CN105855556B - 气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 - Google Patents
气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105855556B CN105855556B CN201610201559.XA CN201610201559A CN105855556B CN 105855556 B CN105855556 B CN 105855556B CN 201610201559 A CN201610201559 A CN 201610201559A CN 105855556 B CN105855556 B CN 105855556B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- air flow
- intersection
- mill pulverizer
- powder
- jet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000010902 jet-milling Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 58
- 229910001172 neodymium magnet Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 11
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 8
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 8
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 5
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 28
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 12
- 230000008569 process Effects 0.000 description 12
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 11
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 10
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 10
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 6
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 230000009471 action Effects 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 5
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 239000000306 component Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- JGHZJRVDZXSNKQ-UHFFFAOYSA-N methyl octanoate Chemical compound CCCCCCCC(=O)OC JGHZJRVDZXSNKQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 4
- 230000005347 demagnetization Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 208000016261 weight loss Diseases 0.000 description 3
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005641 Methyl octanoate Substances 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 238000012854 evaluation process Methods 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000008358 core component Substances 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 239000004482 other powder Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
- B22F2009/044—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by jet milling
Landscapes
- Disintegrating Or Milling (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种气流磨粉碎机和气流粉碎的方法，该气流磨粉碎机包括设置有分级处和侧喷嘴的粉碎室，该气流磨粉碎机设置有位于不同高度的至少两组侧喷嘴，所述每组侧喷嘴喷出的气流在气流交汇处碰撞，且所述每组侧喷嘴包括至少2个的侧喷嘴，以中心对称的方式设置在所述粉碎室的侧壁上。该气流磨粉碎机和气流粉碎的方法可提高气流粉碎效率。
Description
技术领域
本发明涉及粉碎机，特别是涉及一种气流磨粉碎机及气流粉碎的方法。
背景技术
最近的冲击式气流磨采用在气流喷口前方设置气流碰撞板，使高速气流携带的粗粉撞向碰撞板，从而实现粗粉的破碎，获得微粉。但是，这种气流磨所获得的Nd-Fe-B系微粉常带有尖锐的边缘，磁铁的方形度和充磁性能特别容易变差。而方形度变差会使热减磁变大，就算是同样矫顽力的磁铁，在高温下，热减磁会从比较低的温度开始，这样的话，电机会无法使用，产生不良。
为获得不带尖锐边角、比较圆润的粉末，Nd-Fe-B系烧结磁铁的生产设备使用如图1中所示的气流磨粉碎机，其核心部件是分级器、粉碎室，所述粉碎室设置有侧喷嘴和底喷嘴，从侧喷嘴和底喷嘴喷入的高速气流在气流交汇处发生对撞时，在对撞区形成粉体高浓度区，随后由于对撞产生的剧烈扰动使粉体在腔体内分散开来，并随回转气流运动，粒径较小的粉末被带到分级器附近处，符合粒径的细粉被筛选出，送入出料组件。送出的细粉进入旋风分离器分离超细粉，收集合格粉末，设定粒度以上的粗粉则返回粉碎区继续粉碎。旋风分离器分离的超细粉随气流经收尘器过滤收集，净化后的气流则重新加压，回收使用。在实际应用中，这种粗粉破碎方式可以获得边缘较为圆润的Nd-Fe-B系微粉，并在Nd-Fe-B系微粉的制作工序中得以大量应用。
为提高分选效率，现有气流磨粉碎机中，上述气流交汇处至分级器之间的距离较近，一般是粉碎室的直径1～2.5倍。但现有气流磨粉碎机的粉碎效率仍然维持在一较低水平，气流粉碎过程需耗时3～4小时。
对于制备Nd-Fe-B系微粉的工序而言，这种气流对撞来实现破碎粗粉的方式相对于气流撞向碰撞板破碎粗粉的方式来说，可获得边缘更为圆润的粉末，因此，在气流对撞来实现气流粉碎这一方向进行技术改进，是非常迫切而又具有实际应用价值的。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种可提高气流粉碎效率的新型气流磨粉碎机。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种气流磨粉碎机，包括设置有分级处和侧喷嘴的粉碎室，所述粉碎室设置有位于不同高度的至少两组侧喷嘴，所述各组侧喷嘴喷出的气流在气流交汇处碰撞，且所述各组侧喷嘴包括至少2个的侧喷嘴，并以中心对称的方式设置在所述粉碎室的侧壁上。
如此，在气流粉碎过程中，位于最下方侧喷嘴喷出的气流对撞(一级粉碎)，粉碎后的粉末随上升气流一起向上运动至粉碎室上部的一定高度，上升气流与上一级侧喷嘴喷出的气流对撞(二级粉碎)，高效粉碎上方回落的粗颗粒(统称为失重粗颗粒)和一级粉碎后的上升气流中携带的粗颗粒，二级粉碎后的上升气流继续运动到上部的分级处，设定粒度以下的细粉通过分级处，获得成品粉。设定粒度以上的粗颗粒(统称为离心粗颗粒)在离心力作用下被抛向筒壁附近，回落到粉碎室下部。
在推荐的实施方式中，所述粉碎室还包括底喷嘴，所述底喷嘴喷出的气流与所述各组侧喷嘴喷出的气流在相应的所述气流交汇处碰撞。
在推荐的实施方式中，各所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿之垂直距离为所述粉碎室直径的3～15倍。
在加长气流交汇处的中心至分级处的距离之后，失重粗颗粒的数量增加，随之粗颗粒对分级处的干扰减小，离心粗颗粒的数量减少，从而锐化通过分级处粉体的粒度分布曲线。同时，失重粗颗粒回流至气流交汇处的时间增加，气流交汇处的堆积粉末减少，对撞击活动带来的影响同时减小，实现高效破碎，部分抵消由于气流交汇处的中心至所述分级处的垂直距离增加而带来的粉碎效率降低问题。另外，由于粉末运动距离增加，在运动过程中会不断与其他粉末发生碰撞，因此，获得的成品粉更为圆润，所制得烧结磁铁的各项磁性能数据均有所提升。
在推荐的实施方式中，上一级气流交汇处的中心位于下一级气流交汇处的中心至所述分级处下沿的下1/3段垂直距离之内。
在推荐的实施方式中，上一级侧喷嘴的压力和直径小于等于下一级侧喷嘴的压力和直径。
在推荐的实施方式中，各所述气流交汇处的中心至所述分级处下沿的垂直距离优选为所述粉碎室直径的6～12倍。
在推荐的实施方式中，所述侧喷嘴均设置斜向下的出口，所述出口的倾角为15°～75°。
在推荐的实施方式中，所述粉碎室直径为80mm～1000mm。
在推荐的实施方式中，所述粉碎室的直径为所述底喷嘴直径的20～35倍，以及所述粉碎室直径为位于最下方的所述侧喷嘴直径的25～50倍。如上所述，由于气流交汇处的堆积粉末减少，堆积粉末对气流交汇处的撞击活动所带来的干扰减小，由此，即使在底喷嘴直径或者侧喷嘴直径增加，从而导致底喷嘴压力和侧喷嘴压力减小的情况下，也能高效地实现粉末破碎。此外，在增大底喷嘴和侧喷嘴直径之后，气流交汇处的撞击面增加，同样可以提高粉碎效率。
在推荐的实施方式中，所述粉碎室包括位于上部的圆筒和位于下部的倒置圆锥筒，所述分级处位于所述圆筒内，所述气流交汇处位于所述倒置圆锥筒内或靠近所述倒置圆锥筒处。
在推荐的实施方式中，所述底喷嘴的进气管上设置减压阀。
本发明的另一目的在于提供一种使用气流磨粉碎机进行粉碎的方法。
一种气流粉碎的方法，其特征在于，其使用上述的气流磨粉碎机，所述气流粉碎的物料为Nd-Fe-B系粉末。
在推荐的实施方式中，所述Nd-Fe-B系粉末为Nd-Fe-B系急冷合金经过氢破碎处理后获得的Nd-Fe-B系粉末。
在推荐的实施方式中，所述粉碎室的压力为0.13MPa～0.5MPa，且小于底喷嘴压力和侧喷嘴压力。由于气流交汇处的中心至分级处的垂直距离增加，因此，既使在提高侧喷嘴和底喷嘴喷出的气流压力的情况下，对撞后未充分破碎的大颗粒也不会经由对撞的力量直接撞到分级处，使成品粉中混入大颗粒。
本发明中涉及的所有数值范围包括这一范围内的所有点值。
附图说明
图1为现有气流磨粉碎机的结构示意图；
图2为各实施例使用的气流磨粉碎机的结构示意图；
图3为实施例二的对比例1的粉末粒度分布图。
图4为实施例二的实施例2的粉末粒度分布图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
本发明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末为例，来说明气流粉碎粉末的制作过程和评价过程。
原料配制工序：准备纯度99.5％的Nd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.9％的Al、纯度99.5％的Cu、纯度99.5％的Co，各成分的重量比符合表1中所示：
表1 各成分的重量配比
根据表1的配制组成，分别称量、配制了共计80Kg的原料。
熔炼工序：配制后的原料放入氧化铝制的坩埚中，使用中频真空感应熔炼炉，在10-2Pa真空中真空熔炼至1500℃。
铸造工序：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气至0.05MPa后，使用单辊急冷法进行铸造，获得急冷合金。
氢破粉碎工序：在室温下将放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室内通入纯度为99.5％的氢气至压力为0.1MPa，充分吸氢后，边升温边抽真空，在500℃的温度下抽真空，充分脱氢；之后进行冷却，取出氢破粉碎后的试料，均分成8份。
微粉碎工序：微粉碎工序所使用的制粉装置如图2中所示，其包括粉碎室1、旋风分离器和压缩机(图中未示)，粉碎室1包括位于上部的圆筒11和位于下部的倒置圆锥筒12，圆筒11内设有位于上部的进料口111、气流出口112和位于不同高度的两组侧喷嘴，每组侧喷嘴具有各4个侧喷嘴113，各侧喷嘴113以中心对称的方式设置在粉碎室1的侧壁上，倒置圆锥筒底部则设置底喷嘴121。粉碎室1的各侧喷嘴113和底喷嘴121由压缩机的出气口供气。下组侧喷嘴与底喷嘴121在下气流交汇处31处发生碰撞，上组侧喷嘴与底喷嘴121在上气流交汇处32处发生碰撞，气流出口112处设置分选轮2，分选轮2位于下气流交汇处31、上气流交汇处32的正上方。
两组侧喷嘴的压力和直径相同，各侧喷嘴113与水平面的夹角为75°。
粉碎室1的直径为300mm。
上气流交汇处32的中心设置在下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离的0～下2/5处，下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离为粉碎室直径的4.5倍。
之后通过旋风分离器和/或过滤器连通压缩机的进气口(以上结构图中未示)。
将各份氢破粉碎后的试料各自从进料口111放入粉碎室1内，压缩机工作时氧含量<100ppm、露点为-38℃(常温，0.4MPa)、氮气气流从侧喷嘴113(上侧喷嘴与下侧喷嘴的压力相同，均为0.4MPa)和底喷嘴121(压力为0.2MPa)进入粉碎室1，在粉碎室压力为0.15MPa的条件下对试料进行气流粉碎。由下一组侧喷嘴113喷出的气流与底喷嘴121喷出的气流在气流交汇处31碰撞(一次碰撞)，不能被上升气流带动到分选轮2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(这一部分粗颗粒简称为失重粗颗粒)，这部分失重粗颗粒被一次碰撞后的上升气流与上一组侧喷嘴113喷出的气流在气流交汇处32碰撞(二次碰撞)，进行二次粉碎后，被上升气流带动的细粉粒随气流一起运动到上部的气流出口112处设置的分选轮2，在分选轮2所产生的流场内，细粉中的粗颗粒在离心力作用下被抛向筒壁附近(这一部分粗颗粒简称为离心粗颗粒)，离心粗颗粒回落到粉碎室下部，符合要求的细颗粒则通过分选轮2进入旋风分离器。
制粉装置的工作时间为2小时。
用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
对比例1与实施例2的检测结果依次如图3和图4中所示。
用U＝±(D90-D10)/(2*D50)来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U＞0.65，实施例1至实施例7的U＜0.6。
在粉碎后的粉末中添加作为成形剂使用的辛酸甲酯，其添加量为稀土合金磁性粉末的重量0.1％，再用V型混料机充分混合。
磁场中成形工序：使用直角取向型的磁场成型机，在1.2T的取向磁场中，将上述添加了成形助剂的粉末成形成边长为40mm的立方体，成形后在0.2T的磁场中退磁。
烧结工序：各成形体搬运至烧结炉进行烧结，烧结在10-1Pa的真空下，在200℃和800℃的温度下各保持2小时后，以1020℃的温度烧结，之后通入Ar气体至0.1MPa后，冷却至室温。
热处理工序：烧结体在高纯度Ar气中，以560℃温度进行1小时热处理后，冷却至室温后取出。
磁性能评价工序：烧结磁铁使用中国计量院的NIM-10000H大块稀土永磁无损检测系统进行磁性能检测，测定温度为20℃。
最低饱和磁化场强度测试：当充磁电压继续增加，使磁化场强度由某一值增加50％时，测得试样的(BH)max或Hcb增加量不超过1％，此磁场值就被认为是最低饱和磁化场强度。
表2为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
表2 实施例和对比例的磁性能对照表
m为下气流交汇处的中心至上气流交汇处的中心与下气流交汇处的中心至分选轮2下沿的垂直距离的比值。
表2中的充磁电压为达到最低饱和磁化场强度的充磁电压。
在下气流交汇处31的中心至上气流交汇处32的中心与下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离的比值小于1/7时，上气流交汇处32的中心与下气流交汇处31的中心的距离过近，上气流交汇处32位于粉末(包括粗颗粒和细颗粒)的混合处，并不能对粗颗粒进行较为精准的破碎，对气流磨的破碎效果提升有限，获得粉末的边角较为尖锐(尖锐的部位反磁场系数高，退磁因子N大)，导致所制得烧结磁铁达到最低饱和磁化场强度的充磁电压高。
而在下气流交汇处31的中心至上气流交汇处32的中心与下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离的比值大于1/3时，上气流交汇处32也不能对粗颗粒进行较为精准的破碎，对气流磨的破碎效果提升有限。
另外，上气流交汇处32的中心至分选轮2下沿的垂直距离小于粉碎室1直径的3倍之时，对撞后未充分破碎的大颗粒经由上气流交汇处32对撞的力量直接撞到分选轮2处，使成品粉中混入大颗粒，导致磁铁性能急剧下降。
实施例二
本发明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末为例，来说明气流粉碎粉末的制作过程和评价过程。
原料配制工序：准备纯度99.5％的Nd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.9％的Al、纯度99.5％的Cu、纯度99.5％的Co、和ZrFe合金，各成分的重量比符合表3中所示：
表3 各成分的重量配比
根据表3的配制组成，分别称量、配制了共计80Kg的原料。
熔炼工序：配制后的原料放入氧化铝制的坩埚中，使用中频真空感应熔炼炉，在10-2Pa真空中真空熔炼。
铸造工序：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气至0.08MPa后，使用单辊急冷法进行铸造，获得急冷合金。
氢破粉碎工序：在室温下将放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室内通入纯度为99.5％的氢气至压力为0.1MPa，充分吸氢后，边升温边抽真空，在500℃的温度下抽真空，充分脱氢；之后进行冷却，取出氢破粉碎后的试料，均分成8份。
微粉碎工序：微粉碎工序所使用的制粉装置如图2中所示，其包括粉碎室1、旋风分离器和压缩机(图中未示)，粉碎室1包括位于上部的圆筒11和位于下部的倒置圆锥筒12，圆筒11内设有位于上部的进料口111、气流出口112和位于不同高度的两组侧喷嘴，每组侧喷嘴具有各2个侧喷嘴113，各侧喷嘴113以中心对称的方式设置在粉碎室1的侧壁上，倒置圆锥筒底部则设置底喷嘴121。粉碎室1的各侧喷嘴113和底喷嘴121由压缩机的出气口供气。下组侧喷嘴113与底喷嘴121在下气流交汇处31处发生碰撞，上组侧喷嘴113与底喷嘴121在上气流交汇处32处发生碰撞，气流出口112处设置分选轮2，分选轮2位于下气流交汇处31、上气流交汇处32的正上方。
两组侧喷嘴的压力和直径相同，各侧喷嘴113与水平面的夹角为15°。
粉碎室1的直径为100mm。上气流交汇处32的中心设置在气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离的1/4处，下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离为粉碎室直径的3～18倍。
之后通过旋风分离器和/或过滤器连通压缩机的进气口(以上结构图中未示)。
将各份氢破粉碎后的试料各自从进料口111放入粉碎室1内，压缩机工作时氧含量<100ppm、露点为-38℃(常温，0.5MPa)、氮气气流从侧喷嘴113(上侧喷嘴与下侧喷嘴的压力相同，均为0.5MPa)和底喷嘴121(压力为0.4MPa)进入粉碎室1，在粉碎室压力为0.36MPa的条件下对试料进行气流粉碎。由下一组侧喷嘴113喷出的气流与底喷嘴121喷出的气流在气流交汇处31碰撞(一次碰撞)，不能被上升气流带动到分选轮2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(这一部分粗颗粒简称为失重粗颗粒)，这部分失重粗颗粒被一次碰撞后的上升气流与上一组侧喷嘴113喷出的气流在气流交汇处32碰撞(二次碰撞)，进行二次粉碎后，被上升气流带动的细粉粒随气流一起运动到上部的气流出口112处设置的分选轮2，在分选轮所产生的流场内，细粉中的粗颗粒在离心力作用下被抛向筒壁附近(这一部分粗颗粒简称为离心粗颗粒)，离心粗颗粒回落到粉碎室下部，符合要求的细颗粒则通过分选轮2进入旋风分离器。
制粉装置的工作时间为2小时。
用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
用U＝±(D90-D10)/(2*D50)来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U＞0.65，实施例1至实施例7的U＜0.6。
在粉碎后的粉末中添加作为成形剂使用的辛酸甲酯，其添加量为稀土合金磁性粉末的重量0.15％，再用V型混料机充分混合。
磁场中成形工序：使用直角取向型的磁场成型机，在1.2T的取向磁场中，将上述添加了成形助剂的粉末成形成边长为40mm的立方体，成形后在0.2T的磁场中退磁。
烧结工序：各成形体搬运至烧结炉进行烧结，烧结在10-2Pa的真空下，在300℃和700℃的温度下各保持2小时后，以1020℃的温度烧结，之后通入Ar气体至0.09MPa后，冷却至室温。
热处理工序：烧结体在Ar气气氛中，以500℃温度进行1小时热处理后，冷却至室温后取出。
磁性能评价工序：烧结磁铁使用中国计量院的NIM-10000H大块稀土永磁无损检测系统进行磁性能检测，测定温度为20℃。
最低饱和磁化场强度测试：当充磁电压继续增加，使磁化场强度由某一值增加50％时，测得试样的(BH)max或Hcb增加量不超过1％，此磁场值就被认为是最低饱和磁化场强度。
表4为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
表4 实施例和对比例的磁性能对照表
表4中的n为下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离为粉碎室1直径的倍数。
表4中的充磁电压为达到最低饱和磁化场强度的充磁电压。
在上气流交汇处32的中心至分选轮2下沿的垂直距离小于粉碎室1直径的3倍之时，对撞后未充分破碎的大颗粒经由上气流交汇处32对撞的力量直接撞到分选轮2处，使成品粉中混入大颗粒，导致磁铁性能急剧下降。且获得粉末的边角较为尖锐，其所制得烧结磁铁达到最低饱和磁化场强度的充磁电压高。
在下气流交汇处31的中心至分选轮2下沿的垂直距离大于粉碎室1直径的15倍之时，由于下气流交汇处31的中心、上气流交汇处32的中心离分选轮2的距离过远，导致粉碎效率急剧下降。
上述实施例仅用来进一步说明本发明的几种具体的实施例，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种气流磨粉碎机，包括设置有分级处和侧喷嘴的粉碎室，其特征在于：所述粉碎室设置有位于不同高度的至少两组侧喷嘴，所述各组侧喷嘴喷出的气流在各气流交汇处碰撞，上一级气流交汇处的中心位于下一级气流交汇处的中心至所述分级处下沿的下1/7-1/3段垂直距离，且所述各组侧喷嘴包括至少2个的侧喷嘴，并以中心对称的方式设置在所述粉碎室的侧壁上，所述粉碎室的压力为0.13MPa～0.5MPa，且小于底喷嘴压力和侧喷嘴压力。
2.根据权利要求1中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于：所述粉碎室还包括底喷嘴，所述底喷嘴喷出的气流与所述各组侧喷嘴喷出的气流在相应的所述气流交汇处碰撞。
3.根据权利要求2中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于：各所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿之垂直距离为所述粉碎室直径的3～15倍。
4.根据权利要求1中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于：上一级侧喷嘴的压力和直径小于等于下一级侧喷嘴的压力和直径。
5.根据权利要求4中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于：各所述气流交汇处的中心至所述分级处下沿的垂直距离为所述粉碎室直径的6～12倍。
6.根据权利要求1或2或3或4或5中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于：所述侧喷嘴均设置斜向下的出口，所述出口的倾角为15°～75°。
7.一种气流粉碎的方法，其特征在于，其使用权利要求1、2、3、4、5中的任一项所述气流磨粉碎机，所述气流粉碎的物料为Nd-Fe-B系粉末。
8.根据权利要求7中所述的一种气流粉碎的方法，其特征在于：所述Nd-Fe-B系粉末为Nd-Fe-B系急冷合金经过氢破碎处理后获得的Nd-Fe-B系粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610201559.XA CN105855556B (zh) | 2016-04-01 | 2016-04-01 | 气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610201559.XA CN105855556B (zh) | 2016-04-01 | 2016-04-01 | 气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105855556A CN105855556A (zh) | 2016-08-17 |
| CN105855556B true CN105855556B (zh) | 2019-12-24 |
Family
ID=56627947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610201559.XA Active CN105855556B (zh) | 2016-04-01 | 2016-04-01 | 气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105855556B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111154993A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-05-15 | 株洲鸿达实业有限公司 | 一种碳化钨-碳化钛固溶体的制备方法 |
| CN112899420B (zh) * | 2021-01-18 | 2022-02-25 | 山东大学 | 一种转炉渣联用淬化消碱磁化热回收装置和方法 |
| CN114888275B (zh) * | 2022-04-02 | 2023-03-10 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种用于3d打印的高速工具钢粉体球化及筛分方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN88201738U (zh) * | 1988-03-12 | 1988-11-09 | 吉林省梨树县硅灰石矿业公司 | 旋风式粉碎机 |
| CN2171415Y (zh) * | 1993-01-08 | 1994-07-13 | 武汉工业大学 | 复式气流粉碎机 |
| CN2294781Y (zh) * | 1997-02-28 | 1998-10-21 | 石增明 | 多喷嘴流化床气流粉碎机 |
| JP2008261054A (ja) * | 2008-05-22 | 2008-10-30 | Murata Mfg Co Ltd | 金属粉末の熱処理方法 |
| CN104190944A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-12-10 | 宁波韵升股份有限公司 | 一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法及装置 |
-
2016
- 2016-04-01 CN CN201610201559.XA patent/CN105855556B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN88201738U (zh) * | 1988-03-12 | 1988-11-09 | 吉林省梨树县硅灰石矿业公司 | 旋风式粉碎机 |
| CN2171415Y (zh) * | 1993-01-08 | 1994-07-13 | 武汉工业大学 | 复式气流粉碎机 |
| CN2294781Y (zh) * | 1997-02-28 | 1998-10-21 | 石增明 | 多喷嘴流化床气流粉碎机 |
| JP2008261054A (ja) * | 2008-05-22 | 2008-10-30 | Murata Mfg Co Ltd | 金属粉末の熱処理方法 |
| CN104190944A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-12-10 | 宁波韵升股份有限公司 | 一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法及装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105855556A (zh) | 2016-08-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105855012B (zh) | 一种气流磨粉碎机和一种气流粉碎的方法 | |
| CN202061677U (zh) | 烧结钕铁硼磁体材料的粉末筛分装置 | |
| CN105855556B (zh) | 气流磨粉碎机及气流粉碎的方法 | |
| CN101051544A (zh) | 高性能烧结钕铁硼气流磨加氢制备方法 | |
| CN102110507B (zh) | 一种超细颗粒的钕铁硼磁粉 | |
| US20110062372A1 (en) | Rare earth magnetic materials and methods thereof | |
| CN102698847A (zh) | 深冷气流粉碎系统 | |
| CN104190944B (zh) | 一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法及装置 | |
| US20230271224A1 (en) | Method And Installation For Manufacturing A Starting Material For Producing Rare Earth Magnets | |
| CN103831435B (zh) | 磁体合金粉末与其磁体的制造方法 | |
| US11571744B2 (en) | Micro powder for preparing neodymium-iron-boron permanent magnet material, method for preparing powder by target-type jet milling, and powder | |
| CN107442550A (zh) | 电镀后的钕铁硼废料的回收再利用方法 | |
| CN208004106U (zh) | 气流分选装置及应用有该气流分选装置的气流磨 | |
| CN109706338A (zh) | 一种烧结钐钴磁体制备方法 | |
| US10717131B2 (en) | Method of manufacturing a rare earth magnet alloy powder, a rare earth magnet made therefrom and a powder making device | |
| CN208695217U (zh) | 一种避免粉料中混入尾料的气流磨分选系统 | |
| CN112164571B (zh) | 一种烧结稀土永磁材料的制备方法 | |
| CN114603145A (zh) | 烧结钕铁硼sc铸片的粉碎/表面改性的装置及方法 | |
| CN108115144B (zh) | 一种稀土合金粉末回收料的再利用方法 | |
| CN108597846A (zh) | 靶式气流磨和制备节约型烧结钕铁硼毛坯的方法 | |
| CN109192486A (zh) | 一种烧结钕铁硼成型清模料的回收再利用方法 | |
| CN216065541U (zh) | 一种烧结钕铁硼sc铸片的粉碎及表面改性的装置 | |
| JP2020151645A (ja) | サイクロン捕集装置、希土類磁石合金粉砕システム、及びｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石の製造方法 | |
| CN114551077B (zh) | 一种优化烧结钕铁硼磁体微观结构的方法 | |
| CN209438770U (zh) | 一种成品粒度均匀的气流磨装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20190703 Address after: No. 1005 Anling Road, Huli District, Xiamen City, Fujian Province, 361000 Applicant after: XIAMEN TUNGSTEN Co.,Ltd. Applicant after: FUJIAN CHANGTING GOLDEN DRAGON RARE-EARTH Co.,Ltd. Address before: No. 1005 Anling Road, Huli District, Xiamen City, Fujian Province, 361000 Applicant before: XIAMEN TUNGSTEN Co.,Ltd. |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20220707 Address after: 366300 new industrial zone, Changting Economic Development Zone, Longyan City, Fujian Province Patentee after: FUJIAN CHANGTING GOLDEN DRAGON RARE-EARTH Co.,Ltd. Address before: No. 1005 Anling Road, Huli District, Xiamen City, Fujian Province, 361000 Patentee before: XIAMEN TUNGSTEN Co.,Ltd. Patentee before: FUJIAN CHANGTING GOLDEN DRAGON RARE-EARTH Co.,Ltd. |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 366300 new industrial zone, Changting Economic Development Zone, Longyan City, Fujian Province Patentee after: Fujian Jinlong Rare Earth Co.,Ltd. Address before: 366300 new industrial zone, Changting Economic Development Zone, Longyan City, Fujian Province Patentee before: FUJIAN CHANGTING GOLDEN DRAGON RARE-EARTH Co.,Ltd. |