CN218949291U - 一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，车架本体包括对称布置的铸件，两个铸件之间设置有前横梁，任意一个铸件的后方均与纵梁连接，任意一根纵梁均采用挤压后三维弯曲成型，任意一根纵梁均为L型结构，其中L型结构的夹角为钝角，L型结构的拐角为圆弧过渡，L型结构的纵向截面为S型，两根纵梁构成八字形结构。本实用新型采用在铸件上集成前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，此区域不考虑碰撞吸能，能发挥铸件优势，两个铸件通过挤压的前横梁连接，保证了侧向传递力，提升了刚性；纵梁采用挤压后三维弯曲成型结构，保证了良好的碰撞吸能要求，同时又满足了空间结构布置，减低了成本，提高了性能，质量可控。

Description

一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车铝合金结构件技术领域，具体涉及一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架。

背景技术

近几年来，汽车轻量化需求越来越高，而铝合金由于其比强度高，在汽车各系统结构件中得到大量应用，特别在底盘副车架领域，铝合金应用越来越多。常规的铝合金副车架主要有挤压、铸造两种工艺，挤压的优势在于力学性能强(抗拉、屈服、延伸率)，并且具有优良的碰撞吸能效果，铸造的优势在于可实现复杂结构，存在以下技术缺陷：挤压应用的结构相对简单；铸造性能低，成本高，质量不可控。

因此，如何设计一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，成为急需解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，以解决上述至少一种技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，包括车架本体，所述车架本体包括对称布置的铸件，两个铸件之间设置有前横梁，任意一个铸件的后方均与纵梁连接，任意一根纵梁均采用挤压后三维弯曲成型，任意一根纵梁均为L型结构，其中L型结构的夹角为钝角，L型结构的拐角为圆弧过渡，L型结构的纵向截面为S型，两根纵梁构成八字形结构，两个L型结构的拐角之间通过后横梁连接。

本实用新型采用在铸件上集成前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，此区域不考虑碰撞吸能，能发挥铸件优势，两个铸件通过挤压的前横梁连接，保证了侧向传递力，提升了刚性；纵梁采用挤压后三维弯曲成型结构，保证了良好的碰撞吸能要求，同时又满足了空间结构布置，既能利用相对简单的挤压应用结构，又能结合铸造件，减低了成本，提高了性能，质量可控。

优选，所述后横梁的顶面中部设置有后悬置支架，后悬置支架包括平行布置的C型板，两块C型板之间设置有平行布置的横板。任意一块所述C型板开口均为U型开口，两块C型板的闭合端侧面分别与后横梁的顶面和底面连接。

本实用新型的后悬置支架挤压带翅膀结构与后横梁连接，加长了与后横梁的焊缝长度，保证了连接强度。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构俯视图。

图2为本实用新型的纵梁俯视图。

图3为图2的左视图。

图4为本实用新型的后悬置支架俯视图。

图5为图4的左视图。

图6为本实用新型的铸件俯视图。

图7为图6的左视图。

图8为本实用新型的摆臂支架左视图。

图中：1.铸件；2.纵梁；3.摆臂支架；4.后横梁；5.后悬置支架；6.前横梁；7.前车身安装点；8.摆臂前安装点；9.前悬置安装点；501.C型板；502.横板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

参阅图1-8，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，仍均应落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例一、一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，参考图1、图2、图3、图6、图7，包括车架本体，所述车架本体包括对称布置的铸件1，两个铸件1之间设置有前横梁6，任意一个铸件1的后方均与纵梁2连接，任意一根纵梁2均采用挤压后三维弯曲成型，任意一根纵梁2均为L型结构，其中L型结构的夹角为钝角，L型结构的拐角为圆弧过渡，L型结构的纵向截面为S型，两根纵梁2构成八字形结构，两个L型结构的拐角之间通过后横梁4连接；铸件1为T型结构，铸件1上设置有前车身安装点7、摆臂前安装点8及前悬置安装点9，其中前车身安装点7和前悬置安装点9均为位于铸件1顶面的套管结构，摆臂前安装点8为平行布置的耳板，两块耳板与T型结构的横杆之间的夹角锐角，两块耳板分别位于T型结构上远离前横梁6一侧的两个侧壁上。本实用新型采用在铸件上集成前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，此区域不考虑碰撞吸能，能发挥铸件优势，两个铸件通过挤压的前横梁连接，保证了侧向传递力，提升了刚性；纵梁采用挤压后三维弯曲成型结构，保证了良好的碰撞吸能要求，同时又满足了空间结构布置，既能利用相对简单的挤压应用结构，又能结合铸造件，减低了成本，提高了性能，质量可控。

实施例二、在实施例一的基础上，任意一根所述纵梁2的内部均设置有数十个横向加强筋，任意一根纵梁2的顶面中部均设置有摆臂支架3，摆臂支架3朝向远离车架本体中心线的一侧。本实用新型采用纵梁内部设置横向加强筋，确保了摆臂后点的强度。

实施例三、在实施例二的基础上，参考图4、图5，所述后横梁4的顶面中部设置有后悬置支架5，后悬置支架5包括平行布置的C型板501，两块C型板501之间设置有平行布置的横板502，C型板501的开口朝向前横梁6。本实用新型采用平行布置的C型板与平行布置的横板组成后悬置支架，加强了结构强度。

实施例四、在实施例三的基础上，任意一块所述C型板501开口均为U型开口，两块C型板501的闭合端侧面分别与后横梁4的顶面和底面连接。本实用新型的后悬置支架挤压带翅膀结构与后横梁连接，加长了与后横梁的焊缝长度，保证了连接强度。

实施例五、在实施例一的基础上，任意一个所述铸件1与纵梁2的连接端均为焊接结构。本实用新型采用纵梁前端与铸件焊接，中间位置有摆臂后支架，后端直接与后车身安装套管焊接，加强了结构强度。

实施例六，在实施例二的基础上，参考图8，任意一根所述纵梁的内部均设置有数十个横向加强筋，任意一根纵梁的顶面中部均设置有摆臂支架，摆臂支架朝向远离车架本体中心线的一侧。所述摆臂支架包括两块平行布置的弧形板，两块弧形板之间还设置有两件间距布置的J型支脚，两个J型支脚的钩部相互远离，弧形板为不等腰的梯形板，两个J型支脚分别位于梯形板的上底两端，两块梯形板的下底侧面分别与纵梁的顶面和底面连接。本实用新型的摆臂支架通过挤压结构试验，平行布置的弧形板与间距布置的J型支脚组成摆臂支架，加强了结构强度；两块梯形板的下底侧面(类似于两个翅膀)分别与纵梁连接，加长了与纵梁的焊缝长度，提升了连接强度。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，包括车架本体，其特征在于：所述车架本体包括对称布置的铸件(1)，两个铸件(1)之间设置有前横梁(6)，任意一个铸件(1)的后方均与纵梁(2)连接，任意一根纵梁(2)均采用挤压后三维弯曲成型，任意一根纵梁(2)均为L型结构，其中L型结构的夹角为钝角，L型结构的拐角为圆弧过渡，L型结构的纵向截面为S型，两根纵梁(2)构成八字形结构，两个L型结构的拐角之间通过后横梁(4)连接。

2.根据权利要求1所述的一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，其特征在于：任意一根所述纵梁(2)的内部均设置有数十个横向加强筋，任意一根纵梁(2)的顶面中部均设置有摆臂支架(3)，摆臂支架(3)朝向远离车架本体中心线的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，其特征在于：所述后横梁(4)的顶面中部设置有后悬置支架(5)，后悬置支架(5)包括平行布置的C型板(501)，两块C型板(501)之间设置有平行布置的横板(502)。

4.根据权利要求3所述的一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，其特征在于：任意一块所述C型板(501)开口均为U型开口，两块C型板(501)的闭合端侧面分别与后横梁(4)的顶面和底面连接。

5.根据权利要求1所述的一种采用三维弯曲混合成型的铝合金副车架，其特征在于：任意一个所述铸件(1)与纵梁(2)的连接端均为焊接结构。

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