CN217058708U - 一种用于板材复合的智能化检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于板材复合的智能化检测设备，包括安装架和端壳，所述的安装架的顶部安装有输送带，且输送带呈对称式设置有两个，同时两个输送带分别安装在安装架的顶部两端；本实用新型，设置有滑块、光栅发射器和光栅接收器，当复合板穿过两组滑块之间时，在复合板的挤压作用下，两组滑块会向两侧滑动并挤压滑块，同时推动档杆延伸至内壳内部，档杆的移动距离与对应滑块接触的复合板位置的厚度相关，进入到内壳内部的档杆会阻挡在对应的光栅发射器和光栅接收器之间，进而阻挡一部分光栅发射器和光栅接收器之间传递的光束，配合终端程序进行只能分析经过的复合板材的厚度是否均匀。

Description

一种用于板材复合的智能化检测设备

技术领域

本实用新型具体涉及复合板材加工相关技术领域，具体是一种用于板材复合的智能化检测设备。

背景技术

板材复合加工指的是将两种或者两种以上的材料组合而成的板材，针对与不同材质的板材，复合板材的概念和制作方法也不同，而在日常生活中，经常用到的大多以金属复合板材、木塑复合板材和玻璃钢复合板材为主，在复合加工完成后，通常需要对板材的加工状态进行检测。

而目前在对板材进行加工时，通常是通过人工检测，在检测的过程中需要使用到测量工具，对板材各个部位的粘贴状态及厚度的均匀程度进行监测，因此检测效率较低，且测量精度较低，影响加工效率。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于板材复合的智能化检测设备，以解决上述背景技术中提出的目前在对板材进行加工时，通常是通过人工检测，在检测的过程中需要使用到测量工具，对板材各个部位的粘贴状态及厚度的均匀程度进行监测，因此检测效率较低，且测量精度较低，影响加工效率的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于板材复合的智能化检测设备，包括安装架和端壳，所述的安装架的顶部安装有输送带，且输送带呈对称式设置有两个，同时两个输送带分别安装在安装架的顶部两端；每个所述的输送带的底部均安装有一个活动件，且活动件贯穿导向槽，同时导向槽开设在安装架的顶部；每个所述的活动件均与导向杆和丝杆相连接，且导向杆和丝杆均安装在安装架上；所述的安装架的一侧安装有驱动电机，且驱动电机与丝杆相连接；所述的安装架顶部的另外两端分别安装有两组固定架，且每组固定架均呈对称式设置有两个；每组所述的固定架之间均安装有两个夹辊，且每个夹辊的两端分别贯穿一个限位槽，同时限位槽开设在固定架上；每个所述固定架的外端面均呈对称式安装有两个弹簧板，且每个弹簧板分别与夹辊的一端相连接；所述的端壳安装在安装架靠近夹辊的一侧，且端壳的两侧内壁分别安装有两组滑块，同时端壳的两侧外壁分别安装有两个外壳。

作为本实用新型的进一步方案：所述的活动件与导向槽的连接方式为滑动连接，且活动件与导向杆的连接方式为滑动连接，同时活动件与丝杆的连接方式为螺纹连接；所述的丝杆配合导向杆和活动件与输送带组成滑动结构。

作为本实用新型的进一步方案：所述的输送带的两端均呈倒角结构，且输送带的中部开车有斜角凹槽结构。

作为本实用新型的进一步方案：所述的夹辊与限位槽的连接方式为滑动连接，且夹辊配合限位槽和弹簧板组成滑动结构。

作为本实用新型的进一步方案：每组所述的滑块均呈等间距设置有若干个，且每个滑块靠近安装架的一侧均呈圆角结构，同时每个滑块与端壳的连接方式均为滑动连接。

作为本实用新型的进一步方案：每个所述的滑块的内端面均呈对称式安装有两个复位弹簧和一个档杆，且滑块配合复位弹簧与档杆组成伸缩结构；每个所述的档杆分别贯穿端壳的外壁延伸至一个内壳的内部，且内壳安装在外壳内部；每个所述的内壳一侧均安装有一个光栅发射器，且每个内壳的另一侧均安装有一个光栅接收器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型，设置有输送带，每个输送带均可独立转动，通过两个输送带，夹紧复合板的两侧，通过转动的输送带即可推动复合板在水平的方向上进行移动，便于完成自动进料且便于持续加工，提高了检测效率。

2.本实用新型，设置有夹辊，同一侧的两个夹辊之间相互不接触，且在弹簧板的作用下，同一侧的两个夹辊始终保持相互靠近的状态，便于夹紧穿过的复合板，提高复合板在检测时的稳定性。

3.本实用新型，设置有滑块、光栅发射器和光栅接收器，当复合板穿过两组滑块之间时，在复合板的挤压作用下，两组滑块会向两侧滑动并挤压滑块，同时推动档杆延伸至内壳内部，档杆的移动距离与对应滑块接触的复合板位置的厚度相关，进入到内壳内部的档杆会阻挡在对应的光栅发射器和光栅接收器之间，进而阻挡一部分光栅发射器和光栅接收器之间传递的光束，配合终端程序进行只能分析经过的复合板材的厚度是否均匀。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型图1的仰视图。

图3是本实用新型图2的后视图。

图4是本实用新型的平面俯视结构示意图。

图5是本实用新型图4的侧视图。

图6是本实用新型图4中A-A方向截面图。

图7是本实用新型图5中B-B方向截面图。

图8是本实用新型图6中的C处的放大结构示意图。

图中：1-安安装架，2-输送带，3-活动件，4-导向槽，5-导向杆，6-丝杆，7-驱动电机，8-固定架，9-夹辊，10-限位槽，11-弹簧板，12-端壳，13-滑块，14-复位弹簧，15-档杆，16-内壳，17-光栅发射器，18-光栅接收器，19-外壳。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-8，本实用新型实施例中，一种用于板材复合的智能化检测设备，包括安装架1和端壳12，所述的安装架1的顶部安装有输送带2，且输送带2呈对称式设置有两个，同时两个输送带2分别安装在安装架1的顶部两端；每个所述的输送带2的底部均安装有一个活动件3，且活动件3贯穿导向槽4，同时导向槽4开设在安装架1的顶部；每个所述的活动件3均与导向杆5和丝杆6相连接，且导向杆5和丝杆6均安装在安装架1上；所述的安装架1的一侧安装有驱动电机7，且驱动电机7与丝杆6相连接；所述的安装架1顶部的另外两端分别安装有两组固定架8，且每组固定架8均呈对称式设置有两个；每组所述的固定架8之间均安装有两个夹辊9，且每个夹辊9的两端分别贯穿一个限位槽10，同时限位槽10开设在固定架8上；每个所述固定架8的外端面均呈对称式安装有两个弹簧板11，且每个弹簧板11分别与夹辊9的一端相连接；所述的端壳12安装在安装架1靠近夹辊9的一侧，且端壳12的两侧内壁分别安装有两组滑块13，同时端壳12的两侧外壁分别安装有两个外壳19。

根据上述技术方案，每个输送带2均可独立转动，通过两个输送带2，夹紧复合板的两侧，通过转动的输送带2即可推动复合板在水平的方向上进行移动，便于完成自动进料且便于持续加工，提高了检测效率。

在本实施例中，所述的活动件3与导向槽4的连接方式为滑动连接，且活动件3与导向杆5的连接方式为滑动连接，同时活动件3与丝杆6的连接方式为螺纹连接；所述的丝杆6配合导向杆5和活动件3与输送带2组成滑动结构。

根据上述技术方案，通过丝杆6的转动配合活动件3即可带动两个输送带2同步进行相对移动，进而适应不同宽度的复合板，提高了使用便捷性。

在本实施例中，所述的输送带2的两端均呈倒角结构，且输送带2的中部开车有斜角凹槽结构。

根据上述技术方案，输送带2中部的斜角凹槽便于包裹在复合板的两侧，进一步提高复合板在检测时的稳定性。

在本实施例中，所述的夹辊9与限位槽10的连接方式为滑动连接，且夹辊9配合限位槽10和弹簧板11组成滑动结构。

根据上述技术方案，同一侧的两个夹辊9之间相互不接触，且在弹簧板11的作用下，同一侧的两个夹辊9始终保持相互靠近的状态，便于夹紧穿过的复合板，提高复合板在检测时的稳定性。

在本实施例中，每组所述的滑块13均呈等间距设置有若干个，且每个滑块13靠近安装架1的一侧均呈圆角结构，同时每个滑块13与端壳12的连接方式均为滑动连接。

根据上述技术方案，圆角结构可以降低滑块13与复合板接触时收到的横向压力，并且改变压力的方向，使滑块13在受到压力时会自然向两侧滑动。

在本实施例中，每个所述的滑块13的内端面均呈对称式安装有两个复位弹簧14和一个档杆15，且滑块13配合复位弹簧14与档杆15组成伸缩结构；每个所述的档杆15分别贯穿端壳12的外壁延伸至一个内壳16的内部，且内壳16安装在外壳19内部；每个所述的内壳16一侧均安装有一个光栅发射器17，且每个内壳16的另一侧均安装有一个光栅接收器18。

根据上述技术方案，当复合板穿过两组滑块13之间时，在复合板的挤压作用下，两组滑块13会向两侧滑动并挤压滑块13，同时推动档杆15延伸至内壳16内部，档杆15的移动距离与对应滑块13接触的复合板位置的厚度相关，进入到内壳16内部的档杆15会阻挡在对应的光栅发射器17和光栅接收器18之间，进而阻挡一部分光栅发射器17和光栅接收器18之间传递的光束，配合终端程序进行只能分析经过的复合板材的厚度是否均匀。

本实用新型的工作原理是：在使用时，首先将需要进行检测的复合板材穿过两个夹辊9之间，通过弹簧板11推动夹辊9夹紧复合板材的两侧，随后接通外部电源，启动驱动电机7，带动丝杆6开始转动，配合活动件3带动两个输送带2沿导向槽4进行滑动，直到两个输送带2夹紧复合板的两侧，随后同时启动两个输送带2，推动复合板材穿过端壳12，在复合板材穿过端壳12的过程中，复合板材会向两侧挤压滑块13，同时滑块13推动档杆15延伸至内壳16内部，档杆15的移动距离与对应滑块13接触的复合板位置的厚度相关，进入到内壳16内部的档杆15会阻挡在对应的光栅发射器17和光栅接收器18之间，进而阻挡一部分光栅发射器17和光栅接收器18之间传递的光束，配合终端程序进行只能分析经过的复合板材的厚度是否均匀即可。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：包括安装架（1）和端壳（12），所述的安装架（1）的顶部安装有输送带（2），且输送带（2）呈对称式设置有两个，同时两个输送带（2）分别安装在安装架（1）的顶部两端；每个所述的输送带（2）的底部均安装有一个活动件（3），且活动件（3）贯穿导向槽（4），同时导向槽（4）开设在安装架（1）的顶部；每个所述的活动件（3）均与导向杆（5）和丝杆（6）相连接，且导向杆（5）和丝杆（6）均安装在安装架（1）上；所述的安装架（1）的一侧安装有驱动电机（7），且驱动电机（7）与丝杆（6）相连接；所述的安装架（1）顶部的另外两端分别安装有两组固定架（8），且每组固定架（8）均呈对称式设置有两个；每组所述的固定架（8）之间均安装有两个夹辊（9），且每个夹辊（9）的两端分别贯穿一个限位槽（10），同时限位槽（10）开设在固定架（8）上；每个所述固定架（8）的外端面均呈对称式安装有两个弹簧板（11），且每个弹簧板（11）分别与夹辊（9）的一端相连接；所述的端壳（12）安装在安装架（1）靠近夹辊（9）的一侧，且端壳（12）的两侧内壁分别安装有两组滑块（13），同时端壳（12）的两侧外壁分别安装有两个外壳（19）。

2.根据权利要求1所述的一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：所述的活动件（3）与导向槽（4）的连接方式为滑动连接，且活动件（3）与导向杆（5）的连接方式为滑动连接，同时活动件（3）与丝杆（6）的连接方式为螺纹连接；所述的丝杆（6）配合导向杆（5）和活动件（3）与输送带（2）组成滑动结构。

3.根据权利要求1所述的一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：所述的输送带（2）的两端均呈倒角结构，且输送带（2）的中部开车有斜角凹槽结构。

4.根据权利要求1所述的一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：所述的夹辊（9）与限位槽（10）的连接方式为滑动连接，且夹辊（9）配合限位槽（10）和弹簧板（11）组成滑动结构。

5.根据权利要求1所述的一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：每组所述的滑块（13）均呈等间距设置有若干个，且每个滑块（13）靠近安装架（1）的一侧均呈圆角结构，同时每个滑块（13）与端壳（12）的连接方式均为滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于板材复合的智能化检测设备，其特征在于：每个所述的滑块（13）的内端面均呈对称式安装有两个复位弹簧（14）和一个档杆（15），且滑块（13）配合复位弹簧（14）与档杆（15）组成伸缩结构；每个所述的档杆（15）分别贯穿端壳（12）的外壁延伸至一个内壳（16）的内部，且内壳（16）安装在外壳（19）内部；每个所述的内壳（16）一侧均安装有一个光栅发射器（17），且每个内壳（16）的另一侧均安装有一个光栅接收器（18）。

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