成本，且无法在现有设备基础上改进，设备变更成本过于昂贵。
发明内容
本发明的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种可明显提高全模法生产硅水凝胶隐形眼镜的良品率及稳定性，成型的镜片形态更佳，注塑工艺简单，可减少设备投资，降低模具生产成本的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具。
本发明采用如下技术方案：
用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，包括有上模、下模，上模形成有凸模部，下模形成有凹模部，上模与下模紧密接合时，凸模部与凹模部之间形成镜片成型空腔，上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部，上、下模合模时，上模的一圈凸出部与下模的环形内凹部相配合卡固，用于限制上、下模之间产生轴向位移，同时形成一圈均匀分布的排气、溢料通道，防止上、下模合模时，因内部憋压造成合模失败。
进一步地，所述上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部，其数量在16、20或24个。
进一步地，所述上模的凸出部与下模内侧面为单向限位结构，分别形成有用于限制上模相对下模沿轴向上移的相互配合的一限位面，用于限制上模相对下模沿轴向偏移。
进一步地，所述上模的外侧壁与下膜的内侧壁之间均匀分布着排气、溢料间隙。
进一步地，所述上模形成有可卡设于下模端面上方的上限位台阶，用于限制上模相对下模沿轴向下移。
进一步地，所述上模的环形凸出部及下模的环形内凹部均形成圆滑曲面过渡。
进一步地，所述上模、下膜均采用塑料材质。
进一步地，所述上模、下模均采用注塑工艺一体成型。
一种上述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，包括以下步骤：。
①注塑双板模制备，在上模注塑双板模内腔与上模外侧壁上沿周向的一圈均匀分布的凸出部处车削出对应的一圈凹槽，使上模注塑双板模内腔形成与上模形状相配合的结构。
②上、下模注塑成型，分别使用上模注塑双板模、下膜注塑双板模通过注塑成型工艺注塑成型上、下模。
③上、下模脱模，上、下模均采用强顶方式脱模。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
第一，上、下模压合后，上模的外侧壁上沿周向的一圈均匀分布的凸出部可与下模的内侧壁卡合，从而固定住上、下模，使上、下模之间不会产生轴向偏移，可明显提高全模法生产硅水凝胶隐形眼镜的良品率及稳定性，且成型的镜片四周厚度均一，镜片形态更佳；
第二，上模的外侧壁上沿周向的一圈均匀分布的凸出部，注塑时可采用强顶方式进行脱模，工艺简单，且可降低设备成本；上模的外侧壁上沿周向的一圈均匀分布的凸出部，其数量在16、20或24个，数量过少会影响上、下模合模时的稳定性，数量过多会造成注塑机械结构的复杂性上升，需设计结构较复杂的注塑双板模进行注塑，将明显增加相关设备成本；
第三，上、下模可采用现有的注塑用双板模进行注塑，仅对现有注塑双板模内腔相关位置进行简单车削处理即可，可大大减少设备投资，降低模具生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例1的下模的三视图；
图2是本发明实施例1的上模的三视图；
图3是本发明实施例1的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具在上模与下模合模状态下的侧向剖视图；
图中：1.上模，A.上模的外侧壁上均匀分布的凸出部，2.下膜，3.镜片成型空腔，4.排气、溢料间隙。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
实施例1
参照图1至图3，本发明的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，包括有上模1、下模2，上模1与下膜2紧密接合时，上、下模之间形成镜片成型空腔3。上模1、下膜2均采用聚苯乙烯材质，并采用注塑工艺一体成型。
上模1外侧壁上沿周向形成有一环形凸出部A，上模1、下模2合模时，上模1的凸出部A与下模2内壁相配合卡固，用于限制上模1、下模2之间产生轴向位移；上模1的凸出部A数量在16个。
上模1的外侧壁与下膜2的内侧壁之间留有一定间隙4，可用于排出气体及镜片余料的溢出。
本发明用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，包括以下步骤：
①注塑双板模制备，在现有的上模注塑双板模内腔于凸出部A对应位置处车削出对应的凹槽，使上模注塑双板模、下膜注塑双板模内腔分别形成与上模1形状相配合的结构。
②上、下模注塑成型，分别使用上模注塑双板模、下膜注塑双板模通过注塑成型工艺注塑成型上模1、下模2；注塑成型工艺采用现有技术中隐形眼镜模具的注塑成型工艺。
③上模1、下模2脱模，上模1、下模2均采用强顶方式脱模。
采用本发明的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具制备硅水凝胶隐形眼镜，可有效提高镜片制备的良品率及稳定性，所制备镜片形态较无卡扣固定结构的模具制备的镜片更佳。
1)良品率方面：无固定的模具，制备硅水凝胶镜片，良品率约10％左右；采用本发明的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具制备硅水凝胶镜片，重复制备三个批次的硅水凝胶隐形眼镜，每个批次各120片，三批镜片良品率分别为66.2％、69.3％、61.7％，良品率均在60％以上。
2)稳定性方面：无固定的模具，制备硅水凝胶镜片，良品率波动明显，良品率在0--15％之间无序波动；采用本发明的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具制备硅水凝胶镜片，良品率基本保持在60％以上。
3)镜片形态方面：无固定的模具，制备硅水凝胶镜片，上、下模合模时存在不稳定的偏斜可能，造成镜片四周厚度不均，厚度偏差明显，易造成镜片变形等问题；采用本发明的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具制备硅水凝胶镜片，由上模1的凸出部A和下模2的内壁构成固定结构，确保了上模1、下模2的相对位置，合模偏斜微小，镜片四周厚度均一，镜片形态明显优于无卡扣模具。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：上模1的凸出部A数量为20个。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：上模1的凸出部A数量为24个。
上述仅为本发明的三个具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (9)
1.用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：包括有上模、下模，上模形成有凸模部，下模形成有凹模部，上模与下模紧密接合时，凸模部与凹模部之间形成镜片成型空腔，上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部，上、下模合模时，上模的一圈凸出部与下模的环形内凹部相配合卡固，用于限制上、下模之间产生轴向位移，同时形成一圈均匀分布的排气、溢料通道，防止上、下模合模时，因内部憋压造成合模失败。
2.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部为单向限位结构，分别形成有用于限制上模相对下模沿轴向上移的相互配合的一限位面。
3.如权利要求2所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部为单向限位结构，大小一致，均匀分布在上模外侧壁一圈上。
4.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部为单向限位结构，凸出部的数量在16、20或24个，数量过少会影响上、下模合模时的稳定性，数量过多会造成注塑机械结构的复杂性上升，导致注塑机械成本上升而使模具生产成本上升。
5.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模的外侧壁与下膜的内侧壁之间均匀分布着排气、溢料间隙，防止合模时气体憋压或镜片余料无法顺利溢出造成的合模失败。
6.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模形成有可卡设于下模上端面上方的上限位台阶。
7.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模外侧壁上沿周向形成有一圈均匀分布的凸出部及下模的内侧面均形成圆滑曲面过渡。
8.如权利要求1所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模、下膜均采用塑料材质。
9.如权利要求1或8所述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的模具，其特征在于：所述上模、下模均采用注塑工艺一体成型。
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