CN217144848U - 一种新型塑料注空成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注空成型设备技术领域，提供了一种新型塑料注空成型装置，包括多个上料机构，多个上料机构的出料端均连通注吹机的机头，注吹机的机头包括出料腔及多个分隔腔，多个分隔腔分别与多个上料机构的出料端连通；靠近注吹机的机头的一侧水平安装有驱动电缸，驱动电缸上设置有电缸滑块，电缸滑块上安装有上夹持机构，注吹机的机头的底部设有注空模具，注空模具的底部设有升降平台，升降平台上活动安装有下夹持机构。本实用新型解决了目前的注吹机的机头大都是单腔结构，注塑过程中，使用的残余废料及新料均通过单个腔室混合注塑，影响产品的表面质量及注塑效果的问题。

Description

一种新型塑料注空成型装置

技术领域

本实用新型涉及注空成型设备技术领域，尤其涉及一种新型塑料注空成型装置。

背景技术

塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程，加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等；其中，吹塑成型是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法，其方法主要有中空吹塑成型和薄膜吹塑成型；其中，塑料注空成型又叫塑料中空吹塑成型将具有一定温度的挤出或注射的管状型坯置于对开吹塑模中，合上模具，通过吹管吹入压缩空气，将型坯吹胀后使之紧贴模壁，经保压、冷却定型后开模取出中空制件。

目前的塑料中空吹塑成型在使用过程中还存在如下缺陷：目前的注吹机的机头大都是单腔结构，注塑过程中，使用的残余废料及新料均通过单个腔室混合注塑，影响产品的表面质量及注塑效果，其次，注塑完成之后，取料不方便的问题。

因此，开发一种新型塑料注空成型装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力。

实用新型内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本实用新型提供一种新型塑料注空成型装置，以解决目前的注吹机的机头大都是单腔结构，注塑过程中，使用的残余废料及新料均通过单个腔室混合注塑，影响产品的表面质量及注塑效果的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种新型塑料注空成型装置，包括多个上料机构，多个所述上料机构的出料端均连通注吹机的机头，所述注吹机的机头包括出料腔及多个分隔腔，多个所述分隔腔分别与多个所述上料机构的出料端连通；

靠近所述注吹机的机头的一侧水平安装有驱动电缸，所述驱动电缸上设置有电缸滑块，所述电缸滑块上安装有上夹持机构，所述注吹机的机头的底部设有注空模具，所述注空模具的底部设有升降平台，所述升降平台上活动安装有下夹持机构，所述下夹持机构及所述上夹持机构对所述注吹机的机头输出的塑化物料形成夹持的空间，并通过所述注空模具注空成型。

作为一种改进的技术方案，所述上料机构均包括上料储罐，所述上料储罐的底部连通输送体，所述上料储罐与所述输送体之间设有电磁控制阀；

所述输送体内转动安装有由电机驱动的转轴，所述转轴上设有绞龙叶片，所述输送体的外侧排列设有若干第一加热线圈，若干所述第一加热线圈的外侧分别包裹有第一隔热层。

作为一种改进的技术方案，多个所述上料机构包括外层新料上料机构、中间层废料上料机构及内层新料上料机构。

作为一种改进的技术方案，多个所述分隔腔包括第一腔室、第二腔室及第三腔室，且所述第二腔室位于所述第一腔室及第三腔室的中间位置，所述第一腔室与所述外层新料上料机构的出料端连通，所述第二腔室与所述中间层废料上料机构的出料端连通，所述第三腔室与所述内层新料上料机构的出料端连通。

作为一种改进的技术方案，所述分隔腔及所述出料腔的外侧均设置有第二加热线圈，所述第二加热线圈的外侧包裹有第二隔热层。

作为一种改进的技术方案，所述上夹持机构包括第一安装板，所述第一安装板安装于所述电缸滑块上，所述第一安装板的底部相对安装有第一导轨，所述第一导轨上相对滑动安装有两组第一滑块，两组所述第一滑块上分别相对安装有第二安装板，两所述第二安装板分别与第一推动气缸的活塞杆连接，所述第一推动气缸的缸体分别通过连接块安装于所述第一安装板上；

所述第二安装板上朝向所述注吹机的机头的一端相对设有第一夹持杆。

作为一种改进的技术方案，所述升降平台包括支撑台，所述支撑台的底部排列设有若干第二推动气缸。

作为一种改进的技术方案，所述支撑台上还设置有通孔，所述通孔内穿设有吹气嘴，所述吹气嘴与供气管道连通。

作为一种改进的技术方案，所述下夹持机构包括相对设置的第二夹持杆，所述第二夹持杆的两端端部分别滑动安装于第二导轨上，所述第二导轨分别相对安装于固定块上，所述固定块均安装于所述支撑台上；

两所述第二夹持杆还分别与第三推动气缸的活塞杆连接，所述第三推动气缸的缸体分别安装于所述支撑台上。

作为一种改进的技术方案，两所述第二夹持杆上相对的一侧均设有用于避位所述吹气嘴的凹槽。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

通过设置多个上料机构，可以分别对新料及注塑后残余的废料进行分别上料，多个上料机构的出料端均连通注吹机的机头，注吹机的机头包括出料腔及多个分隔腔，多个分隔腔分别与多个上料机构的出料端连通，通过设置多个分隔腔使出料腔内熔化的物料在融合的过程中保持一定的分层状态；

靠近注塑机的机头一侧水平安装有驱动电缸，驱动电缸上设置电缸滑块，电缸滑块上安装有上夹持机构，上夹持机构可以对注塑物料的上端进行夹持封闭，并在注塑完成之后，通过驱动电缸及电缸滑块带动上夹持机构进行水平移动，方便将注塑后的产品取出，注吹机的机头底部设置注空模具，通过注空模具使熔化的塑料成型，注空模具的底部设置升降平台，升降平台上活动安装下夹持机构，通过下夹持机构可以对注塑物料的下端进行夹持封闭，并对注塑物料的内腔进行吹气，并在注空模具内形成中空产品；

通过在上料储罐与输送体之间设置电磁控制阀，电磁控制阀可以控制上料储罐内物料的输入量，通过设置转轴及绞龙叶片可以对塑料物料进行输送，通过设置第一加热线圈可以对输送体内的物料进行加热，并使物料熔化，便于后续注吹机的机头的注塑，通过设置第一隔热层可以对输送体进行保温；

多个上料机构包括外层新料上料机构、中间层废料上料机构及内层新料上料机构，通过设置多个上料机构分别上料，并配合注吹机的多个分隔腔，使物料在注塑的过程中外层及内层为新料，中间层为废料，即保证了注塑产品表面质量及注塑效果，又能对残余的废料进行重新利用，节约了能源，降低了成本。

综上，本实用新型提供一种新型塑料注空成型装置，解决了目前的注吹机的机头大都是单腔结构，注塑过程中，使用的残余废料及新料均通过单个腔室混合注塑，影响产品的表面质量及注塑效果的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中上料机构的结构示意图；

图3为本实用新型中注吹机的机头的结构示意图；

图4为本实用新型中驱动电缸及上夹持机构的结构示意图；

图5为本实用新型中驱动电缸及上夹持机构另一角度方向的结构示意图；

图6为本实用新型中下夹持机构的结构示意图；

附图标记：1、上料机构，101、上料储罐，102、输送体，103、电磁控制阀，104、电机，105、转轴，106、绞龙叶片，107、第一加热线圈，108、第一隔热层，2、注吹机的机头，201、出料腔，202、第一腔室，203、第二腔室， 204、第三腔室，3、驱动电缸，301、电缸滑块，4、上夹持机构，401、第一安装板，402、第一导轨，403、第一滑块，404、第二安装板，405、第一推动气缸，406、第一夹持杆，5、注空模具，6、升降平台，601、支撑台，602、第二推动气缸，7、下夹持机构，701、第二夹持杆，702、第二导轨，703、固定块， 704、第三推动气缸，8、第二加热线圈，9、第二隔热层，10、吹气嘴。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1-图6所示，本实施例提供了一种新型塑料注空成型装置，包括多个上料机构1，通过设置多个上料机构1，可以分别对新料及注塑后残余的废料进行分别上料，多个上料机构1的出料端均连通注吹机的机头2，注吹机的机头2 包括出料腔201及多个分隔腔，多个分隔腔分别与多个上料机构1的出料端连通，通过设置多个分隔腔使出料腔201内熔化的物料在融合的过程中保持一定的分层状态；

靠近注吹机的机头2的一侧水平安装有驱动电缸3，驱动电缸3安装于机架上，驱动电缸3上设置有电缸滑块301，电缸滑块301上安装有上夹持机构4，上夹持机构4可以对注塑物料的上端进行夹持封闭，并在注塑完成之后，通过驱动电缸3及电缸滑块301带动上夹持机构4进行水平移动，方便将注塑后的产品取出，注吹机的机头2的底部设有注空模具5，通过注空模具5使熔化的塑料成型，注空模具5的底部设有升降平台6，升降平台6上活动安装有下夹持机构7，通过下夹持机构7可以对注塑物料的下端进行夹持封闭，并对注塑物料的内腔进行吹气，并在注空模具5内形成中空产品，下夹持机构7及上夹持机构4对注吹机的机头2输出的塑化物料形成夹持的空间，并通过注空模具 5注空成型。

本实施例中，结合图1-图2所示，上料机构1均包括上料储罐101，上料储罐101的底部连通输送体102，上料储罐101与输送体102之间设有电磁控制阀103，通过设置电磁控制阀103，电磁控制阀103可以控制上料储罐101 内物料的输入量；

输送体102内转动安装有由电机104驱动的转轴105，具体的，转轴105 通过轴承转动安装于输送体102上，且转轴105的一端延伸至输送体102的外侧，并与电机104连接，转轴105上设有绞龙叶片106，通过转轴105及绞龙叶片106可以对塑料物料进行输送，输送体102的外侧排列设有若干第一加热线圈107，通过设置第一加热线圈107可以对输送体102内的物料进行加热，并使物料熔化，便于后续注吹机的机头2的注塑，若干第一加热线圈107的外侧分别包裹有第一隔热层108，通过设置第一隔热层108可以对输送体102进行保温。

本实施例中，结合图1-图2所示，多个上料机构1包括外层新料上料机构、中间层废料上料机构及内层新料上料机构，通过设置多个上料机构1分别上料，并配合注吹机的多个分隔腔，使物料在注塑的过程中外层及内层为新料，中间层为废料，即保证了注塑产品表面质量及注塑效果，又能对残余的废料进行重新利用，节约了能源，降低了成本。

本实施例中，结合图1及图3所示，多个分隔腔包括第一腔室202、第二腔室203及第三腔室204，且第二腔室203位于第一腔室202及第三腔室204 的中间位置，第一腔室202与外层新料上料机构1的出料端连通，第二腔室203 与中间层废料上料机构1的出料端连通，第三腔室204与内层新料上料机构1 的出料端连通，通过设置多个分隔腔使注塑物料相互分离，并在出料腔201处进行融合，在融合的过程中保持一定的分层状态，使废料始终位于中间层，而新料则分别位于外层及内层，在充分保证产品质量及外观的情况下，使注塑的残余废料实现了有效的利用，提高了物料的利用率，节约了能源，减少了物料的浪费情况，进而降低了成本。

本实施例中，结合图1及图3所示，分隔腔及出料腔201的外侧均设置有第二加热线圈8，通过第二加热线圈8可以对机头处的物料进行加热，第二加热线圈8的外侧包裹有第二隔热层9，通过第二隔热层9可以进行保温。

本实施例中，结合图1、图4及图5所示，上夹持机构4包括第一安装板 401，第一安装板401通过螺栓安装于电缸滑块301上，第一安装板401的底部相对螺栓安装有第一导轨402，第一导轨402上相对滑动安装有两组第一滑块 403，两组第一滑块403上分别相对螺栓安装有第二安装板404，两第二安装板 404分别与第一推动气缸405的活塞杆连接，第一推动气缸405的缸体分别通过连接块安装于第一安装板401上；

第二安装板404上朝向注吹机的机头2的一端相对设有第一夹持杆406，通过第一推动气缸405活塞杆的收缩可以带动两第二安装板404相对运动，进而带动两第一夹持杆406相对运动，实现对注塑物料的夹紧。

本实施例中，结合图1及图6所示，升降平台6包括支撑台601，支撑台 601的底部排列设有若干第二推动气缸602，通过第二推动气缸602可以带动支撑台601升降。

本实施例中，结合图1及图6所示，支撑台601上还设置有通孔，通孔内穿设有吹气嘴10，吹气嘴10与供气管道连通，供气管道未在图中标识出，通过吹气嘴10可以对注塑物料的内腔进行吹气，使物料充满整个注空模具5。

本实施例中，结合图1及图6所示，下夹持机构7包括相对设置的第二夹持杆701，第二夹持杆701的两端端部分别滑动安装于第二导轨702上，第二导轨702分别相对安装于固定块703上，固定块703均通过螺栓安装于支撑台 601上；

两第二夹持杆701还分别与第三推动气缸704的活塞杆连接，第三推动气缸704的缸体分别安装于支撑台601上，通过第三推动气缸704活塞杆的收缩可以带动第二夹持杆701相向运动，进而实现注塑物料下端的夹持封闭，并配合上夹持机构4及吹气嘴10使注塑物料充满注空模具5。

本实施例中，结合图1及图6所示，两第二夹持杆上相对的一侧均设有用于避位吹气嘴10的凹槽，通过设置凹槽对吹气嘴10处进行避位，使注塑物料的下端密封性更好。

为了便于理解，下述给出本实施例的工作过程：

如图1-图6所示，首先，将新料添加到外层新料上料机构及内层新料上料机构的上料储罐101内，将废料破碎后添加到中间层废料上料机构的上料储罐 101内，之后，外层新料上料机构的上料储罐101内的新料物料进入输送体102 内，并通过转轴105及绞龙叶片106输送至第一腔室202，并在输送的过程中通过第一加热线圈107进行加热熔化，中间层废料上料机构的上料储罐101内的废料物料进入到输送体102内，并通过转轴105及绞龙叶片106输送至第二腔室203，并在输送的过程中通过第一加热线圈107进行加热熔化，内层新料上料机构的上料储罐101内的新料物料进入输送体102内，并通过转轴105及绞龙叶片106输送至第三腔室204，第一腔室202、第二腔室203及第三腔室 204的熔化物料均通过出料腔201输出筒型物料，筒型物料的外层及内层为新料，中间层为废料；

之后，支撑台601在第二推动气缸602活塞杆的带动下上升，出料腔201 输出的筒型物料接触到支撑台601时，吹气嘴10插入到筒型物料的内腔，与此同时，第三推动气缸704的活塞杆运动，并推动第二夹持杆701相向运动，并将筒型物料的下端夹持密封，之后，驱动电缸3运动，并带动上夹持机构4靠近筒型物料，之后，第一推动气缸405的活塞杆运动，并带动第一夹持杆406 相向运动，并将筒型物料的上端夹持密封，同时，注空模具5的两凹模相向运动，并将筒型物料压紧，在压紧的过程中，吹气嘴10不停的吹气，使筒型物料充满整个注空模具5的型腔，待注塑产品冷却之后，注空模具5打开，第三推动气缸704的活塞杆带动第二夹持杆701反向运动，之后，第二推动气缸602 的活塞杆带动支撑台601下降，同时，驱动电缸3带动上夹持机构4向一侧移动，之后，第一推动气缸405的活塞杆带动第一夹持杆406反向运动，注塑好的产品便可掉落到指定区域进行收集。

综上可得，本实用新型提供一种新型塑料注空成型装置，解决了目前的注吹机的机头大都是单腔结构，注塑过程中，使用的残余废料及新料均通过单个腔室混合注塑，影响产品的表面质量及注塑效果的问题。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：包括多个上料机构，多个所述上料机构的出料端均连通注吹机的机头，所述注吹机的机头包括出料腔及多个分隔腔，多个所述分隔腔分别与多个所述上料机构的出料端连通；

靠近所述注吹机的机头的一侧水平安装有驱动电缸，所述驱动电缸上设置有电缸滑块，所述电缸滑块上安装有上夹持机构，所述注吹机的机头的底部设有注空模具，所述注空模具的底部设有升降平台，所述升降平台上活动安装有下夹持机构，所述下夹持机构及所述上夹持机构对所述注吹机的机头输出的塑化物料形成夹持的空间，并通过所述注空模具注空成型。

2.如权利要求1所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述上料机构均包括上料储罐，所述上料储罐的底部连通输送体，所述上料储罐与所述输送体之间设有电磁控制阀；

所述输送体内转动安装有由电机驱动的转轴，所述转轴上设有绞龙叶片，所述输送体的外侧排列设有若干第一加热线圈，若干所述第一加热线圈的外侧分别包裹有第一隔热层。

3.如权利要求1所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：多个所述上料机构包括外层新料上料机构、中间层废料上料机构及内层新料上料机构。

4.如权利要求3所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：多个所述分隔腔包括第一腔室、第二腔室及第三腔室，且所述第二腔室位于所述第一腔室及第三腔室的中间位置，所述第一腔室与所述外层新料上料机构的出料端连通，所述第二腔室与所述中间层废料上料机构的出料端连通，所述第三腔室与所述内层新料上料机构的出料端连通。

5.如权利要求4所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述分隔腔及所述出料腔的外侧均设置有第二加热线圈，所述第二加热线圈的外侧包裹有第二隔热层。

6.如权利要求1所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述上夹持机构包括第一安装板，所述第一安装板安装于所述电缸滑块上，所述第一安装板的底部相对安装有第一导轨，所述第一导轨上相对滑动安装有两组第一滑块，两组所述第一滑块上分别相对安装有第二安装板，两所述第二安装板分别与第一推动气缸的活塞杆连接，所述第一推动气缸的缸体分别通过连接块安装于所述第一安装板上；

所述第二安装板上朝向所述注吹机的机头的一端相对设有第一夹持杆。

7.如权利要求1所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述升降平台包括支撑台，所述支撑台的底部排列设有若干第二推动气缸。

8.如权利要求7所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述支撑台上还设置有通孔，所述通孔内穿设有吹气嘴，所述吹气嘴与供气管道连通。

9.如权利要求8所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：所述下夹持机构包括相对设置的第二夹持杆，所述第二夹持杆的两端端部分别滑动安装于第二导轨上，所述第二导轨分别相对安装于固定块上，所述固定块均安装于所述支撑台上；

两所述第二夹持杆还分别与第三推动气缸的活塞杆连接，所述第三推动气缸的缸体分别安装于所述支撑台上。

10.如权利要求9所述的一种新型塑料注空成型装置，其特征在于：两所述第二夹持杆上相对的一侧均设有用于避位所述吹气嘴的凹槽。

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