CN217260325U - 一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及无人车、无人驾驶和自动驾驶技术领域，公开一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车。其中翼子板安装结构包括第一本体和第二本体，第一本体和第二本体通过柔性结构连接，第一本体、第二本体及柔性结构一体成型；第一本体包括第一支撑板，第一支撑板上设置有投射灯安装座，第二本体包括设置有第一挡板的第一安装座，柔性结构设置于第一挡板和第一支撑板之间，当翼子板安装结构安装于车辆时，投射灯安装座、第一支撑板和第一挡板形成C形部件，C形部件的开口小于内腔。本实用新型解决C形部件无法脱模的问题，减少模具成本，满足产品的外观需求。

Description

一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车

技术领域

本实用新型涉及无人车、无人驾驶和自动驾驶技术领域，尤其涉及一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车。

背景技术

现有技术中，前翼子板连接于车身骨架，由于车身骨架与前翼子板的连接位置高于前翼子板的底壁，因此为了匹配车身骨架的高度，前翼子板上设置有连接筋，以连接车身骨架。但是，需要增加连接筋的厚度才能满足强度要求，当连接筋的厚度与前翼子板的厚度相同时，容易导致前翼子板的外观面产生注塑缺陷，影响外观质量。

目前，前翼子板上包括第一支撑板和第一安装座，第一安装座通过第一挡板连接于第一支撑板的底壁，且第一安装座的顶壁高于第一支撑板的底壁，第一安装座的顶壁连接于车身骨架，取代连接筋，改善前翼子板的外观缺陷问题。但是，第一支撑板上设置有投射灯安装座，投射灯安装座、第一支撑板和第一安装座之间形成开口尺寸小于内腔尺寸的型腔，且第一支撑板上设置有安装孔。在注塑模具设计时，由于投射灯安装座与第一安装座之间的型腔开口小于内腔，导致模具型芯无法顺利脱模；再者，由于安装孔垂直于第一支撑板，导致型芯的脱模方向必须沿垂直于第一支撑板的方向，与型腔的开口方向不同，进一步导致注塑时，模具型芯无法从投射灯安装座与第一安装座之间的型腔脱模。

基于此，亟需一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车，以解决上述存在的问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车，解决C形部件无法脱模的问题，减少模具成本，满足产品的外观需求。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，提供一种翼子板安装结构，包括第一本体和第二本体，所述第一本体和所述第二本体通过柔性结构连接，所述第一本体、所述第二本体及所述柔性结构一体成型；

所述第一本体包括第一支撑板，所述第一支撑板上设置有投射灯安装座，所述第二本体包括设置有第一挡板的第一安装座，所述柔性结构设置于所述第一挡板和所述第一支撑板之间，当所述翼子板安装结构安装于车辆时，所述投射灯安装座、所述第一支撑板和所述第一挡板形成C形部件，所述C形部件的开口小于内腔。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述柔性结构的壁厚小于所述第一本体的壁厚和所述第二本体的壁厚。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述柔性结构的壁厚为0.5mm-1.5mm，所述第一本体的壁厚和所述第二本体的壁厚为2mm-5mm。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述第一本体设置有第一卡接部，所述第二本体设置有第二卡接部，所述第一卡接部卡接于所述第二卡接部。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述第一卡接部为弹片卡扣，所述弹片卡扣设置于所述第一安装座的侧壁；

所述第一本体还包括固定板，所述固定板连接于所述第一支撑板的底部，所述固定板上设置有缺口，所述缺口为所述第二卡接部，所述第一安装座能够在所述缺口内转动，且所述弹片卡扣能够卡接于所述缺口。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述第二本体设置有翻边，所述缺口的边缘能够卡接于所述弹片卡扣和所述翻边之间。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述弹片卡扣为两个，两个所述弹片卡扣对称设置于所述第一安装座的两侧。

作为一种翼子板安装结构的优选技术方案，所述第一本体能够通过螺钉连接于所述第二本体；或

所述第一本体能够粘结于所述第二本体。

第二方面，提供一种前翼子板总成，包括以上任一项所述的翼子板安装结构。

第三方面，提供一种无人车，包括上述的前翼子板总成。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种翼子板安装结构、前翼子板总成及无人车，翼子板安装结构包括第一本体和第二本体，第一本体和第二本体通过柔性结构能转动地连接，在使用注塑模具加工该翼子板安装结构时，第一本体和第二本体可相对转动，第二本体的第一安装座相对第一支撑板向外翻折，增加C形部件的开口大小，直至C形部件的开口不小于内腔的最小尺寸，该翼子板安装结构满足脱模需求，解决C形部件无法脱模的问题。加工完毕后，在应用时，第二本体的第一安装座相对第一支撑板向内翻折，使第一本体和第二本体的形态满足装配需求。一方面，减少了模具成本；另一方面，第一本体、第二本体及柔性结构一体成型，翼子板安装结构的外观面无断开结构，满足产品的外观需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的翼子板安装结构安装于车辆时的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的翼子板安装结构加工时的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的翼子板安装结构的剖视图。

图中标记如下：

1、第一本体；11、第一支撑板；12、固定板；121、缺口；13、投射灯安装座；

2、第二本体；21、第一挡板；22、第一安装座；221、弹片卡扣；222、翻边；

3、柔性结构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在生产制造中，存在很多呈C形的零部件，C形的零部件具有内腔尺寸大，开口尺寸小的特征，C形的零部件通过注塑模具进行加工时，导致模具无法顺利进行脱模。

为解决上述问题，如图1-图3所示，本实施例提供一种翼子板安装结构，该翼子板安装结构包括第一本体1和第二本体2，第一本体1和第二本体2通过柔性结构3连接，第一本体1、第二本体2及柔性结构3一体成型；第一本体1包括第一支撑板11，第一支撑板11上设置有投射灯安装座13，第二本体2包括设置有第一挡板21的第一安装座22，柔性结构3设置于第一挡板21和第一支撑板11之间，当翼子板安装结构安装于车辆时，投射灯安装座13、第一支撑板11和第一挡板21形成C形部件，C形部件的开口小于内腔。在使用注塑模具加工该翼子板安装结构时，第一本体1和第二本体2可相对转动，第二本体2的第一安装座22相对第一支撑板11向外翻折，增加C形部件的开口大小，直至C形部件的开口不小于内腔的最小尺寸，该翼子板安装结构满足脱模需求，解决C形部件无法脱模的问题。加工完毕后，在应用时，第二本体2的第一安装座22相对第一支撑板11向内翻折，使第一本体1和第二本体2的形态满足装配需求。一方面，减少了模具成本；另一方面，第一本体1、第二本体2及柔性结构3一体成型，翼子板安装结构的外观面无断开结构，满足产品的外观需求。

需要特别说明的是，本实施例中，C形部件的开口的最小尺寸为投射灯安装座13距离第一挡板21的最小距离，投射灯安装座13距离第一挡板21最近的点位于投射灯安装座13的顶部边缘。在其他实施例中，投射灯安装座13距离第一挡板21最近的点也可以为投射灯安装座13的侧壁，投射灯安装座13距离第一挡板21最近的点不一定位于投射灯安装座13的顶部。

进一步地，柔性结构3的壁厚小于第一本体1的壁厚和第二本体2的壁厚，实现了第一本体1与第二本体2通过柔性结构3转动连接。进一步优选地，柔性结构3的壁厚为0.5mm-1.5mm，第一本体1的壁厚和第二本体2的壁厚为2mm-5mm，本实施例中，第一本体1的壁厚和第二本体2的壁厚为3mm，柔性结构3的壁厚为1mm，柔性结构3形成一条可反复翻转连接的软连接结构。

优选地，第一本体1设置有第一卡接部，第二本体2设置有第二卡接部，第一卡接部能够卡接于第二卡接部，该翼子板安装结构安装于车辆时，通过第一卡接部和第二卡接部实现了第一本体1和第二本体2连接。

本实施例中，第一卡接部为弹片卡扣221，弹片卡扣221设置于第一安装座22的侧壁；第一本体1还包括固定板12，固定板12连接于第一支撑板11的底部，固定板12上设置有缺口121，缺口121为第二卡接部，第一安装座22能够在缺口121内转动，且弹片卡扣221能够卡接于缺口121。翼子板安装结构中第二本体2的第一安装座22相对第一支撑板11向内翻折的过程中，弹片卡扣221在缺口121侧壁的干涉下向内挤压变形，当第一本体1转动至工位时，弹片卡扣221复位，实现弹片卡扣221与第二卡接部卡接。进一步地，第一本体1设置有翻边222，缺口121的边缘能够卡接于弹片卡扣221和翻边222之间。

进一步优选地，弹片卡扣221为两个，两个弹片卡扣221对称设置于第一安装座22的两侧，提高了第一本体1和第二本体2在工作时连接的稳固性。通过安装座两侧的弹片卡扣221向内挤压变形，装配到位后，弹片卡扣221复位，实现第一安装座22与固定板12的固定连接。

在他实施例中，第一本体1相对第二本体2向内翻折转动至工作状态时，第一本体1能够通过螺钉连接于第二本体2。或第一本体1相对第二本体2向内翻折转动至工作状态时，第一本体1粘结于第二本体2。上述方式均能够实现第一本体1和第二本体2固定连接。

本实施例还提供一种前翼子板总成，包括上述的翼子板安装结构，

本实施例还提供一种无人车，包括上述的前翼子板总成。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种翼子板安装结构，其特征在于，包括第一本体(1)和第二本体(2)，所述第一本体(1)和所述第二本体(2)通过柔性结构(3)连接，所述第一本体(1)、所述第二本体(2)及所述柔性结构(3)一体成型；

所述第一本体(1)包括第一支撑板(11)，所述第一支撑板(11)上设置有投射灯安装座(13)，所述第二本体(2)包括设置有第一挡板(21)的第一安装座(22)，所述柔性结构(3)设置于所述第一挡板(21)和所述第一支撑板(11)之间，当所述翼子板安装结构安装于车辆时，所述投射灯安装座(13)、所述第一支撑板(11)和所述第一挡板(21)形成C形部件，所述C形部件的开口小于内腔。

2.根据权利要求1所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述柔性结构(3)的壁厚小于所述第一本体(1)的壁厚和所述第二本体(2)的壁厚。

3.根据权利要求1所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述柔性结构(3)的壁厚为0.5mm-1.5mm，所述第一本体(1)的壁厚和所述第二本体(2)的壁厚为2mm-5mm。

4.根据权利要求1所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述第一本体(1)设置有第一卡接部，所述第二本体(2)设置有第二卡接部，所述第一卡接部卡接于所述第二卡接部。

5.根据权利要求4所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述第一卡接部为弹片卡扣(221)，所述弹片卡扣(221)设置于所述第一安装座(22)的侧壁；

所述第一本体(1)还包括固定板(12)，所述固定板(12)连接于所述第一支撑板(11)的底部，所述固定板(12)上设置有缺口(121)，所述缺口(121)为所述第二卡接部，所述第一安装座(22)能够在所述缺口(121)内转动，且所述弹片卡扣(221)能够卡接于所述缺口(121)。

6.根据权利要求5所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述第二本体(2)设置有翻边(222)，所述缺口(121)的边缘能够卡接于所述弹片卡扣(221)和所述翻边(222)之间。

7.根据权利要求5所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述弹片卡扣(221)为两个，两个所述弹片卡扣(221)对称设置于所述第一安装座(22)的两侧。

8.根据权利要求1所述的翼子板安装结构，其特征在于，所述第一本体(1)能够通过螺钉连接于所述第二本体(2)；或

所述第一本体(1)能够粘结于所述第二本体(2)。

9.一种前翼子板总成，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的翼子板安装结构。

10.一种无人车，其特征在于，包括如权利要求9所述的前翼子板总成。

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