CN214726026U - 一种顺序开模的成型模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种顺序开模的成型模，包括自上而下依次连接的上模板、上固定板、盖板、凹模板、推件板、下固定板及下模板；上固定板设有第一通孔，盖板设有第二通孔，凹模板设有第三通孔，推件板设有第四通孔，上固定板设有第五通孔，第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔及第五通孔上下连通并形成第一容置腔，顺序开模的成型模还包括凸模、刮板及型芯；上固定板和盖板形成第一分型面，凹模板和推件板形成第二分型面；上固定板和盖板形成第一分型面，凹模板和推件板形成第二分型面；实现先后两次的顺序脱模，确保成品的顺利脱模，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种顺序开模的成型模。
背景技术
如图3中的双层环套塑胶产品300，因结构特点，需要开口朝上的模具设计结构注塑完成，但是这种模具结构导致产品脱模比较复杂，无法通过一次开模完成产品的脱模，现有的成型模具脱模机构结构复杂，开模时间较长，不符合生产要求。
发明内容
为了克服现有技术中存在的开模耗时、模具结构复杂的缺点，本实用新型的目的在于提供一种顺序开模的成型模，降低开模时间，简化模具结构。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
一种顺序开模的成型模，包括自上而下依次连接的上模板、上固定板、盖板、凹模板、推件板、下固定板及下模板；
所述上固定板设有第一通孔，所述盖板设有第二通孔，所述凹模板设有第三通孔，所述推件板设有第四通孔，所述上固定板设有第五通孔，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔及第五通孔的中心轴线重合，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔及第五通孔上下连通并形成第一容置腔，所述第三通孔的口径大于第四通孔的孔径；
所述顺序开模的成型模还包括凸模、刮板及型芯；
所述凸模设有第六通孔，所述第六通孔沿凸模的高度方向设置，所述型芯容置于第一容置腔并突伸入第六通孔内，所述型芯与所述凸模间隙设置；
所述凸模的一端固定连接于上固定板，所述凸模突伸入第三通孔内，所述凸模的侧壁与所述凹模板间隙设置，所述凸模的下端面与所述推件板间隙设置，所述刮板与所述型芯连接，所述刮板的侧壁与所述凸模过渡配合，所述凸模的侧壁与所述盖板过渡配合，所述凸模、刮板、盖板、凹模板、型芯及推件板围设呈成型腔；
所述上固定板和盖板形成第一分型面，所述凹模板和推件板形成第二分型面。
进一步的，所述上固定板设有限位槽，所述限位槽与所述第一通孔连通，所述凸模设有凸环，所述凸环沿凸模的外壁体朝向远离凸模中心轴线的方向延伸，所述凸环容置于限位槽内。
进一步的，所述限位槽靠近上模板设置。
进一步的，所述刮板与所述上模板间距设置。
本实用新型的有益效果：通过设置型芯、凸模及刮板，实现双层环状塑胶件的成型，第一分型面和第二分型面的设置，实现先后两次的顺序脱模，确保成品的顺利脱模，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的剖视图；
图2为本实用新型的剖视拆分图；
图3为产品剖视图。
附图标记包括：
1—上模板 2—上固定板 21—限位槽
3—凸模 31—第六通孔 32—凸环
4—刮板 5—盖板 6—凹模板
61—第三通孔 7—型芯 8—推件板
9—下固定板 10—下模板 101—成型腔
100—第一分型面 200—第二分型面 300—产品。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
请参阅图1至图3，本实用新型的一种顺序开模的成型模，包括自上而下依次连接的上模板1、上固定板2、盖板5、凹模板6、推件板8、下固定板9 及下模板10；
所述上固定板2设有第一通孔，所述盖板5设有第二通孔，所述凹模板6设有第三通孔61，所述推件板8设有第四通孔，所述上固定板2设有第五通孔，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔61、第四通孔及第五通孔的中心轴线重合，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔61、第四通孔及第五通孔上下连通并形成第一容置腔，所述第三通孔61的口径大于第四通孔的孔径；
所述顺序开模的成型模还包括凸模3、刮板4及型芯7；
所述凸模3设有第六通孔31，所述第六通孔31沿凸模3的高度方向设置，所述型芯7容置于第一容置腔并突伸入第六通孔31内，所述型芯7与所述凸模3 间隙设置；
所述凸模3的一端固定连接于上固定板2，所述凸模3突伸入第三通孔61 内，所述凸模3的侧壁与所述凹模板6间隙设置，所述凸模3的下端面与所述推件板8间隙设置，所述刮板4与所述型芯7连接，所述刮板4的侧壁与所述凸模3 过渡配合，所述凸模3的侧壁与所述盖板5过渡配合，所述凸模3、刮板4、盖板5、凹模板6、型芯7及推件板8围设呈成型腔101。
具体的，本实施例中，上固定板2和盖板5形成第一分型面100，凹模板6 和推件板8形成第二分型面200，产品300成型后，在卸模架的作用下，沿第一分型面100将上固定板2和盖板5分离，上模板1、上固定板2和凸模3上移，凸模3与刮板4分离，接着将刮板4取下，最后在卸模架的作用下，沿第二分型面 200将凹模板6和推件板8分离，产品300和推件板8与型芯7分离，完成产品300 的脱模。
通过设置型芯7、凸模3及刮板4，实现双层环状塑胶件的成型，第一分型面100和第二分型面200的设置，实现先后两次的顺序脱模，确保成品300的顺利脱模，提高生产效率。
所述上固定板2设有限位槽21，所述限位槽21与所述第一通孔连通，所述凸模3设有凸环32，所述凸环32沿凸模3的外壁体朝向远离凸模3中心轴线的方向延伸，所述凸环32容置于限位槽21内，方便安装凸模3，易加工。
所述限位槽21靠近上模板1设置，易加工，易安装。
所述刮板4与所述上模板1间距设置，根据需要更换刮板4，实现灵活生产的目的。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (4)
1.一种顺序开模的成型模，其特征在于：包括自上而下依次连接的上模板(1)、上固定板(2)、盖板(5)、凹模板(6)、推件板(8)、下固定板(9)及下模板(10)；
所述上固定板(2)设有第一通孔，所述盖板(5)设有第二通孔，所述凹模板(6)设有第三通孔(61)，所述推件板(8)设有第四通孔，所述上固定板(2)设有第五通孔，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔(61)、第四通孔及第五通孔的中心轴线重合，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔(61)、第四通孔及第五通孔上下连通并形成第一容置腔，所述第三通孔(61)的口径大于第四通孔的孔径；
所述顺序开模的成型模还包括凸模(3)、刮板(4)及型芯(7)；
所述凸模(3)设有第六通孔(31)，所述第六通孔(31)沿凸模(3)的高度方向设置，所述型芯(7)容置于第一容置腔并突伸入第六通孔(31)内，所述型芯(7)与所述凸模(3)间隙设置；
所述凸模(3)的一端固定连接于上固定板(2)，所述凸模(3)突伸入第三通孔(61)内，所述凸模(3)的侧壁与所述凹模板(6)间隙设置，所述凸模(3)的下端面与所述推件板(8)间隙设置，所述刮板(4)与所述型芯(7)连接，所述刮板(4)的侧壁与所述凸模(3)过渡配合，所述凸模(3)的侧壁与所述盖板(5)过渡配合，所述凸模(3)、刮板(4)、盖板(5)、凹模板(6)、型芯(7)及推件板(8)围设呈成型腔(101)；
所述上固定板(2)和盖板(5)形成第一分型面(100)，所述凹模板(6)和推件板(8)形成第二分型面(200)。
2.根据权利要求1所述的顺序开模的成型模，其特征在于：所述上固定板(2)设有限位槽(21)，所述限位槽(21)与所述第一通孔连通，所述凸模(3)设有凸环(32)，所述凸环(32)沿凸模(3)的外壁体朝向远离凸模(3)中心轴线的方向延伸，所述凸环(32)容置于限位槽(21)内。
3.根据权利要求2所述的顺序开模的成型模，其特征在于：所述限位槽(21)靠近上模板(1)设置。
4.根据权利要求1所述的顺序开模的成型模，其特征在于：所述刮板(4)与所述上模板(1)间距设置。
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