CN217259546U - 车身中部碰撞传力结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身中部碰撞传力结构及车辆，本实用新型的车身中部碰撞传力结构包括与车身集成为一体的电池包壳体、以及中通道和座椅安装横梁。其中，电池包壳体具有环形的边框以及边框内侧的前地板面板，从而限定出电池模组安装空间。中通道和座椅安装横梁均位于前地板面板上方的下凹空间内，且中通道沿车身长度方向布置，中通道的两端分别与边框的前端及后端相连，座椅安装横梁的两个安装支梁分别与边框及中通道相连。本实用新型的车身中部碰撞传力结构，电池包壳体设置有环形的边框，并在边框内设置前地板面板、中通道和座椅安装横梁，在车身长度和宽度方向上起到对边框的结构加强效果，有利于电池包壳体结构抗碰撞性能的改善。

Description

车身中部碰撞传力结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别涉及一种车身中部碰撞传力结构。另外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术

随着新能源汽车的发展和普及，新能源汽车的动力电池技术也取得了显著进步。新能源汽车的电池包一般设于车辆中部的底部，位于前地板下方。电池包一般会配设底托盘，用于承载电池包内的模组等部件，并通过底托盘将电池包整体固装于车辆的底部框架上。

车身的中部结构，尤其是电池包附近的框架结构，不仅要承载电池包的重量，并对电池包起到保护作用；而且是车辆的重要支撑结构，需要承载车身主体的主要重量，而且还需要具有抗碰撞强度，以降低来自车辆侧部碰撞的风险。

现有的车身中部框架结构，设置比较复杂，包括门槛梁、前地板、电池包壳体、门槛加强梁、座椅横梁等。装配工艺繁复，不利于整车装配效率的提升。而且，现有的电池包壳体，为了降低电池包的整体重量，需要严格控制壳体的厚度，导致电池包壳体的防护强度不足，隔热效果差，不利于电池包内部的工况温度控制。

而且，由于车身中部下方的装配结构复杂，由门槛梁、前地板、电池包壳体、门槛加强梁等多个部件装配而成，导致车身底部的隔音性能下降，不利于提升车辆的使用体验。

同时，将电池包壳体结构设置在车身中部结构中时，电池包壳体本身可能会承受来自车身侧部和车身前后端遭受的碰撞冲击，而现有的电池包结构，主要起到对电池模组的封闭和防护作用，在抗撞击和结构支撑方面的考虑较少，导致现有的电池包结构的抗撞击性能较差。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身中部碰撞传力结构，以利于与车身集成为一体的电池包壳体结构抗碰撞性能的改善。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身中部碰撞传力结构，包括与车身集成为一体的电池包壳体，以及中通道和座椅安装横梁；

所述电池包壳体具有被设置成环形的边框，以及连接在所述边框内侧的前地板面板，所述边框和所述前地板面板限定出电池模组安装空间，所述电池模组安装空间位于所述前地板面板下方，且所述前地板面板低于所述边框的顶部设置，而在所述电池包壳体的顶部形成由所述边框和所述前地板面板限定出的下凹空间；

所述中通道和所述座椅安装横梁均位于所述下凹空间内，且所述中通道沿车身长度方向布置，所述中通道的两端分别与所述边框的前端及后端相连，所述座椅安装横梁具有分设在所述中通道两侧的两个安装支梁，各所述安装支梁的两端分别与所述边框及所述中通道相连。

进一步的，所述边框、所述中通道和所述座椅安装横梁中的至少一个采用铝型材制成。

进一步的，所述边框具有中空的内腔，所述内腔中设有若干隔板，所述内腔被所述隔板分隔为多个分腔体，且各所述分腔体中均填充有聚氨酯发泡材料。

进一步的，所述边框的前端与后端的顶部均设有凹槽，所述中通道的两端分别固连在与之对应的所述凹槽中。

进一步的，所述中通道内设有沿所述中通道长度方向布置的供线束和/或管路通过的过孔。

进一步的，所述边框具有分设在两侧的平直段部分，所述平直段部分沿车身长度方向延伸，且两侧的所述平直段部分构成车身中的门槛梁。

进一步的，所述边框前端的顶部设有加强梁，所述加强梁沿车身宽度方向布置，且所述加强梁被配置为与车身中的前机舱纵梁的尾端对应设置，而能够形成对所述前机舱纵梁向车后方向移动的阻挡。

进一步的，所述边框的前端与后端均具有沿车身宽度方向延伸的直线部分，以及分别连接在所述直线部分两侧的倾斜部分，各所述倾斜部分沿远离所述直线部分的方向外倾设置，且各所述平直段部分连接在相应侧的两个所述倾斜部分之间，所述直线部分与所述倾斜部分，以及所述倾斜部分与所述平直段部分均为端对端连接在一起；所述加强梁包括连接在前端的所述直线部分顶部的中部梁体，以及分别连接在前端的各所述倾斜部分顶部的端部梁体。

进一步的，所述端部梁体的顶部为沿远离所述中部梁体的方向渐低设置的斜面。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的车身中部碰撞传力结构，电池包壳体设置有环形的边框，并在边框内设置前地板面板、以及连接边框前后两端的中通道，同时在边框和中通道之间设置座椅安装横梁，从而在车身长度和宽度方向上均起到对边框的结构加强效果，而边框和前地板面板则可限定出电池模组安装空间，用于装配电池包模组，有利于与车身集成为一体的电池包壳体结构抗碰撞性能的改善。

此外，在车身长度方向上布置中通道，可提升车身结构纵向上的支撑强度；而在中通道内部设置过孔，用于线束、管路等的布设；可减少车身上管线布设结构的设置，且对管线具有良好的防护效果，从而利于改善车辆前部和后部之间管线的布设条件。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆的车身中具有本实用新型所述的车身中部碰撞传力结构。

相对于现有技术，本实用新型的车辆具有上述车身中部碰撞传力结构所具备的技术优势。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的车身中部碰撞传力结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的电池包壳体结构的立体结构示意图；

图3为图2所述部件于下方视角下的立体结构示意图；

图4为图2中A-A所示部位的剖面结构示意图；

图5为本实用新型实施例一所述的中通道的立体结构示意图；

图6为图5中B所示视角下中通道的结构示意图；

图7为本实用新型实施例一所述的中通道另一种过孔设置形式的端面结构示意图；

图8为本实用新型实施例一所述的加强梁的俯视图；

图9为图8中C-C所示部位的剖面结构示意图；

附图标记说明：

1、边框；100、隔板；101、分腔体；12、平直段部分；13、凹槽；130、直线部分；131、倾斜部分；

14、加强梁；140、中部梁体；141、端部梁体；142、通孔；143、斜面；144、型腔；

15、前地板面板；150、下凹空间；16、电池模组安装空间；170、安装支梁；

18、连接件；

2、中通道；200、过孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实用新型涉及一种车身中部碰撞传力结构，有利于与车身集成为一体的电池包壳体结构抗碰撞性能的改善。该车身中部碰撞传力结构的一种示例性结构如图1、图2和图3所示。

整体而言，该车身中部碰撞传力结构包括与车身集成为一体的电池包壳体、以及中通道2和座椅安装横梁。其中，电池包壳体具有被设置成环形的边框1、以及连接在边框1内侧的前地板面板15，边框1和前地板面板15限定出电池模组安装空间16，电池模组安装空间16位于前地板面板15下方。

而且，前地板面板15低于边框1的顶部设置，在电池包壳体的顶部形成由边框1和前地板面板15限定出的下凹空间150；中通道2和座椅安装横梁均位于下凹空间150内。同时，中通道2沿车身长度方向布置，中通道2的两端分别与边框1的前端及后端相连，座椅安装横梁具有分设在中通道2两侧的两个安装支梁170，各安装支梁170的两端分别与边框1及中通道2相连。

基于上述整体设计，首先需说明的是，本实施例各部件的材质和具体结构形式可以有多种选择。

而且在本实施例中，边框1优选采用铝型材制成，并具体可采用一体挤压成型的铝型材结构。采用铝型材，便于加工制造。而且，如图4所示，边框1内也设有内腔，铝型材制成的边框1也便于边框1内内腔的设置，这样不仅使作为电池包壳体的与车身集成的电池包壳体结构具有轻量化的特点，且可改善边框1作为电池包壳体的防护性能。同样的，上述的由两侧安装支梁170共同组成的座椅安装横梁也可优选采用铝型材制成。

基于上述边框1中内腔的设置，作为优选实施形式，内腔中可加设若干隔板100，而将内腔分隔为多个分腔体101，同时，优选地，也可在各分腔体101中均填充隔热隔音材料。通过在内腔内设置多个隔板100，而将内腔分隔为多个分腔体101，对边框1的整体强度起到良好的改善作用，当边框1作为车身主体框架时，其可以具备良好的支撑性能和承受来自车辆侧部撞击的能力，利于提升边框1的抗撞击和缓冲性能。

而隔热隔音材料的加设，可进一步改善边框1作为电池包壳体情况下的隔热保温性。同时，由于内腔为全封闭结构，为了便于隔热隔音材料的加设，隔热隔音材料优选采用聚氨酯发泡材料。这样，可在边框1上开设加注孔，将聚氨酯发泡材料加注到内腔内，便于操作实施。

需要指出的是，边框1的环形设置并非指边框1整体为圆环状，而是指边框1为整圈的结构，其可以是矩形、或者角部具有倒角形状的多边形，可以根据车身中部框架的设置要求灵活调整结构形状。同时，边框1的截面尺寸及壁厚以使边框1具有足够的车身支撑强度为原则设置即可。

本实施例中，边框1具有分设在两侧的平直段部分12，平直段部分12沿车身长度方向延伸，且两侧的平直段部分12构成车身中的门槛梁。将边框1的两侧部分地设置成平直状，并作为车身的门槛梁使用，可简化车身中部下方的整体框架结构，利于精简车辆的装配工艺。

此外，在边框1内侧前地板面板15的设置，将驾乘舱和电池模组安装空间16分隔开，不仅作为车身的前地板使用，而且作为电池包的上壳体使用，对于车辆部件的精简，以及车辆装配工艺的简化具有良好的效果；有利于增大电池包内部电池模组的配置空间、以及驾乘舱空间的改善。

如图1、图2并图5所示，本实施例中，中通道2的两端分别与边框1的前端及后端相连，这样的设计，不仅利于增强边框1的整体强度，且有助于增加车身框架的整体强度，在车辆受到来自前后部碰撞时，可对驾乘舱和电池包均起到一定的防护效果。

基于上述的设置，优选的，本实施例在边框1的前端与后端的顶部均设有凹槽13，中通道2的两端即分别固连在与之对应的凹槽13中。同时，由于在电池包壳体的顶部形成由边框1和前地板面板15限定出的下凹空间150，中通道2以及上述的安装支梁170均位于该下凹空间150内，如此也可保障驾乘舱内平整的地面形状。当然，通过在边框1的前后两端设置两个凹槽13，可改善边框1和中通道2之间的连接强度，并使中通道2不至于突出于中通道2的上方，进而也能够便于中通道2上方驾乘舱的布置。

上述的中通道2优选采用采用铝型材制作，以具有轻量化和便于挤压成型的优点。而且，如图6、图7所示，可在中通道2中设置过孔200，以便于车辆管线的布置。

具体来说，本实施例的过孔200为间隔排布在中通道2内的多个。在中通道2上间隔设置多个过孔200，可分别用于不同线路、管路的布设，实现不同管线的分类穿设，利于提升车里管线布设的规范性，而且，间隔布置多个过孔200，也有利于在提升中通道2轻量化的前提下保持其良好的整体强度。

此外，出于轻量化和便于挤压成型的考虑，本实施例的中通道2优选的也可采用铝型材制作，其适于过孔200的加工成型。

而需要说明的是，对于过孔200的形状设置，可有多种选择，在本实施例中，过孔200可为圆孔或方孔，或者，部分过孔200为圆孔，部分过孔200为方孔。图6示出了过孔200设置为方形时的中通道2的端面结构图，图7则示出了过孔200设置为圆孔时的中通道2的端面结构图。根据各个过孔200所需穿设的管线的情况，可基于中通道2横截面的尺寸大小灵活布置不同形状的过孔200，从而设置出合理的过孔200排布方案。

此外，具体实施时，各过孔200可以采用相同尺寸规格，当然，根据需要，也可以设置为有着不同的尺寸。本实施例中，作为一种示例性结构形式，位于下部的过孔200的内径与上部的过孔200内径尺寸更大。这样，针对车里中部布设管线的不同规格情况，将各个过孔200设置为不同的大小，有利于管线的顺利分类布设。

上述的中通道2的结构，可提升车身长度方向上的支撑强度；而在中通道2内部设置过孔200，用于线束、管路等的布设，可减少车身上管线布设结构的设置，且对管线具有良好的防护效果，从而利于改善车辆前部和后部之间管线的布设条件。

仍如图1所示，本实施例通过设置座椅安装横梁，不仅便于车辆座椅的设置安装，而且由于座椅安装横梁与中通道2两侧的连接，也可有效提升车身中部的整体结构强度。

此外，如图1、图2并结合图8、图9所示，作为优选实施形式，本实施例在边框1的前端的顶部也设有加强梁14，加强梁14沿车身宽度方向布置，且加强梁14被配置为与车身中的前机舱纵梁的尾端对应设置，而能够形成对前机舱纵梁向车后方向移动的阻挡。

设置加强梁14，可提升边框1前端的强度，而且，整体车身中，一般机舱纵梁相对于边框1的高度稍高，加强梁14的设置可使其与机舱纵梁在一个高度上，可保持机舱纵梁到车辆中部结构的传力畅通，降低机舱纵梁高度高于电池包结构，而出现碰撞时机舱纵梁上掀的风险。

在本实施例中，边框1的前端也具有沿车身宽度方向延伸的直线部分130，以及分别连接在直线部分130两侧的倾斜部分131。各倾斜部分131沿指向车后的方向外倾设置。而且，上述的各平直段部分12连接在相应侧的两个倾斜部分131之间，直线部分130与倾斜部分131、以及倾斜部分131与平直段部分12均为端对端连接在一起，形成环形的边框1。

与之相应的，本实施例的加强梁14也包括连接在直线部分130顶部的中部梁体140，以及分别连接在各倾斜部分131顶部的端部梁体141。倾斜部分131的设置，可有效避让车轮及其翼子板内衬等部件，同时，将加强梁14设计为位于中部的中部梁体140以及两端的端部梁体141，以分别与直线部分130和倾斜部分131的顶部连接，也可提升加强梁14和边框1的匹配度和一体连接强度。

本实施例的中部梁体140优选采用铝型材制成；同时，如图1所示，还可在中部梁体140上设置沿车身长度方向贯穿布置的通孔142，以便于管线的穿设。如图7所示，中部梁体140内部还可设置型腔144，以利于降低加强梁14的自身重量。中部梁体140采用铝型材制造，则具有便于挤压成型的特点，并且也具有足够的强度。

此外，本实施例也进一步使得端部梁体141的顶部为沿远离中部梁体140的方向渐低设置的斜面143。此时，端部梁体141的顶部设计为渐低设置的斜面143，可与边框1的顶部连接为一体，提高加强梁14和边框1的整体形状规整度，便于车身钣金件等临近部件的安装布置。

本实施例通过上述边框1、中通道2、座椅安装横梁以及加强梁14的设置，可对与车身集成为一体的电池包壳体结构进行加强，使得车身中部的结构具备良好的抗碰撞性能。当来自车身前部的冲击力由前机舱纵梁的尾端传递到加强梁14和边框1的前端时，冲击力会通过中通道2传递，并通过倾斜部分131传递到边框1的平直段部分12，使得冲击力被很好地分散到整个车身中部结构中。来自车身后部的碰撞也会通过边框1的后端，传递给中通道2和倾斜部分131传递分散。

而来自车辆侧部的碰撞，则可以通过作为门槛梁的平直段部分12、倾斜部分131、以及座椅安装横梁传递分散，从而使冲击力得到缓释，进而大大提升了车身中部结构的碰撞传力效果以及抗碰撞的性能，使电池包和驾乘舱均可以得到很好的防护。

另外，如图1所示，本实施例在边框1的前端与后端分别连接有连接件18，前副车架、后副车架以及车身的前后部结构均可通过连接件18连接安装与边框1上。该连接件18可以采用焊接、铆接等方式固装于作为电池包壳体的边框1上，并且优选地，则可采用连接螺栓将连接件18和电池包壳体固连起来。

采用例如螺接等形式的可拆卸连接方式，使连接件18可拆卸地连接在电池包壳体上，便于各部件的分别加工制造以及损坏部件的替换装配。此外，连接件18可采用锻压钢质件，也可采用铸铁、铝合金等材质，优选地，本实施例的连接件18采用铝合金铸造成型。采用铸铝件，便于加工制造，且有利于车辆结构轻量化设计。

本实施例的车身中部碰撞传力结构，通过在电池包壳体设置有环形的边框1，并在边框1内设置前地板面板15，以及连接边框1前后两端的中通道2，同时，在边框1和中通道2之间设置座椅安装横梁，能够在车身长度和宽度方向上均起到对边框1的结构加强效果，进而有利于与车身集成为一体的电池包壳体结构抗碰撞性能的改善。

实施例二

本实用新型涉及一种车辆，该车辆中即具有实施例一所提供的车身中部碰撞传力结构。

此外，本实施例的车辆，由边框1和前地板面板15限定出电池模组安装空间16，使边框1在作为车身框架结构的同时作为电池包的侧部壳体使用，有利于简化车身中部下方的装配结构。同时，边框1同时连接设置中通道2、前地板面板15、连接件18等部件，不仅可提升中部结构的整体强度，也便于和车身前后结构之间的装配，有助于提升车辆主体结构的连接装配效率。

另外，还需注意的是，电池包壳体的边框1采用挤出铝型材结构，且自身为环形而形成传力环结构，可提高边框1整体的结构强度。与此同时，本实施例的边框1为一体挤压成型的，由于整体挤压成型比现有的分体拼接强度更高，因而也可大大增加边框1自身的结构强度。

同时，再配合于横、纵交织的中通道2和座椅安装横梁的设置，本实施例也能够在电池包壳体中形成力传递通道。由此，通过环形的边框与其内的中通道2及座椅安装横梁共同组成的传力网络，可在车辆发生碰撞时，一方面利用铝型材结构特点，对碰撞力进行吸收，另一方面也可对碰撞力、特别是侧碰碰撞力，进行有效的分散传递，从而提升车身中部的碰撞安全性。

利用边框1两端具有倾斜部分，而呈指向车头或车尾的锥状结构，其也能够利于来自车身前部或后部的碰撞力向两侧的门槛梁部位传递，如此再结合于中通道2的设置，能够减少碰撞时车身中部位置、也即驾乘舱处的变形，以提高碰撞安全性。

本实施例通过在边框1内设置隔热材料，可避免电池包热量外散，且再通过一般采用具有较好传热性能的合金材质的前地板面板15，便可在寒冷季节用车时，使得电池包热量经前地板面板15向驾乘舱内传递。由此可使得位于驾乘舱底部的电池包形成类似于地暖的结构，以改善车内环境温度，并且，其也可以降低空调制热耗能，而有利于整车能耗的减少。

此外，进一步的，本实施例基于电池包壳体顶部下凹设置，也可在前地板面板15上设置具有良好传热性的材料，以可更好地将电池包的热量传递至驾乘舱中。此时，传热材料例如可采用石墨烯材料，且具体可采用现有的石墨烯板，当然在传热材料上面会铺设有地毯。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

包括与车身集成为一体的电池包壳体，以及中通道(2)和座椅安装横梁；

所述电池包壳体具有被设置成环形的边框(1)，以及连接在所述边框(1)内侧的前地板面板(15)，所述边框(1)和所述前地板面板(15)限定出电池模组安装空间(16)，所述电池模组安装空间(16)位于所述前地板面板(15)下方，且所述前地板面板(15)低于所述边框(1)的顶部设置，而在所述电池包壳体的顶部形成由所述边框(1)和所述前地板面板(15)限定出的下凹空间(150)；

所述中通道(2)和所述座椅安装横梁均位于所述下凹空间(150)内，且所述中通道(2)沿车身长度方向布置，所述中通道(2)的两端分别与所述边框(1)的前端及后端相连，所述座椅安装横梁具有分设在所述中通道(2)两侧的两个安装支梁(170)，各所述安装支梁(170)的两端分别与所述边框(1)及所述中通道(2)相连。

2.根据权利要求1所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)、所述中通道(2)和所述座椅安装横梁中的至少一个采用铝型材制成。

3.根据权利要求1所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)具有中空的内腔，所述内腔中设有若干隔板(100)，所述内腔被所述隔板(100)分隔为多个分腔体(101)，且各所述分腔体(101)中均填充有聚氨酯发泡材料。

4.根据权利要求1所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)的前端与后端的顶部均设有凹槽(13)，所述中通道(2)的两端分别固连在与之对应的所述凹槽(13)中。

5.根据权利要求4所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述中通道(2)内设有沿所述中通道(2)长度方向布置的供线束和/或管路通过的过孔(200)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)具有分设在两侧的平直段部分(12)，所述平直段部分(12)沿车身长度方向延伸，且两侧的所述平直段部分(12)构成车身中的门槛梁。

7.根据权利要求6所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)前端的顶部设有加强梁(14)，所述加强梁(14)沿车身宽度方向布置，且所述加强梁(14)被配置为与车身中的前机舱纵梁的尾端对应设置，而能够形成对所述前机舱纵梁向车后方向移动的阻挡。

8.根据权利要求7所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述边框(1)的前端与后端均具有沿车身宽度方向延伸的直线部分(130)，以及分别连接在所述直线部分(130)两侧的倾斜部分(131)，各所述倾斜部分(131)沿远离所述直线部分(130)的方向外倾设置，且各所述平直段部分(12)连接在相应侧的两个所述倾斜部分(131)之间，所述直线部分(130)与所述倾斜部分(131)，以及所述倾斜部分(131)与所述平直段部分(12)均为端对端连接在一起；

所述加强梁(14)包括连接在前端的所述直线部分(130)顶部的中部梁体(140)，以及分别连接在前端的各所述倾斜部分(131)顶部的端部梁体(141)。

9.根据权利要求8所述的车身中部碰撞传力结构，其特征在于：

所述端部梁体(141)的顶部为沿远离所述中部梁体(140)的方向渐低设置的斜面(143)。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆的车身中具有权利要求1至9中任一项所述的车身中部碰撞传力结构。

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