CN217343530U - 一种可高效脱模的连接器壳体成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，包括前膜架和后膜架，后膜架上固定有后模仁，前膜架上配合设置有前膜仁，前膜仁和后模仁闭合后形成一型腔；后模仁的上下两侧各设有第一滑块，前膜架上固定有带动第一滑块移动的第一导柱；后模仁的左右两侧分别设有油缸组件和浇口套，后模仁上设有一可移动的第二滑块；浇口套下端设有与其连通的进浇流道，进浇流道分为三路，上、下路流道分别延伸至型腔的上下两端，中路流道设有喇叭形开口。本实用新型将进浇流道分成上中下三路，可以增强连接器壳体强度，减少气泡，方便后续加工；利用倾斜的第一导柱来带动上下端支撑柱的移动，保证一次性脱膜，大大提高脱膜速率。

Description

一种可高效脱模的连接器壳体成型模具

技术领域

本实用新型涉及连接器配件加工技术领域，特别涉及一种可高效脱模的连接器壳体成型模具。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。

连接器壳体通过采用压铸工艺制成，连接器壳体压铸成型后，还需要进行打磨、喷砂、精加工等，精加工时需要在连接器壳体上加工螺纹结构，这就要求压铸出来的成品上不能有太多气孔。而且，由于连接器壳体为中空结构，两侧还设有连接口，压铸完成后需要分步脱膜，使得压铸的工作效率低下。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，可一次性脱膜，压铸成品的气孔少，方便加工螺纹。

为此，本实用新型的技术方案是：一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，包括前膜架和后膜架，后膜架上固定有后模仁，前膜架上配合设置有前膜仁，前膜仁和后模仁闭合后形成一型腔；所述后模仁为矩形结构，后模仁的上下两侧各设有可滑动的第一滑块，第一滑块朝向后模仁一端设有支撑柱，支撑柱伸入型腔内；所述前膜架上固定有带动第一滑块移动的第一导柱，第一导柱倾斜设置；所述后模仁的左右两侧分别设有油缸组件和浇口套，后模仁上设有一可移动的第二滑块，第二滑块与油缸组件相连接，第二滑块上设有支撑块，支撑块伸入型腔内；所述浇口套下端设有与其连通的进浇流道，进浇流道分为三路，上路流道和下路流道分别延伸至型腔的上下两端，即两个支撑柱插入型腔后所对应的位置，中路流道朝向型腔一侧设有喇叭形开口，且与型腔的中间位置相连通。

本实用新型压铸的连接器壳体为中空结构，一侧封闭，一侧设有开口，两端设有连接口，由于连接口后续需要加工螺纹结构，连接口处的强度要求很高，要减少气泡。因此，将进浇流道分成三路，上下两路流道对准型腔上两个连接口的位置，缩短两个连接口处的进液流动距离，减少气泡的产生，使得压铸成型的两个连接口具有足够的强度，方便后续加工螺纹结构；中路流道的喇叭形开口可以加快进液速度，加快连接器壳体侧面、底面、顶面的进液速度，提高连接器壳体整体的强度。由于连接器壳体一侧有开口，两端有连接口，因此在压铸时，支撑块会伸入型腔内，用于填充连接器壳体中空位置，两侧的支撑柱伸入型腔内，用于填充连接口位置，防止被堵死；前膜架上固定有倾斜设置的第一导柱，脱模时，前膜架带动第一导柱一起外移，第一导柱推动第一滑块互相分开，支撑柱从型腔内脱离，同时，油缸带动第二滑块后移，支撑块离开型腔，从而使得压铸而成的连接器壳体被顶针结构轻松顶下来，一次性脱膜，大大提高脱膜速率。

优选地，所述前膜架上固定有两个倾斜设置的第一导柱，后膜架上设有供第一滑块滑行的第一滑槽，第一滑块上设有供第一导柱穿行的斜插孔，第一滑槽上设有供斜导柱插入的斜槽，第一导柱可带动第一滑块沿第一滑槽来回移动，支撑柱插入或离开型腔。前膜架带动第一导柱向外移动时，由于第一导柱为倾斜结构，而第一滑块又被限制在第一滑槽内，因此第一导柱外移时，会带动第一滑块沿第一滑槽向两侧移动，使得支撑柱离开压铸好的连接器壳体，方便连接器壳体脱膜。

优选地，所述两个第一导柱对称设置，呈八字型结构，两个第一导柱距离最近的端部固定在前膜架上。

优选地，所述后膜架上设有供第二滑块滑行的第二滑槽，油缸组件包括一油缸，油缸的活塞杆与第二滑块固定连接。油缸可以带动第二滑块沿第二滑槽移动，压铸完成后，油缸将第二滑块从连接器壳体内移出来，方便连接器壳体脱膜。

优选地，所述后膜架上设有多个导柱套，前膜架上设有多个第二导柱，第二导柱垂直于前膜架，第二导柱插入导柱套内。第二导柱可以定位前膜架和后膜架的位置，使得前膜架和后膜架合拢时不错位，保证前膜仁、后模仁闭合成一完整的型腔。

优选地，所述进浇流道与型腔的连接处设有多个第一渣包，支撑柱和支撑块上设有多个第二渣包，第一渣包和第二渣包与型腔相连通。在型腔的四周设置多个渣包，保证压铸成品的质量。

优选地，所述支撑柱、支撑块插入型腔时，支撑柱与支撑块两侧紧密抵接。支撑柱和支撑块在型腔内部紧密抵接，可以减少连接器壳体内部的残渣，保证压铸质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：将进浇流道分成上中下三路，上路与下路可以增强连接器壳体两侧的连接口强度，减少气泡，方便后续加工螺纹结构，中路流道设置了喇叭形开口，可以加快进液速度，提高连接器壳体整体的强度；利用倾斜的第一导柱来带动上下端支撑柱的移动，利用油缸来带动侧向支撑块移动，保证一次性脱膜，大大提高脱膜速率。

附图说明

以下结合附图和本实用新型的实施方式来作进一步详细说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构剖视图；

图3为本实用新型的内部结构示意图(隐藏前膜架)；

图4为本实用新型的进浇流道结构示意图；

图5为本实用新型浇筑的连接器壳体的结构示意图。

图中标记为：前膜架1、前膜仁11、第一导柱12、第二导柱13、后膜架2、后模仁21、第一滑块22，第一滑块22、支撑柱23、第一滑槽24、斜插孔25、斜槽26、第二滑块27、第二滑槽28、支撑块29、导柱套210、油缸组件3、油缸31、油缸安装架32、浇口套4、上路流道41、中路流道42、下路流道43、喇叭形开口44、第一渣包45、第二渣包46、连接器壳体5、开口51、连接口52、顶针机构6。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参见附图。本实施例所述的连接器壳体成型模具，包括前膜架1和后膜架2，后膜架2上固定有后模仁21，前膜架1上配合设置有前膜仁11，前膜仁和后模仁闭合后形成一型腔。

所述后模仁21为矩形结构，后模仁21的上下两侧各设有可滑动的第一滑块22，第一滑块22朝向后模仁21一端设有支撑柱23，支撑柱23伸入型腔内；所述前膜架1上固定有带动第一滑块移动的第一导柱12，第一导柱12倾斜设置；所述两个第一导柱12对称设置，呈八字型结构，两个第一导柱距离最近的端部固定在前膜架上，即从前膜仁到后模仁，两个第一导柱的距离越来越远。后膜架2上设有供第一滑块22滑行的第一滑槽24，第一滑块22上设有供第一导柱穿行的斜插孔25，第一滑槽24上设有供斜导柱插入的斜槽26，第一导柱可带动第一滑块沿第一滑槽来回移动，支撑柱插入或离开型腔。前膜架1带动第一导柱12向外移动时，由于第一导柱为倾斜结构，两个第一导柱的距离依次增大，而第一滑块又被限制在第一滑槽内，因此第一导柱12外移时，会带动第一滑块22沿第一滑槽24向两侧移动，使得支撑柱离开压铸好的连接器壳体5，方便连接器壳体5脱膜。

所述后模仁2的左右两侧分别设有油缸组件3和浇口套4，油缸组件3包括油缸31和油缸安装架32，后膜架2上设有可移动的第二滑块27和供第二滑块27滑行的第二滑槽28，油缸31的活塞杆与第二滑块27固定连接，第二滑块27上设有支撑块29，支撑块伸入型腔内；所述支撑柱、支撑块插入型腔时，支撑柱与支撑块两侧紧密抵接。支撑柱和支撑块在型腔内部紧密抵接，可以减少连接器壳体内部的残渣，保证压铸质量。油缸可以带动第二滑块沿第二滑槽移动，压铸完成后，油缸将第二滑块从连接器壳体内移出来，方便连接器壳体脱膜。

所述浇口套4下端设有与其连通的进浇流道，进浇流道分为三路，上路流道41和下路流道43分别延伸至型腔的上下两端，即两个支撑柱插入型腔后所对应的位置，中路流道42朝向型腔一侧设有喇叭形开口44，且与型腔的中间位置相连通，即位于前膜仁和后模仁的相交处，液体可以同时进入前膜仁和后模仁。所述进浇流道与型腔的连接处设有多个第一渣包45，支撑柱和支撑块上设有多个第二渣包46，第一渣包和第二渣包与型腔相连通。在型腔的四周设置多个渣包，保证压铸成品的质量。

为了避免前膜架、后膜架合拢时发生错位，在后膜架2的四个端部设置导柱套210，在前膜架1的四个端部设置第二导柱13，第二导柱垂直于前膜架，前膜架和后膜架合拢时，第二导柱插入导柱套内，保证前膜仁、后模仁闭合成一完整的型腔。

本实施例压铸的连接器壳体5为中空结构，一侧封闭，一侧设有开口51，两端设有连接口52，且连接口后续需要加工螺纹结构。压铸时，前膜架和后膜架合拢，前膜仁和后模仁形成一个型腔，且型腔内插入上下两端的支撑柱，和一侧的支撑块；机械臂向浇口套内倒入金属液，液体经由上路流道和下路流道进入型腔上下两端，率先浇筑两个连接口，同时液体经中路流道的喇叭形开口扩散，浇筑连接器壳体的各个侧面，提高压铸后的连接器壳体强度。

压铸完成后，前膜架被机械带动，慢慢与后膜架脱离，从而带动倾斜设置的第一导柱，第一导柱带动第一滑块互相分开，从而使得支撑柱从型腔内脱离，同时，油缸带动第二滑块后移，使得支撑块同步离开型腔，然后后膜架后侧设有顶针机构6，通过顶针，将压铸好的连接器壳体从后模仁内推出，使其落入物料框内。

下一次压铸时，顶针复位，前膜架被机械带动，通过第二导柱与后膜架合拢，前膜仁与后模仁合成一完整的型腔，同时前膜架和后膜架合拢时，倾斜的第一导柱插入第一滑块的斜插孔内，带动第一滑块向型腔一侧移动，从而支撑柱插入型腔内，同时，油缸推动第二滑块，使得支撑块伸入型腔内，支撑柱与支撑架在型腔内抵接，使得进浇时，内部不进液。最后重复上述压铸、脱膜工序，完成连接器壳体的压铸工作。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，包括前膜架和后膜架，后膜架上固定有后模仁，前膜架上配合设置有前膜仁，前膜仁和后模仁闭合后形成一型腔；其特征在于：所述后模仁为矩形结构，后模仁的上下两侧各设有可滑动的第一滑块，第一滑块朝向后模仁一端设有支撑柱，支撑柱伸入型腔内；所述前膜架上固定有带动第一滑块移动的第一导柱，第一导柱倾斜设置；所述后模仁的左右两侧分别设有油缸组件和浇口套，后模仁上设有一可移动的第二滑块，第二滑块与油缸组件相连接，第二滑块上设有支撑块，支撑块伸入型腔内；所述浇口套下端设有与其连通的进浇流道，进浇流道分为三路，上路流道和下路流道分别延伸至型腔的上下两端，即两个支撑柱插入型腔后所对应的位置，中路流道朝向型腔一侧设有喇叭形开口，且与型腔的中间位置相连通。

2.如权利要求1所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述前膜架上固定有两个倾斜设置的第一导柱，后膜架上设有供第一滑块滑行的第一滑槽，第一滑块上设有供第一导柱穿行的斜插孔，第一滑槽上设有供斜导柱插入的斜槽，第一导柱可带动第一滑块沿第一滑槽来回移动，支撑柱插入或离开型腔。

3.如权利要求2所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述两个第一导柱对称设置，呈八字型结构，两个第一导柱距离最近的端部固定在前膜架上。

4.如权利要求1所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述后膜架上设有供第二滑块滑行的第二滑槽，油缸组件包括一油缸，油缸的活塞杆与第二滑块固定连接。

5.如权利要求1所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述后膜架上设有多个导柱套，前膜架上设有多个第二导柱，第二导柱垂直于前膜架，第二导柱插入导柱套内。

6.如权利要求1所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述进浇流道与型腔的连接处设有多个第一渣包，支撑柱和支撑块上设有多个第二渣包，第一渣包和第二渣包与型腔相连通。

7.如权利要求1所述的一种可高效脱模的连接器壳体成型模具，其特征在于：所述支撑柱、支撑块插入型腔时，支撑柱与支撑块两侧紧密抵接。

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