CN2171415Y - 复式气流粉碎机 - Google Patents

Abstract

一种复式气流粉碎机，它由机盖排出部1、内旋 风及柔性充气分级环2、喷射涡流粉碎分级室3、流态 化对喷粉碎室4、环形气管及机座5、压力跟踪、补偿 装置6、料位测试控制装置7等部分组成。该气流粉 碎机具有强化粉碎功能和对喷嘴粉碎压力及粉碎床 层进行自动控制的状态优化效果，粉碎效率高，粒度 调整范围宽，整机无运动回转件，结构较简单，并采用 抗磨损内衬材料，粉碎磨损污染小，该机适用于各种 固体物料的超细粉碎。

Description

本实用新型涉及一种气流粉碎机。

现有气流粉碎机（或称气流磨）主要分为两类：一是环流类，如扁平式、环形立式、P、I、M式等；二是冲击类，如定靶式、动靶式、对冲式、流动床冲击式等（见文献《超微气流粉碎》，化学工业出版社）。其中，德国八十年代研制的流动床冲击式气流粉碎机结构独特，克服了环流类和冲击类气流粉碎机壁面速度高引起的粉碎腔、靶体磨损严重，以及粉碎产品粒度分布不够精锐的缺陷。但这种气流粉碎机也存在着三个主要缺点，其一是机内分级机为高速涡轮转子，制造要求高，加工成本大、且磨损严重；其二是粉碎效率较低（以单位产量功耗计）；其三是粉碎室底部存在较大的粉料流动死区，不适合密度大、易结块和摩擦静电强的物料粉碎（见资料《Hand  Mechanical  Processing  Te-chnology》，Alpine  Aktlengesellsohaft）。

本实用新型的目的是针对现有气流粉碎机磨损和效率、结构和细度不能、兼顾的矛盾，以及喷咀粉碎压力不能随喷咀出口压力变化自动调整，并控制喷射速度处于设计计算状态的缺陷，根据对心喷射冲击粉碎和喷射涡流粉碎以及强制涡气动分级的复合粉碎、分级构想，利用使冲击粉碎区完全流态化和对喷咀出口压力的自动跟踪、补偿来控制喷咀粉碎压力的方法，以及设置柔性充气分级、阻尼环的粒度无级调整机构，使气流粉碎机处于优化状态下工作而获得强化粉碎、分级效果。本实用新型提供了一种集环流类和冲击类气流粉碎机综合性能及气动涡流分级特性为一体的、并具有对喷射速度自动、跟踪、补偿的强化自控式气流粉碎机。

本实用新型是按以下方式实现的：本实用新型由机盖排出部、内旋风及柔性充气分级环、喷射涡流粉碎分级室、流态化对喷粉碎室、环形气管及机座、压力自动跟踪、补偿装置、料位测试控制装置等七部分组成。待粉碎物料由气密性翻板给料装置从流态化对喷粉碎室上的进料管给入，落到流化床多孔板上，在流化气体作用下松动、分散、流态化，并进入冲击粉碎区。由于对射喷咀射流产生的高速、低夺气流的吸带作用，物料进入喷咀射流加速带加速后对心碰撞、摩擦而得到第一次冲击粉碎。被粉碎后的物料随对心喷射产生的迸溅流上升，并运动到一定的扬析高度后，由于上升迸溅流速度的降低，粉料中的一部分较大颗粒在重量力作用下，沿流态化对喷粉碎室边壁下落返回流化床再行对喷粉碎。

被粉碎后较细的粉料则继续随上升气流运动，在遇到中部锁风冲击锥以及内、外导流叶片后，气体——粉料混合流被分流、改向，并按导流方向以螺旋运动进入喷射涡流粉碎分级室的粉碎腔。在喷射涡流粉碎腔切向喷咀所产生的喷射强制涡场作用下，物料在相互碰撞、摩擦以及与衬壁的碰撞、摩擦中进一步得到第二次强化粉碎。粉碎后的物料随强制涡流继续上升进入涡流分级室，经强制涡流加速后的粉料在作高速涡旋运动时受离心力作用，较大颗粒被抛向涡流分级室壁面，在此壁面上沿抛切方向开设有分级切口，被抛向壁面的大颗粒穿过此分级切口进入分级筒体的环形空间内，在重力作用下穿过回料环槽落入流态化对喷粉碎室再行粉碎，物料得到进一步分级。在此过程中，决定分割粒径大小的调整参数除喷射涡流速度外，还有绕流和阻尼二个参数可进行无级调整，实现的方法是：绕流强弱通过调整柔性充气分级环充气压力，改变气囊外缘尺寸，使较大的颗粒在绕流惯性作用下被抛向分级切口，而较细的颗粒随绕流被带出分级室，阻尼强弱通过调整柔性充气阻尼环充气压力，改变气囊外缘尺寸，使回料环槽间隙变化导致回料气流阻力相应改变，这样穿过分级切口的颗粒携带速度也随之改变，分割粒径得到调整。

经过喷射涡流粉碎、分级后，物料中较细的颗粒随上升旋流进入机盖排出部，并在可调式旋风导流板的导流作用下，以一定的切入角引入内旋风体。在旋内流场中，物料根据切入角和切入速度再次得到分选，其中，不合格的粗粉被抛到筒壁，迭速落入内旋风体下部锥斗内，合格的细粉经排出管排出，并由外部捕集器分离捕集，作为合格的粉碎产品。内旋风锥斗底部下料口在工作时（即有对喷气流时）被锁风冲击锥在对喷迸溅上升流作用下推压住，物料既不能下落，气流了不能吸入，当不工作时（即无对喷气流时锁风冲击锥在重力作用下落开，锥斗内的物料即被排下落回流化床对喷粉碎室。

在对射喷咀出口截面处，设置测压环，将所测得静压经导压管输入压力补偿器，按喷咀出口设计计算压力值进行线性补偿调压，并直接作为膜片式压力调节阀的控制压力，使之能根据喷咀实际出口处工况压力的变化调节主气源符合对射喷咀的进口粉碎压力要求，实现喷咀速度的自动跟踪、补偿，使对射喷咀处于设计工况的合理状态，以提高喷射粉碎效率。

在流态化对喷粉碎室内，为使流化床满足冲击粉碎要求必须保持一定的建床料。对某一机型，其量值主要取决于被粉碎物料的特性。本实用新型复式气流粉碎机设置料位指示、控制装置，即通过差压式压力仪测试流态化粉碎室内流化床床层压力差值来指示建床料量，并由压差仪控制压力继电器，再由压力继电器控制粉碎机翻板阀上的螺旋给料机（或电振给料机）电机的启闭，使料床高度保持在设定的变化范围内。

本实用新型与现有的气流粉碎机相比，其优点是：

（1）有效地集环流类和冲击类气流粉碎机优点为一体，具有复合强化气流粉碎效果。

（2）具有涡流气动分级功能，并且没有象流动床式气流粉碎机那样的高速涡轮分级转子等运动件，大大简化了机械结构、降低了制造要求和加工成本。更为重要的是以静态分级结构取代了动态分级结构后，可使用超硬、脆性类耐磨材料，如工程陶瓷等，解决了分级结构中材料强度与使用寿命的矛盾。

（3）使用柔性充气分级、阻尼环，解决了现有气流粉碎机粒度无级调整中使用复杂的机械结构，并且使粒度无级调整更为简单。

（4）设置了喷咀出口处压力跟踪和喷咀进口压力的自动补偿装置，使喷咀速度能始终处于设计计算状态下工作，提高了喷咀气动效率，降低了能耗损失。国内外现有各类气流粉碎机均无此压力自动跟踪补偿装置，从而解决了气流粉碎机由于喷咀实际工况与设计状态不符引起的在超音速喷咀出口处产生激波或膨胀波的问题，从结构控制上消除了这种既降低冲击粉碎速度，又消耗能量、影响粉碎效率的不合理现象，并在气流粉碎机工况参数的自动反馈控制方面迈出了一步，也为气流粉碎系统实现过程自动控制创造了条件。

（5）以流化床床层压降指标机内料位，并控制给料速度的简单系统，取代了现有流动床式气流粉碎机利用电容动态测试法，控制机内料位的复杂系统，简化了气流粉碎机的电控装置，降低了控制设备成本。

（6）设置了完全流态化对喷粉碎腔结构，使进入粉碎机的物料得以完全流态化，克服了现有流动床式气流磨存在粉料流动死区，不适合密度大、易结块和摩擦静电强的物料粉碎之缺点。并且能借助于流化床的输送作用，使物料更易于进入对射喷咀的加速区，减少了仅以对射喷咀射流产生的高速低压气流吸带物料所消耗的额外能量，提高了喷咀冲击粉碎效率。

本实用新型复式气流粉碎机适用于各种固体物料的超细粉碎，尤其适用于非金属矿物的超细加工。入料粒度小于0.2mm，产品粒度可达2μm以下。主要性能参数如下：

型号参数	CJM100	CJM200	CJM400	CJM600	CJM800
						总耗气量（NM／min)	1.5-1.8	6.4-7.6	20.5-25.0	50.0-64.0	125.0-154.0
工作压力（MPa）	0.6-0.75
						对射喷咀耗气量（NM/min)	0.80-0.95	3.20-3.70	12.5-15.0	31.5-38.0	82.0-100.0
涡流喷咀耗气量（NM/min)	0.46-0.57	2.20-2.70	7.0-8.0	16.4-20.0	37.0-45.0
						对射喷咀个数与直径（mm）	3×φ2	3×φ4	3×φ4	4×φ11	5×φ16
涡流喷咀个数与直径	6×φ1.1	6×φ2.4	12×φ3.0	16×φ4.0	16×φ6.0
						对射喷咀设计马赫数（M）	1.70－1.95
涡流喷咀设计马赫数（M）	1.40-1.80
						流化速度（m/s)	0.02-1.80
流化床压力(MPa）	0.12-0.20
						压力补偿线性	4.936-7.240

（表中参数为使用气缩压体时标准喷咀配置值，实际应用中每种机型一般配置3－4个规格的对射喷咀，可根据粉料物性及产品粒度要求，更换上或下一档直径的喷咀）

结合附图对本实用新型复式气流粉碎机7个部分进行描述。

附图1是复式气流粉碎机主视示意图

附图2是附图1中机盖排出部主视示意图

附图3是附图2俯视图

附图4是附图1中内旋风及柔性充气分级环主视示意图

附图5是附图4侧视图

附图6是附图4A－A剖视图

附图7是附图1中喷射涡流粉碎分级室主视示意图

附图8是附图7B－B和C－C剖视图

附图9是附图1中流态化对喷粉碎室主视示意图

附图10是附图9俯视图

附图11是附图1中环形气室及机座示意图

本实用新型复式气流粉碎机：如附图1，由机盖排出部1（参见附图2），内旋风及柔性充气分级环2（参见附图4），喷射涡流粉碎分级室3（参见附图7），流态化对喷粉碎室4（参见附图9），环形气管及机座5（参见附图11），压力自动跟踪、补偿装置6，料位测试控制装置7等七部分组成。其中，结合附图1、附图4可知，机盖排出部1与内旋风充气分级环2，通过法兰20以螺栓联接；结合附图2、附图7可知，机盖排出部1与喷射涡流粉碎室3通过法兰19、35以螺栓联接；参看附图7、附图9喷射涡流粉碎分级室3与流态化对喷粉碎室4通过法兰40、52以螺栓联接；流态化对喷粉碎室4与环形气管及机座5分别通过耐压软管和交座板以螺栓联接；压力自动跟踪、补偿装置6与流态化对喷粉碎室4通过导管以管螺纹联接；料位测试、控制装置7与流态化对粉碎室4静压接头56（参看附图1、附图9）通过导管以管螺纹联接，压力继电器直接控制螺旋给料机电机（或电振给料机）。附图1中，8是控制螺旋给料机电机启闭的压力继电器输出导线，9是复式气流粉碎机压缩气体（或过热蒸气）主气源输入口，10是压力补偿气体输入口，11是待粉碎物料加入口，12是柔性充气分级环充气口，13是柔性充气阻尼环充气口，14是微粉气体混合流排出口，15是喷射涡流分级室压缩气体（或过热蒸气）输入口。

以下结合附图2－附图11分别对本实用新型的各部分作进一步描述。

一、机盖排出部：如附图2、3（同时参见附图1、附图4－附图8），由插入式排出管16，环圈17，锥形盖壳18，法兰19组成。其中，插入排出管16焊接在锥形盖壳18上端面中部，插入段伸至旋风体21风旋内进气口32下部，环圈17一端焊接在锥形盖壳18上端面，另一端伸至分级俯圈33上端板处；法兰19焊接在锥形盖壳18底部。

二、内旋风及柔性充气分级环：如附图4、5、6，由法兰20，旋风体21、上环板22，柔性充气分级环23，下环板24，分流锥外导流叶片25，锁风冲击锥26，定位套管27，销棒28，旋风导流板29，调节螺栓及手柄30，分级环充气接管31，旋风进气口32等组成。其中，法兰20焊接在旋风体21上，在旋风体21圆柱面上部对称开设旋风进气口32，每个旋风进气口处，设置旋风导流板29，并由穿过法兰20的调节螺栓及手柄30紧固在锥形盖壳18上，旋风导流板29可在机外通过手柄任意调整其方向角；在旋风体21圆柱面下部与喷射涡流粉碎分级室3的分级切口51相对应的位置上，焊接着下环板24，并用螺钉紧固着上环板22，两环板所夹环槽内嵌入聚胺脂柔性充气分级环23，分级环的外缘尺寸，可由充气压力调定；分流锥外导流叶片25焊接在旋风体21外圆锥面上，导流方向与喷射涡流旋转方向一致；锁风冲击锥26焊接着销棒28，销棒套在定位套管27内，定位套管则焊接在旋风体21内圆锥面上，锁风冲击锥26可上、下移动，上移时可封住旋风体21下料口，下移时打开下料口；柔性充气分级环23充气接咀与导管31气密性插接。

三、喷射涡流粉碎分级室：如附图7、8，由分级座圈33，分级内衬34，法兰35，喷射粉碎分级筒体36，压盖37，密封圈38，进气接管39，法兰40，柔性充气阻尼环41，槽圈42，导流锥43，内导流叶片44，喷咀定位螺钉45，粉碎腔内衬46，涡流喷咀47，回料环槽48，阻尼环充气接管49，环形气室50，分级切口51组成。其中，分级座圈33焊接在环形气室50上端面；分级内衬34分块粘结在分级座圈33内，分级内衬34为耐磨工程陶瓷材料（如刚玉、碳化硅、氮化硅等），在分级座圈33和分级内衬34上开设分级切口51，切口方向与喷射涡流旋转方向一致，切入角由喷射涡流在该处的环向速度和径向速度比值决定；环形气室50用螺钉固定在法兰40板座定位环槽内，粉碎腔内衬46为耐磨工程陶瓷材料，分块粘结在环形气室50壁面上；涡流喷咀47分别通过环形气室50喷咀座孔切向嵌入粉碎腔内衬46相应的喷咀座孔内，并由喷咀定位螺钉45定位紧固，各喷咀轴线共切一圆，该圆半径介于粉碎腔内衬46和旋风体21构成的环形粉碎腔1／3～2／3之间（被粉碎物料密度大的取大值，反之取小值），喷咀数量在6～16之间（由该机规格决定），喷咀切入方向与导流叶片方向一致；导流锥43焊接在环形气室50底部，内导流叶片44焊接在导流锥43内壁上，导流方向与喷射涡流旋转方向一致；法兰35和40分别焊接在喷射粉碎分级筒体36上、下端；进气接客39穿过喷射粉碎筒体36壁面，以管螺纹联接在环形气室50上，喷射粉碎分级筒体36壁面上的环向间隙以压盖37和密封圈38通过螺钉压紧密封；槽圈42以螺钉紧固在法兰板40上，在其环形槽内嵌入聚胺脂柔性充气阻尼环41，阻尼环外缘尺寸，可由充气压力调定，充气接咀与紫铜管49气密性插接，并引出喷射粉碎分级筒体36；在对应于环形气室50外壁和喷射粉碎分级筒体36内壁所构成的环形间隙处的法兰板40上，沿此环形间隙间断开设弧形槽孔48。

四、流态化对喷粉碎室：如附图9、10，由法兰52，机门53，对射喷咀54，喷管55，静压接咀56，喷管压盖接口57，流态化对喷粉碎腔体58，流化床多孔板59，底门60，流化床进气咀61，喷咀测压环62，取压接管63，进料接管64，铰接螺栓组65，锁紧螺栓66等组成。其中，法兰52焊接在流态化对喷粉碎腔体58上端，进料接管64焊接在流态化对喷粉碎腔体58侧面，流化床多孔板59焊接在对喷粉碎腔体下部锥筒内；机门53铰接在对喷粉碎腔体壁面上，并通过铰接螺栓组65和锁紧螺栓66紧固；对射喷咀54分别以螺纹形式紧固在喷管55上，喷管轴线汇交于对口喷粉碎腔体58截面圆心处，喷管嵌套在对喷粉碎腔体下部，并由喷管压盖接口57以螺栓紧固，再由耐压软管与机座上的环形气管5联接；喷咀测压环62通过对射喷咀54和喷管55以螺纹压紧固定在喷咀出口处，由导管63通过管螺纹联接在喷咀测夺环上，并引出对喷粉碎腔体58，静压接咀56分别通过管螺纹紧固在流化床多孔板59下部对喷粉碎腔体58的底锥壁面上和喷管55上部的对喷粉碎腔体58的壁面上；流化床进气咀61通过螺纹对称紧固在流化床多孔板59下部对喷粉碎腔58底锥壁面上；底门60通过螺栓压紧在对喷粉碎腔58底部。

五、环形气管及机座：如附图11，由机座67，环形气管68，托板69，截止阀70，调压阀71，法兰72进气接口73，出气接口74，针形阀75，调压阀76等组成。其中，环形气管68为对分式，通过法兰72以螺栓联接；托板69焊接在机座67上，并托住环形气管68；截止阀70通过管接口以管螺纹联接在环形气管68上，调压阀71以管螺纹与截止阀70联接，并分别通过耐压软管与流化床进气咀61联接；进气口73和出气接口74均焊接在环形气管68上，两针形阀75通过管接口以螺纹形式联接在环形气客68上，两调压阀76以管螺纹分别与针形阀75联接，两调压阀再分别通过导管与柔性充气分级环充气接管31和柔性充气阻尼环充气接管49联接。

六、压力自动跟踪、补偿装置：如附图1，由喷咀测压环62，压力计，压力补偿仪，膜片式调压阀及连接导管组成，压力补偿仪和膜片式调压阀自动跟踪、补偿的目标压力值P₀为：

P₀＝P（1＋0.2M²）^α

式中：P－喷咀测压环所测得的压力值；M－对射喷咀出口设计马赫数；

α－气源类型指数，压缩空气为3.50，过热蒸气为4.04

对于复式气流粉碎机所配置的各种规格喷咀，其马赫数M已确定，气源类型指数也由实际配置可确定，所以，自动跟踪、补偿目标压力值P₀（即需保持的对喷粉碎压力值）与喷咀测压环测得的压力值（即喷咀背压）呈线性关系。只要选择适当的压力补偿仪和膜片式调压阀调整弹簧之刚性系数使之与此线性系数吻合，即可实现粉碎压力的自动跟踪、补偿功能。

七、料位测试控制装置：如附图1，由静压接咀56，压力表，差压式压力仪和压力继电器组成。通过对各种物性物料的试验标定，得出差压值与流化床内料位高度之对应关系，在实际使用中，直接以差压值指示床层料位高度，同时，利用压力继电器控制螺旋给料机（或电振给料机）电动启闭，使料床高度保持在设定的变化范围内。

本实用新型复式气流粉碎机内壁在与物料接触的部分（陶瓷内衬除外）要求粘贴或涂刷聚胺脂衬板或衬胶，厚2～4mm。

本实用新型粉碎效率高，粒度调整范围宽，整机无运动回转件，结构较简单，并采用抗磨损内衬材料，粉碎磨损污染小，该机适用于各种固体物料特别是非金属材料的超细粉碎。

Claims (8)

1、一种复式气流粉碎机，其特征是由机盖排出部1、内旋风及柔性充气分级环2、喷射涡流粉碎分级室3、流态化对喷粉碎室4、环形气管及机座5、压力自动跟踪、补偿装置6、料位测试控制装置7等七部分组成，前四个部分按上述顺序由上至下通过法兰以螺栓组装成一整体，并固定在机座5上，后二个部分分别以导管与流态化对喷粉碎室4上的喷咀测压环和静压接咀以管螺纹联接。

2、根据权利要求1规定的装置，其特征是机盖排出部由插入式排出管16、环圈17、锥形盖壳18、法兰19组成，其中，插入排出管16焊接在锥形盖壳18上端面中部，插入深度至旋风体21内旋风进气口32下部，环圈17一端焊接在锥形盖壳18上端面，另一端伸至分级座圈33上端板处；法兰19焊接在锥形盖壳18底部。

3、根据权利要求1规定的装置，其特征是内旋风及柔性充气分级环由法兰20、旋风体21、上环板22、柔性充气分级环23、下环板24、分流锥外导流叶片25、锁风冲击锥26、定位套管27、销棒28、在旋风体21圆柱面下部与喷射涡流粉碎分级室3的分级切口51相对应的位置上，焊接着下环板24，并用螺钉紧固着上环板22，在环板所夹环槽内嵌入聚胺脂柔性充气分级环23，分流锥外导流叶片25焊接在旋风体21外圆锥面上，导流方向与喷射涡流旋转方向一致，锁风冲击锥26上焊接着销棒28，销棒套在定位套管27内，定位套管则焊接在旋风体21内圆锥面上，锁风冲击锥26可上、下移动。

4、根据权利要求1规定的装置，其特征是喷射涡流粉碎分级室由分级座圈33、分级内衬34、法兰35、喷射粉碎分级筒体36、压盖37、密封圈38、进气接管39、法兰40、柔性充气阻尼环41、槽圈42、导流锥43、内导流叶片44、喷咀定位螺钉45、粉碎腔内衬46、涡流喷咀47、回料环槽48、阻尼充气接管49、环形气室50、分级切口51组成，其中，分级座圈33焊接在环形气室50上端面，分级内衬34分块粘结在分级座圈33内，在分级座圈和分级内衬上设置分级切口51，切口方向与喷射涡流旋转方向一致，切入角为喷射涡流在该处的环向速度和径向速度比值的反正切角，粉碎腔内衬46分块粘结在环形气室50的壁面上，涡流喷咀47分别穿过环形气室壁面切向嵌入粉碎腔内衬46相应的喷咀座孔内，并由喷咀定位螺钉45定位紧固，各喷咀轴线共切一圆，该圆半径介于粉碎腔内衬46和旋风体21构成的环形粉碎腔1／3－2／3之间，喷咀数量在6－16之间，喷咀切入方向与导流叶片方向一致，导流锥43焊接在环形气室50底部，内导流叶片44焊接在导流锥43内壁上，法兰35和40分别焊接在喷射粉碎分级筒体36上、下端，进气接管39穿过喷射粉碎筒体36壁面，以管螺纹联接在环形气室50上，喷射粉碎分级筒体壁面上的环向间隙以压盖37和密封圈38通过螺钉压紧密封，槽圈42以螺钉紧固在法兰板40上，在环形槽内嵌入聚胺脂柔性充气阻尼环41，阻尼环41，阻尼环外缘尺寸由充气压力调定，在对应于环形气室50外壁和喷射粉碎分级筒体36内壁所构成的环形间隙处的法兰板40上，沿此环形间隙间断开设弧形槽孔48。

5、根据权利要求1规定的装置，其特征是流态化对喷粉碎室由法兰52、机门53、对射喷咀54、喷管55、静压接咀56、喷管压盖接口57，流态化对喷粉碎腔体58、流化床多孔板59、底门60、流化床进气咀61、喷咀测压环62、取压接管63、进料接管64、铰接螺栓组65、锁紧螺栓66组成，其中，法兰52焊接在流态化对喷粉碎腔体58上端，进料接管64焊接在流态化对喷粉碎腔体侧面，流化床多孔板59焊接在对喷粉碎腔体下部锥筒内，机门53铰接在对喷粉碎腔体壁面上，并通过铰接螺栓组65和锁紧螺栓66紧固，对射喷咀54分别以螺纹形式紧固在喷管55上，喷管轴线汇交于对喷粉碎腔体58截面圆心处，喷管嵌套在对喷粉碎腔体下部，并由喷管压盖接口57以螺栓紧固，再由耐压软管与机座上的环形气管5联接，喷咀测压环62通过对射喷咀54和喷管55以螺纹压紧在喷咀出口处，由导压管引出粉碎腔体58，静压接咀56分别通过管螺纹紧固在流化床多孔板59下部对喷粉碎腔体58的底锥壁面上和喷管上部的对喷粉碎腔体58的壁面上，流化床进气咀61通过螺纹对称紧固在流化床多孔板59下部对喷粉碎腔58底锥壁面，底门60通过螺栓压紧在对喷粉碎腔底部。

6、根据权利要求1规定的装置，其特征是环形气管及机座由机座67、环形气管68、托板69、截止阀70、调压阀71、法兰72、进气接口73、出气接口74、针形阀75、调压阀76等组成，其中，环形气管68为对分式，通过法兰72以螺纹联接，托板69焊接在机座67上，并托住环形气管68，截止阀70一端与环形气管相联，另一端与调压阀71相联，调压阀71再分别通过耐压软管与流化床进气咀61联接，进气接口73和出气接口74均焊接在环形管68上；两针形阀75分别与调压阀76串联联接后，一端通过管接口以螺纹形式联接在环形气管68上，另一端分别通过导压管与柔性充气分环接管31和柔性充气阻尼环充气接管49联接。

7、根据权利要求1规定的装置，其特征是压力自动跟踪补偿装置由喷咀测压环62、压力计、压力补偿仪、膜片式调压阀及连接导管组成，压力补偿仪和膜片式调压阀自动跟踪补偿的目标压力值P₀＝P（1＋0.2M²），式中，P为喷咀测压环所测得的压力值，M为对射喷咀出口设计马赫数，为气源类型指数，即粉碎压力与测压环压力呈线性关系。

8、根据权利要求1规定的装置，其特征是料位测试控制由静压接咀56、压力表、差压式压力仪和压力继电器组成，通过差压值指示流化床内料位高度，并利用压力继电器控制给料装置的电机启闭，使料床高度保持在设定的变化范围内。

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