CN216065541U

CN216065541U - 一种烧结钕铁硼sc铸片的粉碎及表面改性的装置

Info

Publication number: CN216065541U
Application number: CN202120150428.XU
Authority: CN
Inventors: 永田浩; 刘仁辉; 武仁杰
Original assignee: Guorui Kechuang Rare Earth Functional Materials Ganzhou Co ltd; Jiangxi University of Science and Technology
Current assignee: Guorui Kechuang Rare Earth Functional Materials Ganzhou Co ltd; Jiangxi University of Science and Technology
Priority date: 2021-01-20
Filing date: 2021-01-20
Publication date: 2022-03-18
Anticipated expiration: 2031-01-20

Abstract

本实用新型公开了一种烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置。本实用新型提供了无底部喷嘴的非对向型粉碎装置，并通过改变结构使气流产生小规模的湍流、涡流，促进粉末的旋转、平稳的碰撞，使粉末表面畸变和晶格缺陷变少，促进球状粉末的生成。粉末球状化提高了磁体的Hcj、Hk，同时提高了粉末在磁场中的取向度，进而提高了磁体的Br和着磁性。本实用新型的装置能更稳定地进行粉碎，粉末取向度好，磁场成型、烧结得到的磁体性能和成品率提高。

Description

一种烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置

技术领域

本实用新型涉及金属粉末加工技术领域，具体涉及钕铁硼粉末的加工。

背景技术

钕铁硼(Nd-Fe-B)系烧结永磁材料多由Nd-Fe-B粉末通过粉末冶金工艺，经压制及烧结制成。Nd-Fe-B粉末目前多采用速凝片(又称甩带铸造法、甩带法、甩片法等，stripcasting， SC)+氢粉碎(hydrogen decrepitation，HD)工艺制备。钕铁硼SC合金铸片经氢粉碎处理后变得非常脆、易碎，可以进一步粉碎细化。

粉碎钕铁硼粉末常用的气流磨微粉碎法(JM)，是用高速气流带动粉料对撞，从而实现粗粉的破碎，获得微粉。图1至图3展示了属于现有技术中常见气流磨的一种对向型(又称相对型/相向型)粉碎装置，包括粉体供给机1’、粉体粉碎室2’、回转型分级机3’、气流分级机4’和产品粉体回收容器5’；粉体供给机1’将待粉碎的粉体送入粉体粉碎室2’；粉体粉碎室2’设有若干喷嘴6’，喷嘴6’分为在底部设置的底喷嘴和在侧壁设置的侧喷嘴，喷嘴6’喷出的高速气流带动粉料运动和碰撞进行粉碎；回转型分级机3’设于粉体粉碎室2’内并位于喷嘴6’之上，将粉碎后的粒径符合要求的粉末送入气流分级机4’；气流分级机4’通过气流分选将合格和不合格的粉末分开，送入产品粉体回收容器5’或收集起来再次送回粉碎装置进行粉碎。另外还有一种对撞型(又称冲击式)粉碎装置，如图4，也包括粉体供给机1”、粉体粉碎室2”、回转型分级机3”、气流分级机4”和产品粉体回收容器5”，粉体粉碎室2”底部设有喷嘴6”，不同的是粉体粉碎室2”内还设有撞击板7”，撞击板7”可以悬空设置如图4，也可以设置在底部中央；通过底部喷嘴6”喷射气流使粉末与撞击板7”撞击，同时粉末之间也相互撞击，进而增加粉碎效率。为了防止氧化，粉碎气体使用氮、氩、氦、氙(N₂、Ar、He、Xe)等惰性气体。粉碎气体中一般含有微量的氧气、水分、油、有机溶剂、润滑剂、防氧化剂等。分级后的气体会被回收并压缩后再利用。

现有的JM法的粉碎力非常高，但获得的Nd-Fe-B系微粉常形状锐利，带有尖锐的边角，微细锐利粉末数量增加，导致磁体的方形度和磁性能变差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，包括粉碎及表面改性室，所述粉碎及表面改性室设有若干周向间隔布置的侧喷嘴，所述若干侧喷嘴围绕一中心点设置；任一所述侧喷嘴的出口与所述中心点形成的连线与该侧喷嘴喷出的气流的流动方向形成一个夹角；所述粉碎及表面改性室的内侧壁还设有若干周向布置的向内凸起的第一凸部。

本实用新型的烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置中，粉碎及表面改性室的若干侧喷嘴为非对向型设置(也可称为非对撞型/非相向型/非对置型)，所述若干侧喷嘴围绕一中心点设置；如图17～22，任一侧喷嘴的出口与所述中心点形成的连线与该侧喷嘴喷出的气流的流动方向形成一个夹角。所述中心点为一个虚拟的点而非实体点，可以是各侧喷嘴的出口的几何中心点，例如各侧喷嘴的出口共同所在的圆的圆心，或者各侧喷嘴的出口共同所在的球面的球心等。在粉碎及表面改性室为圆筒形时，所述中心点可以位于所述圆筒形的粉碎及表面改性室的中轴线上。

所述若干侧喷嘴可以位于同一个与地面相平行的平面上。在这种情况下，各侧喷嘴的出口可以共同位于一个与地面平行的圆上，该圆的圆心即为中心点M，如图17～20所示。

所述若干侧喷嘴也可以不在一个平面上，如图21～22所示，若干侧喷嘴可以在不同的高度上设置，侧喷嘴的出口在地面上的投影可以共同位于一个圆上，该圆的圆心可以位于中轴线上，而中心点也位于中轴线上，中心点在地面上的投影可以与该圆的圆心重合。若干侧喷嘴可以分为若干组，且每一组中的侧喷嘴(至少两个)到中心点的距离相等。

本实用新型的核心点之一就在于，粉碎及表面改性室的若干侧喷嘴为非对向型设置。如图 1至图3所示的现有技术的对向型粉碎装置中，粉碎室的喷嘴是相对的、对置的，气流是对撞的，如图5～10所示，喷嘴通常为180°对置型(图5、图6)，通常喷嘴的配置即为该180°对置型的组合(例如可以设置为单层180°对置型或多层180°对置型的组合)。另外，也有120°对置型(图7、图8)、72°对置型(图9、图10)等。不论这些喷嘴是分布在水平面内还是分布在垂直面内，在这些情况下，粉末直接发生激烈的碰撞，因此均不包含在本实用新型中。同时，如图5～10所示，现有技术的这些类型的喷嘴，从喷嘴前端的出口开始，粉碎室半径r的距离内存在粉末碰撞的情况。在图4和图11～16所示的对撞型粉碎装置中，在粉碎室半径r 内粉末也会与壁或撞击板激烈碰撞。粉末激烈碰撞容易产生晶体表面的变形和缺陷，粉末会产生更尖锐的角，所以虽然现有技术中的上述粉碎装置可能可以实现充分的粉末化，但是磁体性能会降低。与现有技术不同地，本实用新型的侧喷嘴不是现有技术中的上述设置，而是非对向的、非对撞的，因此本实用新型的“侧喷嘴为非对向型”可以理解为不采用上述现有技术的喷嘴结构的设置。

另外，现有气流粉碎机的喷嘴，一般为对向型，为了产生强力的冲击力，采用直行、平行型的喷嘴。也就是说，尽可能不分散气流，使对向型气流碰撞，在强力气流碰撞状态下使粉末碰撞，实现了强力粉碎。本发明的气流粉碎及表面改性的装置，避免由于碰撞而产生的强力粉碎，更重视在气流整体的流动中，产生磨碎、粉碎粉末表面、研磨粉末等表面改性作用。因此，作为非对向型的侧喷嘴，最好利用扩散型喷嘴(diffusion nozzle，nozzlediffuser)。通过利用扩散型喷嘴，可以沿粉碎及表面改性室内侧外周面产生均匀的气流，从而使粉碎及表面改性室内侧外周部产生沿第一凸部的旋转型乱气流，从而使粉末的研磨效果更有效地产生。在本实用新型中，从侧喷嘴出口喷出的气流有3维的扩散，所以在扩散范围广的情况下，粉末的粒度和形状相对更平均。

本实用新型另一核心点在于，所述粉碎及表面改性室的内侧壁还设有若干周向布置的向内凸起的第一凸部。所述第一凸部的形状可以为半圆柱形(如图23～29所示)、三角柱形(如图 17～22所示)或四角柱形等。

一实施例中，所述粉碎及表面改性室的底部中央设有凸块。所述凸块由粉碎及表面改性室的底部向上部延伸，如图23～28、图33～34所示。所述凸块的形状可以为半球形、半椭球形、半蛋形、方柱形、梯形台形、圆柱形或圆锥台形等。

一实施例中，所述凸块上还设有若干周向布置的向外凸起第二凸部。第一凸部的凸起方向与第二凸部的凸起方向相对，如图29、图35～36所示。所述第二凸部的形状可以为半圆柱形、三角柱形或四角柱形等。

本实用新型中，所述粉碎及表面改性室为圆筒形。将圆筒形的中轴线方向定义为“内”，即第一凸部的“向内凸起”可以理解为由粉碎及表面改性室的内侧壁朝向中轴线方向凸起，第二凸部的“向外凸起”可以理解为背离中轴线方向，即由中轴线方向朝向粉碎及表面改性室的内侧壁方向凸起。

本实用新型中设置第一凸部/凸块/第二凸部的目的是，如图30所示，在粉碎及表面改性室中，使沿着第一凸部/凸块/第二凸部旋转的气流产生小规模的湍流、涡流，促进粉末的旋转、平稳的碰撞，使粉末表面畸变和晶格缺陷变少，促进球状粉末的生成。

第一凸部、凸块(如有)、第二凸部(如有)可以只设在粉碎及表面改性室的部分位置(如下部)，或者也可以在整个粉碎及表面改性室内均有设置。第一凸部、凸块(如有)、第二凸部 (如有)的位置相互对应，粉末的粉碎及表面改性是在粉碎及表面改性室内第一凸部、凸块(如有)、第二凸部(如有)相应的位置进行，在第一凸部之间、或在第一凸部和凸块之间、或在第一凸部和第二凸部之间。

一实施例中，所述装置还包括粉体供给机、回转型分级机、气流分级机和产品粉体回收容器；所述粉体供给机连通所述粉碎及表面改性室；所述回转型分级机设于所述粉碎及表面改性室内并位于所述侧喷嘴和所述第一凸部之上；回转型分级机可以为粉碎及表面改性室内的粉末提供向上运动的动力，防止粉末积聚在粉碎及表面改性室的底部。所述气流分级机连接所述回转型分级机；所述产品粉体回收容器连接所述气流分级机。

一实施例中，侧喷嘴喷出的气流为氧含量2ppm～800ppm的惰性气体。更优选的，气流中氧含量在2ppm～200ppm效果好。

利用上述装置对烧结钕铁硼SC铸片进行粉碎及表面改性方法包括：烧结钕铁硼SC铸片经氢破碎成粗粉，所述粗粉在所述粉碎及表面改性室中，在所述侧喷嘴喷出的气流带动下进一步粉碎，得到平均粒径为1μm～10μm的微粉末。通过上述方法得到的平均粒径为1μm～10μm 的微粉末用磁场成型机将粉末成形，在真空或惰性气体中烧结，即可得到Nd-Fe-B系烧结永磁材料(又称烧结磁石、烧结磁铁)。

本实用新型提供了与以往不同的平面型(没有底部喷嘴)、非对向型(也可称为非对撞型/ 非相向型)式粉碎装置，发现能更稳定地进行粉碎，磁场成型、烧结、热处理后的磁体性能和成品率提高。推测可能是由于粉末表面损伤的现象、粉体内部变形的减少、粉体晶格缺陷减少、粉体球状化、超微粉产生减少而产生粉末取向度好的复合效果。

本实用新型所述的Nd-Fe-B系烧结永磁材料，以Nd、Fe、B为必需元素，以Nd为主体的稀土类元素(包括Y、La、Ce、Pr、Gd、Tb、Dy、Ho等)为12at％～16at％，3at％以下的 Co，2at％以下的Al、Cu、Ga、Si、Mn、Cr、Ge、Ni，1at％以下的Ti、Zr、Hf、W、V、Nb、 Mo、Ta、Sn、Bi、Sb中至少含有1种以上元素，4at％～9at％的B，还含有1at％以下的C、O、N、H、S、P等微量元素。钕铁硼粉末用粉末冶金法制作成烧结磁铁，具有13kGs以上的剩磁和10kOe以上的矫顽力，是世界最高性能的磁铁。

磁体退磁曲线中的方形度Hk/Hcj(％)为磁体耐热性、热减磁性等实用方面的重要指标。

钕铁硼SC合金铸片经过氢粉碎处理后，将破裂状态下的粗粉在本实用新型的粉碎及表面改性室粉碎，实际上不仅具有粉碎作用。在本实用新型的实施例中，粉末之间的非相向、非对撞型、平稳的碰撞减少了粉末表面和粉末内部的晶格缺陷，又具有粉末形状的表面改性作用(球状化：使锐利的边角变成球状化等)。因此，在本实用新型的粉碎及表面改性室内不仅进行粉碎，而且进行“表面改善”。

粉碎工序的气体主要以惰性气体和氧气为主，但也可以有少量水分、油分、有机溶剂、有机高分子等不可避免的杂质。本实用新型所述的惰性气体指的是非活性气体，一般是氮(N₂)、氩(Ar)、氦(He)。为了削减成本，使用后的非活性气体可以经过滤掉残粉和超微粉等，回收再利用。

本实用新型的装置在粉碎及表面改性室的内侧壁和底部中央具有特别的结构体(第一凸部、凸块、第二凸部)。由于该些结构体的材料是与流动中的粉末接触的材料，所以优选为具有耐磨性的硬质材料。另外，除了侧喷嘴的方向设置为非对向型以外，不需要特别的材料。最好使用普通光泽的SUS制作配管、零件。另外，侧喷嘴和旋转型分级机分级轮容易磨损严重，因此使用硬质材料比较好。为了控制氧气量，管道的连接部和阀门多用橡胶制的密封垫和密封剂，密封性高是首选的。并且，在磨损严重的部分，最好使用氧化铝和氧化锆等的耐磨损材料。

优选地，在制作粉碎及表面改性室时，对内侧壁的第一凸部也同时进行一体加工。另外，如果重视第一凸部的简易安装和更换，也可以单独加工半圆柱形、三角柱形或四角柱形的第一凸部，在粉碎及表面改性室内侧壁通过嵌入、螺丝固定、粘合、焊接等方式进行制造。第一凸部的材质最好有良好的耐磨损性，使用耐磨的耗材。但是，耐磨耗材是很难加工的材料，所以也可以利用不锈钢和高强度钢等铁系材料，磨损后拆换使用。

优选地，在制作粉碎及表面改性室时，对底部中央的凸块也同时进行一体加工。另外，如果重视底部中央的凸块的简易安装和更换，也可以单独加工半球形、半椭球形、半蛋形、圆柱形或圆锥台形的凸块，在粉碎及表面改性室底部通过嵌入、螺丝固定、粘合、焊接等方式进行制造。凸块的材质最好有良好的耐磨损性，使用耐磨的耗材。但是，耐磨耗材是很难加工的材料，所以也可以利用不锈钢和高强度钢等铁系材料，磨损后拆换使用。

优选地，在所述凸块上还设有第二凸部。在粉碎及表面改性室内，使沿着凸块外周部旋转的气流沿着第二凸部产生小规模的湍流、涡流，促进粉末的旋转、平稳的碰撞，使粉末晶格缺陷较少，促进球状粉末的生成。优选地，在制作粉碎及表面改性室时，将凸块和第二凸部同时进行一体加工。另外，如果重视第二凸部的简易安装和更换，也可以单独加工半圆柱形、三角柱形或四角柱形的第二凸部，在凸块上通过嵌入、螺丝固定、粘合、焊接等方式进行制造。第二凸部的材质最好有良好的耐磨损性，使用耐磨的耗材。但是，耐磨耗材是很难加工的材料，所以也可以利用不锈钢和高强度钢等铁系材料，磨损后拆换使用。

本实用新型涉及的粉碎及表面改性室的大小一般由筒状的粉碎及表面改性室的直径表示，参照了现有技术中粉碎室大小的表示方式。本实用新型涉及的粉碎及表面改性室一般为100 mm～400mm，被称为100型～400型。例如100型指的是粉碎室直径为100mm左右，400型指的是粉碎室直径为400mm左右。100型可用于1公斤级少量试验，400型可用于1000公斤级大量生产。本实用新型的装置中，粉碎及表面改性室的底面是平面的，侧壁设有若干非对向型设置的侧喷嘴。

本实用新型所涉及的设备、参数等，除有特别说明外，均为常规设备、参数等，不再作实施例。

本实用新型所列举的所有范围包括该范围内的所有点。

本实用新型所述“大约”、“约”或“左右”等指的是所述范围或数值的±20％范围内。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

1.本实用新型通过钻研创意，将侧喷嘴的方向改为非对向方向，去掉底部喷嘴、在贴近底面平行的面内调整气流方向，使粉体以画圆圈的方式旋转，发现能更稳定地进行粉碎，确认到锐利状粉末减少，粉末的边角容易变圆，粉末接近球状，同时微细粉末的产生减少，粉末取向度好提高了磁导性，成品率提高，提升了磁体性能(矫顽力、方形度、磁化强度)。

2.本实用新型通过在粉碎及表面改性室设置第一凸部、凸块和第二凸部，在粉碎过程中产生大量小环形气流，能进一步提高粉碎效率，提升良率和磁体性能。

3.本实用新型运用于烧结钕铁硼SC铸片的粉碎，也可适用于其他脆性材料的粉碎。

附图说明

图1为现有技术中的对向型粉碎装置的侧视示意图。

图2为现有技术中的对向型粉碎装置的立体示意图。

图3为现有技术中的对向型粉碎装置的剖视示意图。

图4为现有技术中的对撞型粉碎装置的剖视示意图。

图5～10为现有技术中的对向型粉碎装置的喷嘴及气流示意图，其中图5为180°对置型的剖视图，图6为图5的俯视图，图7为120°对置型的剖视图，图8为图7的俯视图，图9 为72°对置型的剖视图，图10为图9的俯视图。喷嘴喷出的气流用大箭头表示。

图11～16为现有技术中的对撞型粉碎装置的喷嘴及气流示意图，其中图11为180°对置型的剖视图，图12为图11的俯视图，图13为180°对置型但喷嘴高度不同的情况之一的剖视图，图14为图13的俯视图，图15为180°对置型但喷嘴高度不同的情况之二的剖视图，图16为图15的俯视图。喷嘴喷出的气流用大箭头表示。

图17～22为本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置及其侧喷嘴和气流示意图之一，粉碎及表面改性室的内侧壁设有第一凸部，其中图17为高度相同的两个侧喷嘴的情况的剖视图，图18为图17的俯视图，图19为高度相同的四个侧喷嘴的情况的剖视图，图20为图19 的俯视图，图21为高度不同的两个侧喷嘴的情况的剖视图，图22为图21的俯视图。侧喷嘴喷出的气流用大箭头表示，中心点M。

图23～29为本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置及其侧喷嘴和气流示意图之二，粉碎及表面改性室的内侧壁设有第一凸部，且粉碎及表面改性室的底部中央设有凸块，其中图 23为高度相同的两个侧喷嘴的情况之一的剖视图，图24为图23的俯视图，图25为高度相同的两个侧喷嘴的情况之二的剖视图，图26为图25的俯视图，图27为高度相同的两个侧喷嘴的情况之三的剖视图，图28为图27的俯视图，图23、图25、图27的侧喷嘴的角度不同，侧喷嘴喷出的气流用大箭头表示。图29为凸块表面还设有第二凸部的情况的俯视图。

图30用于说明本实用新型通过设置第一凸部/凸块/第二凸部，使沿着第一凸部/凸块/第二凸部旋转的气流产生小规模的湍流、涡流的原理。气流用虚线表示，粉末旋转方向用点横线表示。

图31为本实用新型实施例1的非对向型粉碎及表面改性装置的剖视示意图。

图32为本实用新型实施例1的非对向型粉碎及表面改性装置的俯视示意图。

图33为本实用新型实施例2的非对向型粉碎及表面改性装置的剖视示意图。

图34为本实用新型实施例2的非对向型粉碎及表面改性装置的俯视示意图。

图35为本实用新型实施例3的非对向型粉碎及表面改性装置的剖视示意图。

图36为本实用新型实施例3的非对向型粉碎及表面改性装置的俯视示意图。

图37为本实用新型实施例7的利用本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置进行二阶段粉碎的装置的立体示意图。

图38为本实用新型实施例7中，利用现有技术的对向型粉碎装置结合本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置进行二阶段粉碎的装置的剖视示意图之一，粉碎及表面改性室设有第一凸部。气流用虚线表示。

图39为本实用新型实施例7中，利用现有技术的对向型粉碎装置结合本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置进行二阶段粉碎的装置的剖视示意图之二，粉碎及表面改性室设有第一凸部和凸块，凸块上还设有第二凸部。气流用虚线表示。

图40为本实用新型实施例8中，利用非对向型粉碎装置结合本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置进行二阶段粉碎的装置的剖视示意图之一，粉碎及表面改性室设有第一凸部。气流用虚线表示。

图41为本实用新型实施例8中，利用非对向型粉碎装置结合本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置进行二阶段粉碎的装置的剖视示意图之二，粉碎及表面改性室设有第一凸部和凸块，凸块上还设有第二凸部。气流用虚线表示。

附图标记：

现有技术中的对向型粉碎装置的：粉体供给机1’，粉体粉碎室2’，回转型分级机3’，气流分级机4’，产品粉体回收容器5’，喷嘴6’；

现有技术中的对撞型粉碎装置的：粉体供给机1”，粉体粉碎室2”，回转型分级机3”，气流分级机4”，产品粉体回收容器5”，喷嘴6”，撞击板7”；

本实用新型的非对向型粉碎及表面改性装置的：粉体供给机1，粉碎及表面改性室2，回转型分级机3，气流分级机4，产品粉体回收容器5，侧喷嘴6，第一凸部7，凸块8，第二凸部9；非对向型粉碎装置的喷嘴6”’；

中心点M。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

请查阅图31～32，为本实施例的烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，包括：粉体供给机1、粉碎及表面改性室2、回转型分级机3、气流分级机4和产品粉体回收容器5；粉体供给机1连通粉碎及表面改性室2，粉体供给机1可将待粉碎的粉体送入粉碎及表面改性室 2；粉碎及表面改性室2为圆筒形，设有若干侧喷嘴6，侧喷嘴6喷出的高速气流带动粉料运动和碰撞进行粉碎；回转型分级机3设于粉碎及表面改性室2内并位于若干侧喷嘴6之上，将粉碎后的粒径符合要求的粉末送入气流分级机4；气流分级机4连接回转型分级机3，产品粉体回收容器5连接气流分级机4，气流分级机4通过气流分选将合格和不合格的粉末分开，送入产品粉体回收容器5或收集起来再次送回粉碎装置进行粉碎。

在本实施例之中，所述粉碎及表面改性装置为300型，即圆筒形的粉碎及表面改性室2的直径约为300mm，设有四个侧喷嘴6，四个侧喷嘴6位于一个与地面相平行的平面上，且围绕一中心点为中心对称设置，该中心点可以理解为四个侧喷嘴6的出口共同所在圆的圆心，该中心点可以位于圆筒形的粉碎及表面改性室2的中轴线上。每个侧喷嘴6出口与该中心点的连线与该侧喷嘴6喷出的气流的流动方向形成一个夹角，即侧喷嘴6喷出的气流没有经过侧喷嘴6 出口所在圆的圆心。所述粉碎及表面改性室2的内侧壁下部还设有16个周向布置的向内凸起的第一凸部7，第一凸部7为半圆柱形，半径r＝15mm、高度150mm，为SUS316制不锈钢制成。第一凸部7与侧喷嘴6的位置相对应。

实施例2

请查阅图33～34，为本实施例的烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，包括：粉体供给机1、粉碎及表面改性室2、回转型分级机3、气流分级机4和产品粉体回收容器5；粉体供给机1连通粉碎及表面改性室2，粉体供给机1可将待粉碎的粉体送入粉碎及表面改性室 2；粉碎及表面改性室2为圆筒形，设有若干侧喷嘴6，侧喷嘴6喷出的高速气流带动粉料运动和碰撞进行粉碎；回转型分级机3设于粉碎及表面改性室2内并位于若干侧喷嘴6之上，将粉碎后的粒径符合要求的粉末送入气流分级机4；气流分级机4连接回转型分级机3，产品粉体回收容器5连接气流分级机4，气流分级机4通过气流分选将合格和不合格的粉末分开，送入产品粉体回收容器5或收集起来再次送回粉碎装置进行粉碎。

本实施例与实施例1的粉碎及表面改性装置所不同之处在于，粉碎及表面改性室2的底部中央还用螺钉固定有凸块8，凸块8为圆柱形，直径Φ200mm、高150mm，为SUS316制不锈钢制成。即本实施例的粉碎及表面改性装置同时设有第一凸部7和凸块8。

实施例3

请查阅图35～36，为本实施例的烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，包括：粉体供给机1、粉碎及表面改性室2、回转型分级机3、气流分级机4和产品粉体回收容器5；粉体供给机1连通粉碎及表面改性室2，粉体供给机1可将待粉碎的粉体送入粉碎及表面改性室2；粉碎及表面改性室2为圆筒形，设有若干侧喷嘴6，侧喷嘴6喷出的高速气流带动粉料运动和碰撞进行粉碎；回转型分级机3设于粉碎及表面改性室2内并位于若干侧喷嘴6之上，将粉碎后的粒径符合要求的粉末送入气流分级机4；气流分级机4连接回转型分级机3，产品粉体回收容器5连接气流分级机4，气流分级机4通过气流分选将合格和不合格的粉末分开，送入产品粉体回收容器5或收集起来再次送回粉碎装置进行粉碎。

在本实施例之中，所述粉碎及表面改性装置为300型，即圆筒形的粉碎及表面改性室2的直径约为300mm，设有四个侧喷嘴6，四个侧喷嘴6位于一个与地面相平行的平面上，且围绕一中心点为中心对称设置，该中心点可以理解为四个侧喷嘴6的出口共同所在圆的圆心，该中心点可以位于圆筒形的粉碎及表面改性室2的中轴线上。每个侧喷嘴6出口与该中心点的连线与该侧喷嘴6喷出的气流的流动方向形成一个夹角，即侧喷嘴6喷出的气流没有经过侧喷嘴6 出口所在圆的圆心。所述粉碎及表面改性室2的内侧壁下部还设有16个周向布置的向内凸起的第一凸部7，第一凸部7为半圆柱形，半径r＝15mm、高度150mm，为SUS316制不锈钢制成。第一凸部7与侧喷嘴6的位置相对应。所述粉碎及表面改性室2的底部中央还用螺钉固定有凸块8，凸块8为圆柱形，直径Φ200mm、高150mm，为SUS316制不锈钢制成。

本实施例与实施例2的粉碎及表面改性装置所不同之处在于，在凸块8的外侧面上，还用螺钉固定了10个半径r＝12mm，高150mm的半圆柱形的第二凸部9，也可以为SUS316制不锈钢制成。即本实施例的粉碎及表面改性装置同时设有第一凸部7、凸块8和第二凸部9。

实施例4

本实施例的烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，包括：粉体供给机1、粉碎及表面改性室2、回转型分级机3、气流分级机4和产品粉体回收容器5；粉体供给机1连通粉碎及表面改性室2，粉体供给机1可将待粉碎的粉体送入粉碎及表面改性室2；粉碎及表面改性室2为圆筒形，设有若干侧喷嘴6，侧喷嘴6喷出的高速气流带动粉料运动和碰撞进行粉碎；回转型分级机3设于粉碎及表面改性室2内并位于若干侧喷嘴6之上，将粉碎后的粒径符合要求的粉末送入气流分级机4；气流分级机4连接回转型分级机3，产品粉体回收容器5连接气流分级机4，气流分级机4通过气流分选将合格和不合格的粉末分开，送入产品粉体回收容器 5或收集起来再次送回粉碎装置进行粉碎。

在本实施例之中，所述粉碎及表面改性装置为200型，即圆筒形的粉碎及表面改性室2的直径约为200mm，设有六个侧喷嘴6，六个侧喷嘴6位于一个与地面相平行的平面上，且围绕一中心点为中心对称设置，该中心点可以理解为六个侧喷嘴6的出口共同所在圆的圆心，该中心点可以位于圆筒形的粉碎及表面改性室2的中轴线上。每个侧喷嘴6出口与该中心点的连线与该侧喷嘴6喷出的气流的流动方向形成一个夹角，即侧喷嘴6喷出的气流没有经过侧喷嘴6 出口所在圆的圆心。所述粉碎及表面改性室2的内侧壁下部还设有30个周向布置的向内凸起的第一凸部7，第一凸部7为方形柱状，边长10mm、高度150mm，为SUS316制不锈钢制成。第一凸部7与侧喷嘴6的位置相对应。

实施例5

在本实施例之中，所述粉碎及表面改性装置为400型，即圆筒形的粉碎及表面改性室2的直径约为400mm，设有12个侧喷嘴6，12个侧喷嘴6位于一个与地面相平行的平面上，且围绕一中心点为中心对称设置，该中心点可以理解为12个侧喷嘴6的出口共同所在圆的圆心，该中心点可以位于圆筒形的粉碎及表面改性室2的中轴线上。每个侧喷嘴6出口与该中心点的连线与该侧喷嘴6喷出的气流的流动方向形成一个夹角，即侧喷嘴6喷出的气流没有经过侧喷嘴6出口所在圆的圆心。所述粉碎及表面改性室2的内侧壁下部还设有30个周向布置的向内凸起的第一凸部7，第一凸部7为方形柱状，边长20mm、高度250mm，为SUS316制不锈钢制成。第一凸部7与侧喷嘴6的位置相对应。

实施例6

在本实施例之中，所述粉碎及表面改性装置为350型，即圆筒形的粉碎及表面改性室2的直径约为350mm，设有8个侧喷嘴6，8个侧喷嘴6位于一个与地面相平行的平面上，且围绕一中心点为中心对称设置，该中心点可以理解为8个侧喷嘴6的出口共同所在圆的圆心，该中心点可以位于圆筒形的粉碎及表面改性室2的中轴线上。每个侧喷嘴6出口与该中心点的连线与该侧喷嘴6喷出的气流的流动方向形成一个夹角，即侧喷嘴6喷出的气流没有经过侧喷嘴6 出口所在圆的圆心。所述粉碎及表面改性室2的内侧壁下部还设有36个周向布置的向内凸起的第一凸部7，第一凸部7为半圆柱形，半径22mm、高度250mm，为SUS316制不锈钢制成。第一凸部7与侧喷嘴6的位置相对应。

实施例7

如图37～39所示，本实用新型的粉碎装置可以用于现有技术的第2阶段、第3阶段粉碎的最后粉碎工程。在前一级的工序中利用现有技术的对向型粉碎装置进行粗粉碎，在本实用新型的装置中进行最终粉碎。本实用新型的粉碎装置具有制作晶格缺陷少的粉末，并制作球状化的高性能粉末的能力，因此若用于最终粉碎阶段，则能够获得最好的磁体性能。

实施例8

如图40～41所示，本实用新型的粉碎装置可以用于现有的第2阶段、第3阶段粉碎的最后的粉碎工程。在前一级的工序中，用非对向型粉碎装置(与现有技术中的对向型粉碎装置的区别在于：喷嘴6”’气流相互交错、不在一个点汇交)粗粉碎，用本实用新型的装置最终粉碎的组合也可以。本实用新型的粉碎装置具有制造出晶格缺陷少的粉末，并制造出球状化的高性能粉末的强大能力，因此若用于最终粉碎阶段，则能够获得最好的磁铁性能。分级机只要在本装置组合系统中设置1个以上即可。在图40～41的实施例中，在前一级的粉碎室上部的分级机中，大颗粒被除去，因此即使在第2级的本实用新型的粉碎及表面改性室上部没有分级机，也能够获得比以往更高的粉碎性的高性能化，得到高性能磁铁。因此，只要在现有的制造设备上追加几个本实用新型的粉碎及表面改性装置，就能实现高性能化，在产业上具有很高的应用价值。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能依此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖的范围内。

Claims

1.一种烧结钕铁硼SC铸片的粉碎及表面改性的装置，其特征在于：包括粉碎及表面改性室，所述粉碎及表面改性室设有若干周向间隔布置的侧喷嘴，所述若干侧喷嘴围绕一中心点设置；任一所述侧喷嘴的出口与所述中心点形成的连线与该侧喷嘴喷出的气流的流动方向形成一个夹角；所述粉碎及表面改性室的内侧壁还设有若干周向布置的第一凸部。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述粉碎及表面改性室的底部设有凸块。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：所述凸块上还设有若干周向布置的第二凸部。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述第一凸部的形状为半圆柱形、三角柱形或四角柱形。

5.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：所述凸块的形状为半球形、半椭球形、方柱形、圆柱形或圆锥台形。

6.根据权利要求3所述的装置，其特征在于：所述第二凸部的形状为半圆柱形、三角柱形或四角柱形。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述粉碎及表面改性室为圆筒形。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述若干侧喷嘴位于同一个平面上，各个侧喷嘴的出口共圆，所述中心点与该圆的圆心重合。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述若干侧喷嘴在所述粉碎及表面改性室上的高度不同，各个侧喷嘴的出口在水平面上的投影共圆，所述中心点在该水平面上的投影与该圆的圆心重合。

10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述侧喷嘴为扩散型喷嘴。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的装置，其特征在于：所述装置还包括粉体供给机、回转型分级机、气流分级机和产品粉体回收容器；所述粉体供给机连通所述粉碎及表面改性室；所述回转型分级机设于所述粉碎及表面改性室内并位于所述侧喷嘴和所述第一凸部之上；所述气流分级机连接所述回转型分级机；所述产品粉体回收容器连接所述气流分级机。