CN217170799U - 一种轻质高强度铝合金副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轻质高强度铝合金副车架，左前支架依次通过左前纵梁、左摆臂后支架、左后纵梁连接构成长方形一侧的长边，右前支架依次通过右前纵梁、右摆臂后支架、右后纵梁连接构成长方形另一侧的长边，长方形两侧的长边对称布置，左前纵梁和右前纵梁均为Z型结构，Z型结构的中部杆与顶杆之间的夹角以及中部杆与底杆之间的夹角均为钝角；左前支架的顶面高于左后纵梁的顶面，右前支架的顶面高于右后纵梁的顶面。本实用新型的左前纵梁和右前纵梁均采用弯曲结构，前端与车身支架焊接，当发生碰撞时，纵梁迅速发生弯曲吸能，弯曲模式：前端向上，后端向下，避免了后端电机对驾驶舱人员的伤害。

Description

一种轻质高强度铝合金副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘悬架系统铝合金副车架技术领域，具体涉及一种轻质高强度铝合金副车架。

背景技术

副车架是前后车桥的骨架，是前后车桥的重要组成部分，其作用是支撑底盘部件，提高阻隔路面振动和噪声，提高悬架的连接刚度。副车架作为汽车底盘部件中不可或缺的一部分，在汽车在制动、垂直冲击、转向、倒车、加速等工况下承载着非常复杂的载荷以及疲劳失效问题。目前副车架应用铝合金越来越普遍，是因为铝合金副车架的减重效果显著，比钢制副车架的性能更好。铝合金副车架的选用是通过降低汽车重量来实现新能源汽车轻量化的重要途径，而新能源汽车已经成为节能减排的主力军。

如何在发生碰撞时避免后端电机对驾驶舱人员的伤害，如何提升铝合金副车架的刚度及强度，成为急需解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种轻质高强度铝合金副车架，以解决上述至少一种技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种轻质高强度铝合金副车架，包括左前支架、右前支架，所述左前支架依次通过左前纵梁、左摆臂后支架、左后纵梁连接构成长方形一侧的长边，右前支架依次通过右前纵梁、右摆臂后支架、右后纵梁连接构成长方形另一侧的长边，长方形两侧的长边对称布置，左前纵梁和右前纵梁均为Z型结构，Z型结构的中部杆与顶杆之间的夹角以及中部杆与底杆之间的夹角均为钝角；左前支架的顶面高于左后纵梁的顶面，右前支架的顶面高于右后纵梁的顶面。

本实用新型的左前纵梁和右前纵梁均采用弯曲结构，前端与车身支架焊接，当发生碰撞时，纵梁迅速发生弯曲吸能，弯曲模式：前端向上，后端向下，避免了后端电机对驾驶舱人员的伤害。

优选，所述左摆臂后支架与右摆臂后支架对称布置，左摆臂后支架靠近左前纵梁的一端设置有第一翻边，第一翻边为第一C型开口，左前纵梁位于第一C型开口内并与第一翻边焊接。所述左摆臂后支架靠近左后纵梁的一端设置有第二翻边，第二翻边为第二C型开口，左后纵梁位于第二C型开口内并与第二翻边焊接。

本实用新型的摆臂后支架为挤压件形式，通过两侧翻边与前纵梁、后纵梁焊接，保证了焊接强度。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图。

图2为图1的左视结构示意图。

图3为本实用新型的摆臂后支架与前纵梁、后纵梁焊接结构示意图。

图中：1.左前支架；2.左前纵梁；3.前悬置支架；4.左摆臂后支架；5.后悬置支架；6.左后纵梁；7.后横梁；8.右后纵梁；9.后车身支架；10.稳定杆支架；11.右摆臂后支架；12.中间横梁；13.右前纵梁；14.右前支架；15.前横梁；401.第一翻边；402.第二翻边。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

参阅图1-3，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例一、一种轻质高强度铝合金副车架，参考图1、图2，包括左前支架1、右前支架14，所述左前支架1依次通过左前纵梁2、左摆臂后支架4、左后纵梁6连接构成长方形一侧的长边，右前支架14依次通过右前纵梁13、右摆臂后支架11、右后纵梁8连接构成长方形另一侧的长边，长方形两侧的长边对称布置，左前纵梁2和右前纵梁13均为Z型结构，Z型结构的中部杆与顶杆之间的夹角以及中部杆与底杆之间的夹角均为钝角；左前支架1的顶面高于左后纵梁6的顶面，右前支架14的顶面高于右后纵梁8的顶面；前支架集成了车身安装点以及摆臂前安装点，提升了摆臂前点刚度及强度，并且前支架的斜支撑避免了局部应力集中。本实用新型的左前纵梁和右前纵梁均采用弯曲结构，前端与车身支架焊接，当发生碰撞时，纵梁迅速发生弯曲吸能，弯曲模式：前端向上，后端向下，避免了后端电机对驾驶舱人员的伤害。

实施例二、在实施例一的基础上，参考图3，所述左摆臂后支架4与右摆臂后支架11对称布置，左摆臂后支架4靠近左前纵梁2的一端设置有第一翻边401，第一翻边401为第一C型开口，左前纵梁2位于第一C型开口内并与第一翻边401焊接；所述左摆臂后支架4靠近左后纵梁6的一端设置有第二翻边402，第二翻边402为第二C型开口，左后纵梁6位于第二C型开口内并与第二翻边402焊接。本实用新型的摆臂后支架为挤压件形式，通过两侧翻边与前纵梁、后纵梁焊接，保证了焊接强度。

实施例三、在实施例二的基础上，所述左前支架1、右前支架14之间设置有前横梁15，左后纵梁6与右后纵梁8之间设置有后横梁7、前横梁15和后横梁7为长方形两侧的短边。本实用新型的长方形结构，提升了产品强度及耐久度。

实施例四、在实施例三的基础上，所述左前纵梁2和右前纵梁13之间设置有中间横梁12，中间横梁12的两端分别靠近左摆臂后支架4、右摆臂后支架11,中间横梁12的顶面中部设置有前悬置支架3。本实用新型的中间横梁不仅提供悬置安装点，同时能大幅提升摆臂后点Y向刚度。

实施例五、在实施例三的基础上，所述左后纵梁6与右后纵梁8的顶面从左摆臂后支架4到后横梁7之间均依次设置有稳定杆支架10、后悬置支架5，两个稳定杆支架10对称布置，两个后悬置支架5对称布置。本实用新型的后横梁提升了后端稳定杆及悬置点刚度及强度。

实施例六、在实施例三的基础上，所述左后纵梁6与右后纵梁8的顶面远离后横梁7的一端均设置有后车身支架9，两个后车身支架9对称布置，左后纵梁6与右后纵梁8分别通过靠近其一端的后车身支架9与车身连接。本实用新型的后端通过后纵梁及车身支架与车身连接，后纵梁在碰撞时可局部压溃，避免了摆臂安装点变形，确保了碰撞过程稳定。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种轻质高强度铝合金副车架，包括左前支架(1)、右前支架(14)，其特征在于：所述左前支架(1)依次通过左前纵梁(2)、左摆臂后支架(4)、左后纵梁(6)连接构成长方形一侧的长边，右前支架(14)依次通过右前纵梁(13)、右摆臂后支架(11)、右后纵梁(8)连接构成长方形另一侧的长边，长方形两侧的长边对称布置，左前纵梁(2)和右前纵梁(13)均为Z型结构，Z型结构的中部杆与顶杆之间的夹角以及中部杆与底杆之间的夹角均为钝角；左前支架(1)的顶面高于左后纵梁(6)的顶面，右前支架(14)的顶面高于右后纵梁(8)的顶面。

2.根据权利要求1所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左摆臂后支架(4)与右摆臂后支架(11)对称布置，左摆臂后支架(4)靠近左前纵梁(2)的一端设置有第一翻边(401)，第一翻边(401)为第一C型开口，左前纵梁(2)位于第一C型开口内并与第一翻边(401)焊接。

3.根据权利要求2所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左摆臂后支架(4)靠近左后纵梁(6)的一端设置有第二翻边(402)，第二翻边(402)为第二C型开口，左后纵梁(6)位于第二C型开口内并与第二翻边(402)焊接。

4.根据权利要求2所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左前支架(1)、右前支架(14)之间设置有前横梁(15)，左后纵梁(6)与右后纵梁(8)之间设置有后横梁(7)，前横梁(15)和后横梁(7)为长方形两侧的短边。

5.根据权利要求4所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左前纵梁(2)和右前纵梁(13)之间设置有中间横梁(12)，中间横梁(12)的两端分别靠近左摆臂后支架(4)、右摆臂后支架(11),中间横梁(12)的顶面中部设置有前悬置支架(3)。

6.根据权利要求4所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左后纵梁(6)与右后纵梁(8)的顶面从左摆臂后支架(4)到后横梁(7)之间均依次设置有稳定杆支架(10)、后悬置支架(5)，两个稳定杆支架(10)对称布置，两个后悬置支架(5)对称布置。

7.根据权利要求4所述的一种轻质高强度铝合金副车架，其特征在于：所述左后纵梁(6)与右后纵梁(8)的顶面远离后横梁(7)的一端均设置有后车身支架(9)，两个后车身支架(9)对称布置，左后纵梁(6)与右后纵梁(8)分别通过靠近其一端的后车身支架(9)与车身连接。

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