CN216996339U - 上下料设备和上下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种上下料设备和上下料系统，上下料设备包括：输送机台、驱动模块、检测模块和中控模块，输送机台上设有多个输送工位，每个输送工位均具有上料端和下料端，驱动模块与所有输送工位相连，以带动所有输送工位同步将待加工的工件从上料端输送至下料端和/或将已加工的工件从下料端输送至上料端，检测模块用于检测输送工位上是否有工件以及工件是否输送到位，中控模块与驱动模块以及检测模块均通讯，以根据检测模块的检测结果控制驱动模块。根据本实用新型实施例的上下料设备，可以实现多个工件同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

Description

上下料设备和上下料系统

技术领域

本实用新型涉及加工生产技术领域，尤其是涉及一种上下料设备和上下料系统。

背景技术

相关技术中，在利用加工设备对工件进行加工时，例如钻孔设备对PCB板料进行钻孔加工时，需要将待加工的工件转移至加工设备上，或者是将加工设备已加工的工件转移出加工设备。然而，在工件的上下料过程中，通常通过人工直接将工件一件一件地搬运至加工设备，待加工完成后再一件一件地将加工好的工件从加工设备上转移至指定料仓。整个上下料过程中完全通过人工的方式实现上下料，劳动强度大、效率低，若采用多人轮流的方式，人工成本较高，同时人工操作也存在一定的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种上下料设备，该上下料设备可以实现多个工件同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

本实用新型还提出了一种具有上述上下料设备的上下料系统。

根据本实用新型第一方面实施例的上下料设备，包括：输送机台，所述输送机台上设有多个输送工位，每个所述输送工位均具有上料端和下料端；驱动模块，所述驱动模块与所有所述输送工位相连，以带动所有所述输送工位同步将待加工的工件从所述上料端输送至所述下料端和/或将已加工的工件从所述下料端输送至所述上料端；检测模块，所述检测模块用于检测所述输送工位上是否有工件以及所述工件是否输送到位；中控模块，所述中控模块与所述驱动模块以及所述检测模块均通讯，以根据所述检测模块的检测结果控制所述驱动模块。

根据本实用新型实施例的上下料设备，通过在输送机台上设置多个用于输送工件的输送工位，并且通过设置的驱动模块驱动多个输送工位同步输送工件，可以实现多个工件同时自动上下料或半自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，所述输送工位包括：输送底板，所述输送底板设于所述输送机台；输送组件，所述输送组件设于所述输送底板上，沿所述输送组件的输送方向所述输送底板具有所述上料端和所述下料端，所述驱动模块与所有所述输送工位的所述输送组件相连，以带动所有所述输送工位的所述输送组件同步将工件从所述上料端输送至所述下料端或者从所述下料端输送至所述上料端；导向组件，所述导向组件设于所述输送底板上，所述导向组件对工件的运输路径进行导向。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述输送方向平行于第一方向，所述输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构，所述第二方向垂直于第一方向，所述导向组件设在两个所述输送机构之间，所述导向组件包括设在所述输送底板上的导向块，所述导向块上形成有沿所述第一方向延伸的导向槽，所述工件的部分适于沿所述第一方向滑动配合于所述导向槽。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述输送方向平行于第一方向，所述输送工位包括设于所述输送底板上的垫块组件，所述垫块组件包括两个垫块，两个所述垫块位于所述输送组件的沿第二方向的相对两侧以支撑工件的边缘，所述第二方向垂直于第一方向。

在本实用新型的一些可选实施例中，所有所述输送工位沿所述第二方向排布，相邻两个所述输送工位的相邻侧的所述垫块间设有隔板，所述隔板的上端面高于所述垫块的上表面，所述隔板用于限制工件在所述输送方向上的偏移。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述输送工位包括：限位挡板，所述限位挡板设在所述输送底板上且位于所述上料端，在工件从所述下料端输送至所述上料端时，工件适于抵靠于所述限位挡板以对所述工件限位。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述驱动模块包括：驱动单元；同步传动单元，所述同步传动单元包括多个同步传动机构和联轴器，所述同步传动机构与所述输送工位数量相同且一一对应，每个所述同步传动机构包括传动轴、同步带和同步轮，所述同步轮同轴设于对应的所述传动轴，所述同步带的两端分别连接对应的所述同步轮和对应的所述输送组件，相邻所述传动轴之间通过所述联轴器相连，所述驱动单元与其中一个所述传动轴相连以驱动所有所述同步传动机构的所述传动轴同步转动。

在本实用新型的一些可选实施例中，所述驱动单元、所述传动轴和所述同步轮均位于所述输送底板的下方，所述输送底板上设有用于避让所述同步带的避让孔。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述检测模块包括：第一检测单元，所述第一检测单元设于所述输送底板，以检测对应的所述输送工位上是否有工件；第二检测单元，所述第二检测单元设于所述下料端，以检测对应的所述输送工位上的工件是否从所述下料端正常输出或者是否有工件从所述下料端输入。

根据本实用新型的一些实施例，所述上下料设备还包括：扫码模块，所述扫码模块与所述中控模块通讯，所述扫码模块用于扫描工件上的信息码以获取工件信息。

根据本实用新型第二方面实施例的上下料系统，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的上下料设备。

根据本实用新型实施例的上下料系统，通过设置上述的上下料设备，可以实现多个工件同时自动上下料或半自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述上下料系统包括：运输设备，所述运输设备适于与所述上下料设备的所述下料端对接以接收工件或将工件转移至所述上下料设备。

在本实用新型的一些可选实施例中，所述上下料系统还包括：自动充电桩，所述自动充电桩位于所述上下料设备的一侧，当所述运输设备与所述上下料设备对接时，所述自动充电桩与运输设备的自动充电口对接以对所述运输设备充电。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的上下料设备的立体图；

图2是图1中的上下料设备的另一角度的立体图；

图3是图1中的上下料设备的又一角度的立体图；

图4是图1中的上下料设备的又一角度的立体图；

图5是图1中的上下料设备的所有输送工位与驱动模块的连接配合图；

图6是图1中的上下料设备的单个输送工位与同步传动单元的连接配合图；

图7是图1中的上下料设备的单个输送工位的示意图；

图8是图1中的上下料设备的相邻两个输送工位的排布示意图；

图9是图1中的上下料设备的驱动单元的示意图；

图10是图1中的上下料设备的所有输送工位的排布示意图；

图11是图1中的上下料设备的第二检测单元的安装示意图；

图12是图1中的上下料设备的上放置工件的示意图；

图13是根据本实用新型一些实施例上下料系统的部分示意图。

附图标记：

上下料设备100a；

输送机台1a；固定架11a；上下料口12a；

输送工位2a；上料端201a；下料端202a；输送底板21a；避让孔211a；输送机构22a；皮带轮221a；传动轮222a；输送带223a；导向块23a；导向槽231a；垫块24a；隔板25a；限位挡板26a；安装支架27a；

第一检测单元31a；第二检测单元32a；

驱动模块4a；驱动单元41a；驱动电机411a；皮带传动机构412a；传动带4121a；主动轮4122a；从动轮4123a；同步传动单元42a；同步传动机构420a；传动轴421a；同步轮422a；同步带423a；联轴器430a；

中控模块5a；中控架51a；

扫码模块6a；

自动充电桩200a；

工件300a。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图13描述根据本实用新型实施例的上下料设备100a。该上下料设备100a可以配合运输设备使用，运输设备可以在地面上根据需要自由移动，运输设备可以为AGV小车。例如，上下料设备100a可以自动将待加工的工件300a自动输送转移至运输设备，通过上下料设备100a实现自动上料或半自动上料，运输设备将待加工的工件300a运输至加工设备进行加工。再例如，运输设备可以将加工设备加工完成的工件300a运输至上下料设备100a，并将已加工的工件300a的转移至上下料设备100a，通过上下料设备100a实现自动下料或半自动下料。

参照图1-图5，根据本实用新型第一方面实施例的上下料设备100a，包括：输送机台1a、驱动模块4a、检测模块和中控模块5a。

输送机台1a上设有多个输送工位2a(例如六个输送工位2a)，多个输送工位2a沿水平方向排布，每个输送工位2a均具有上料端201a和下料端202a。驱动模块4a与所有输送工位2a均相连，以带动所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从上料端201a输送至下料端202a和/或将已加工的工件300a从下料端202a输送至上料端201a。例如，驱动模块4a可以带动所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从上料端201a输送至下料端202a；或者，驱动模块4a也可以带动所有输送工位2a同步将已加工的工件300a从下料端202a输送至上料端201a；或者，驱动模块4a可以带动所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从上料端201a输送至下料端202a，并且驱动模块4a也可以带动所有输送工位2a同步将已加工的工件300a从下料端202a输送至上料端201a。

可选地，输送机台1a上的所有输送工位2a的上料端201a位于同一侧，输送机台1a上的所有输送工位2a的下料端202a位于同一侧，例如输送机台1a具有相对设置的第一侧和第二侧，其中所有输送工位2a的上料端201a位于第一侧，所有输送工位2a的下料端202a位于第二侧。每个输送工位2a输送工件300a的输送方向均平行于第一方向(参照附图中的e1方向)，所有输送工位2a沿第二方向(参照附图中的e2方向)依次排布。由此，可以使得所有输送工位2a同步向同一侧实现上料和/或下料。

在利用该上下料设备100a进行上下料时，将多个待加工的工件300a分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，具体的，可以通过人工或机械手等智能化设备将多个待加工的工件300a分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，在输送机台1a上的所有输送工位2a上均放置有待加工的工件300a时，可以控制驱动模块4a工作，驱动模块4a可以驱动所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从输送工位2a的上料端201a输送至该输送工位2a的下料端202a。当然，若批次物料中的尾数不足以填满所有的输送工位2a，也可以通过中控模块5a进行设置，在部分输送工位2a空置的情况下正常运行。运输设备可以移动至该上下料设备100a的邻近下料端202a的一侧，并使得运输设备与该上下料设备100a的下料端202a对接，上下料设备100a将待加工的工件300a从上料端201a输送至下料端202a并转移至运输设备上。

在利用该上下料设备100a进行上下料时，运输设备将加工设备已加工的工件300a运输至上下料设备100a上，运输设备可以移动至与上下料设备100a的下料端202a对接的位置，运输设备可以将已加工的工件300a转移至上下料设备100a的下料端202a，驱动模块4a驱动所有输送工位2a同步将已加工的工件300a从输送工位2a的下料端202a输送至该输送工位2a的上料端201a，然后可以通过人工或机械手将上下料设备100a上输送至上料端201a的已加工的工件300a转移至指定区域。

检测模块用于检测输送工位2a上是否有工件300a以及工件300a是否输送到位，中控模块5a与驱动模块4a以及检测模块均通讯，以根据检测模块的检测结果控制驱动模块4a。输送机台1a上还可以设有中控架51a，中控架51a与输送机台1a之间限定出上下料口12a，上下料口12a位于邻近输送工位2a的下料端202a，输送机台1a上的工件300a均是通过该上下料口12a进出该输送机台1a。

例如，在利用该上下料设备100a进行上下料时，可以将多个待加工的工件300a分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，检测模块可以检测输送机台1a上的所有输送工位2a上是否均放置有工件300a，在检测模块检测到输送机台1a上的所有输送工位2a上均放置有待加工的工件300a时，中控模块5a控制驱动模块4a工作，驱动模块4a可以驱动所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从输送工位2a的上料端201a输送至该输送工位2a的下料端202a，并转移至运输设备。在检测模块检测到所有输送工位2a上的待加工的工件300a输送到位时，可以继续向所有所述输送工位2a的上料端201a放置待加工的工件300a，例如可以通过中控模块5a提醒人工将待加工的工件300a放置在所有所述输送工位2a的上料端201a，也可以通过中控模块5a控制机械手将待加工的工件300a放置在所有所述输送工位2a的上料端201a。

再例如，在利用该上下料设备100a进行上下料时，运输设备将加工设备已加工的工件300a运输至上下料设备100a上，运输设备可以移动至与上下料设备100a的下料端202a对接的位置，运输设备可以自动将已加工的工件300a输送至上下料设备100a的下料端202a，在检测模块检测到上下料设备100a的下料端202a有工件300a时，驱动模块4a驱动所有输送工位2a同步将已加工的工件300a从输送工位2a的下料端202a输送至该输送工位2a的上料端201a，并将输送至上料端201a的已加工的工件300a转移至指定区域。

根据本实用新型实施例的上下料设备100a，通过在输送机台1a上设置多个用于输送工件300a的输送工位2a，并且通过设置的驱动模块4a驱动多个输送工位2a同步输送工件300a，可以实现多个工件300a同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1-图2、图5-图8，每个输送工位2a包括：输送底板21a、输送组件和导向组件，输送底板21a设于输送机台1a，输送底板21a连接固定于输送机台1a上，输送组件设于输送底板21a上，输送组件用于输送和支撑工件300a，沿输送组件的输送方向输送底板21a具有上料端201a和下料端202a，输送组件将工件300a从上料端201a输送至下料端202a或是将工件300a从下料端202a输送至上料端201a。驱动模块4a与所有输送工位2a的输送组件均相连，以带动所有输送工位2a的输送组件同步将工件300a从上料端201a输送至下料端202a或者从下料端202a输送至上料端201a。导向组件设于输送底板21a上，导向组件对工件300a的运输路径进行导向，从而保证工件300a可以沿设定方向稳定运输。

根据本实用新型的一些可选实施例，参照图1-图2、图5-图8以及图10，每个输送工位2a输送工件300a的输送方向均平行于第一方向，输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构22a，第二方向垂直于第一方向。通过将输送组件设置为包括两个间隔开设置的输送机构22a，可以实现对工件300a可靠稳定运输，并且可以实现在运输的过程中对工件300a的稳定平衡支撑。其中，导向组件设在两个输送机构22a之间，导向组件包括设在输送底板21a上的导向块23a，导向块23a可以形成为沿第一方向延伸的长条形，导向块23a上形成有沿第一方向延伸的导向槽231a，导向槽231a沿导向块23a的延伸方向贯穿导向块23a的沿第一方向的相对两侧，工件300a的部分适于沿第一方向滑动配合于导向槽231a。在输送工位2a输送工件300a的过程中，工件300a的一部分可以配合于导向槽231a内，通过导向槽231a的导向作用，使得工件300a沿设定方向稳定输送。例如，工件300a的底面具有定位件，定位件可以为定位销钉，工件300a可以为PCB板料，PCB板料的底面具有定位件，在输送工位2a输送工件300a的过程中，工件300a上的定位件可以容纳配合在导向槽231a内，并在工件300a移动的过程或者，定位件沿着导向槽231a的延伸方向滑动，保证工件300a沿着设定方向稳定输送。

可选地，输送组件可以为皮带输送机构、滚轮输送机构或滚筒输送机构。

根据本实用新型的一些可选实施例，参照图1、图2、图7和图8，每个输送工位2a输送工件300a的输送方向平行于第一方向，每个输送工位2a还可以包括设于输送底板21a上的垫块24a组件，垫块24a组件包括两个垫块24a，两个垫块24a位于对应的输送组件的沿第二方向的相对两侧以支撑工件300a的边缘，第二方向垂直于第一方向。通过设置的垫块24a组件，可以使得工件300a的沿第二方向的两侧边缘均可以得到稳定支撑，从而使得工件300a整体均得到稳定均衡地支撑，保证工件300a在运输的过程中的平稳。

在本实用新型的一些可选实施例中，参照图1、图2、图7和图8，每个输送工位2a输送工件300a的输送方向平行于第一方向，所有输送工位2a沿第二方向排布，第二方向垂直于第一方向，相邻两个输送工位2a的相邻侧的垫块24a间设有隔板25a，隔板25a的上端面高于垫块24a的上表面，隔板25a用于限制工件300a在输送方向上的偏移。在多个输送工位2a同步输送工件300a的过程中，通过设置的隔板25a，由于隔板25a位于工件300a的沿第二方向的一侧或两侧，可以对工件300a在第二方向上进行限位，防止工件300a在运输方向上发生偏移，保证工件300a沿设定方向运输，同时还可以防止相邻输送工位2a上的工件300a在输送的过程中发生碰撞。

根据本实用新型的一些可选实施例，参照图1、图2、图7、图8和图10，每个输送工位2a还可以包括限位挡板26a，限位挡板26a设在输送底板21a上且位于上料端201a，在工件300a从下料端202a输送至上料端201a时，工件300a适于抵靠于限位挡板26a以对工件300a限位，防止工件300a由于输送过位而掉落。例如，在利用该上下料设备100a进行上下料时，运输设备将加工设备已加工的工件300a运输至上下料设备100a上，运输设备可以移动至与上下料设备100a的下料端202a对接的位置，运输设备可以将已加工的工件300a转移至上下料设备100a的下料端202a，驱动模块4a驱动所有输送工位2a同步将已加工的工件300a从输送工位2a的下料端202a输送至该输送工位2a的上料端201a，此时由于位于上料端201a的限位挡板26a可以形成对工件300a的限位，工件300a在第一方向上且邻近上料端201a的一侧与工件300a抵靠，可以防止工件300a从输送工位2a上掉落，然后可以通过人工或机械手将上下料设备100a上输送至上料端201a的已加工的工件300a转移至指定区域。

根据本实用新型的一些可选实施例，参照图1、图4-图6以及图9，驱动模块4a包括：驱动单元41a和同步传动单元42a，同步传动单元42a包括多个同步传动机构420a和联轴器430a，同步传动机构420a的数量与输送工位2a的数量相同且一一对应，多个同步传动机构420a可以沿上述第二方向依次排布，每个同步传动机构420a邻近对应的输送工位2a设置。每个同步传动机构420a包括传动轴421a、同步带423a和同步轮422a，所有同步传动机构420a的传动轴421a可以沿第二方向排布且同轴设置，相邻传动轴421a之间通过联轴器430a相连，同步轮422a同轴设于对应的传动轴421a且同步轮422a相对传动轴421a固定，同步带423a的两端分别连接对应的同步轮422a和对应的输送组件，驱动单元41a与其中一个传动轴421a相连以驱动所有同步传动机构420a的传动轴421a同步转动，从而带动所有的同步轮422a同步转动，每个同步轮422a通过对应的同步带423a将动力传递至对应的输送组件，从而使得每个输送组件同步运行并将对应的工件300a同步输送。

在本实用新型的一些可选实施例中，参照图1、图4-图6以及图9，驱动模块4a的驱动单元41a、传动轴421a和同步轮422a均位于输送底板21a的下方，输送底板21a上设有用于避让同步带423a的避让孔211a，同步带423a的下端套设在对应的同步轮422a上，同步带423a的部分容纳于避让孔211a，同步带423a的上端穿过避让孔211a并于对应的输送组件配合，该设置使得整体结构紧凑。

例如，在本实用新型的一些具体实施例中，每个输送工位2a包括：输送底板21a、输送组件、导向组件、垫块24a组件和限位挡板26a，输送底板21a设于输送机台1a，所有输送工位2a的输送底板21a沿第二方向依次排布，相邻两个输送工位2a的输送底板21a可以相连，输送底板21a连接固定于输送机台1a上。输送组件设于输送底板21a上，输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构22a，每个输送机构22a均为皮带输送机构，每个输送机构22a均包括皮带轮221a、传动轮222a和输送带223a，其中皮带轮221a为两个，两个皮带轮221a沿第一方向间隔设置，两个皮带轮221a分别位于上料端201a和下料端202a，输送带223a的沿第一方向的两端分别套设于两个皮带轮221a，传动轮222a与位于上料端201a的皮带轮221a同轴设置。每个输送底板21a上与传动轮222a对应的位置形成有避让孔211a。

导向组件设在两个输送机构22a之间。垫块24a组件设于输送底板21a上，垫块24a组件邻近下料端202a，垫块24a组件包括两个垫块24a，两个垫块24a设置在输送组件的沿第二方向的相对两侧，两个垫块24a中的一个位于输送组件中的一个输送机构22a的远离导向组件的一侧，两个垫块24a中的另一个位于输送组件中的另一个输送机构22a的远离导向组件的一侧。限位挡板26a设置输送底板21a的邻近上料端201a的一侧，限位挡板26a向上延伸，限位挡板26a的至少一部分与输送组件以及导向组件在第一方向上相对设置。

驱动模块4a包括：驱动单元41a和同步传动单元42a，驱动单元41a包括驱动电机411a和皮带传动机构412a，皮带传动机构412a包括主动轮4122a、从动轮4123a和传动带4121a，传动带4121a的两端分别套设于主动轮4122a和从动轮4123a，主动轮4122a连接于驱动电机411a的输出轴。同步传动单元42a包括多个同步传动机构420a和联轴器430a，同步传动机构420a的数量与输送工位2a的数量相同且一一对应，多个同步传动机构420a沿第二方向依次排布，每个同步传动机构420a邻近对应的输送工位2a设置。每个同步传动机构420a包括传动轴421a、同步带423a和同步轮422a，所有同步传动机构420a的传动轴421a可以沿第二方向排布且同轴设置，相邻传动轴421a之间通过联轴器430a相连，同步轮422a同轴设于对应的传动轴421a且同步轮422a相对传动轴421a固定。每个同步传动机构420a的传动轴421a和同步轮422a均位于对应的输送工位2a的输送底板21a的下方，每个同步带423a的下端套设于同步轮422a且每个同步带423a的上端穿过对应的输送底板21a上的避让孔211a并套设于对应的输送组件的传动轮222a上。

驱动单元41a位于输送底板21a的下方，驱动电机411a安装固定于输送机台1a，从动轮4123a同轴连接于传动轴421a，且从动轮4123a位于传动轴421a的沿第二方向的一侧。上下料设备100a还包括固定架11a，固定架11a设在输送底板21a的下方，固定架11a与输送底板21a和/或输送机台1a相连，每个传动轴421a均可转动地穿设于固定架11a，从而可以实现对同步传动单元42a的安装。

在上下料设备100a工作时，驱动电机411a启动，驱动电机411a驱动皮带传动机构412a运动，从而带动所有传动轴421a同步转动，进而通过同步轮422a、同步带423a以及传动轮222a，带动所有的输送工位2a上的输送组件同步输送工件300a。驱动电机411a的转动方向可以改变，从而可以既可以实现将工件300a从上料端201a输送至下料端202a，也可以实现将工件300a从下料端202a输送至上料端201a。

根据本实用新型的一些可选实施例，参照图2、图10和图11，检测模块包括：第一检测单元31a和第二检测单元32a，第一检测单元31a设于输送底板21a，以检测对应的输送工位2a上是否有工件300a，第一检测单元31a可以邻近上料端201a，或者第一检测单元31a可以邻近输送底板21a沿第一方向的中部，每个输送底板21a上均设有第一检测单元31a。通过将第一检测单元31a设置于输送底板21a，可以方便准确地检测输送工位2a是否有工件300a。可选地，第一检测单元31a可以为光电传感器。例如，在利用该上下料设备100a进行上下料时，可以将多个待加工的工件300a分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，对应输送工位2a上的第一检测单元31a可以检测该输送工位2a上是否均放置有工件300a。

第二检测单元32a设于下料端202a，以检测对应的输送工位2a上的工件300a是否从下料端202a正常输出或者是否有工件300a从下料端202a输入。输送机台1a的邻近下料端202a的一侧可以设置安装支架27a，安装支架27a可以位于输送机台1a的上方，安装支架27a可以沿第二方向延伸，第二检测单元32a的数量可以与输送工位2a的数量相同且一一对应，每个第二检测单元32a用于检测对应输送工位2a上的工件300a是否从下料端202a正常输出或者是否有工件300a从下料端202a输入。可选地，第二检测单元32a可以为光电传感器。例如，在所有输送工位2a同步将待加工的工件300a从输送工位2a的上料端201a输送至该输送工位2a的下料端202a的过程中，第二检测单元32a可以用于检测工件300a是否输送至下料端202a，在第二检测单元32a检测到工件300a输送至下料端202a时，可以继续向所有所述输送工位2a的上料端201a放置待加工的工件300a。再例如，在利用该上下料设备100a进行上下料时，运输设备将加工设备已加工的工件300a运输至上下料设备100a上，运输设备可以移动至与上下料设备100a的下料端202a对接的位置，运输设备可以自动将已加工的工件300a输送至上下料设备100a的下料端202a，第二检测单元32a可以检测对应的输送工位2a的下料端202a是否有工件300a输入。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1-图3以及图12-图13，上下料设备100a还包括：扫码模块6a，扫码模块6a可以设于输送机台1a，扫码模块6a可以设置在输送机台1a的沿第二方向上的一侧。扫码模块6a与中控模块5a通讯，扫码模块6a用于扫描工件300a上的信息码以获取工件300a信息。在将待加工的工件300a放置在上下料设备100a的输送工位2a之前，可以通过扫码模块6a对工件300a上的信息码进行扫描仪获得该工件300a信息，扫码模块6a可以将获得工件300a信息传输并储存于中控模块5a，从而可以实现每个工件300a的信息追溯。其中，信息码可以为二维码。

参照图11和图12，根据本实用新型第二方面实施例的上下料系统，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的上下料设备100a。

根据本实用新型实施例的上下料系统，通过设置上述的上下料设备100a，可以实现多个工件300a同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本实用新型的一些可选实施例，上下料系统包括：运输设备(图未示出)，运输设备适于与上下料设备100a的下料端202a对接以接收工件300a或将工件300a转移至上下料设备100a。上下料设备100a可以将待加工的工件300a从上料端201a输送至下料端202a并转移至运输设备，运输设备将待加工的工件300a运输转移至加工设备进行加工。在加工设备加工完成工件300a时，运输设备可以将已加工的工件300a运输转移至上下料设备100a，上下料设备100a可以将已加工的工件300a从下料端202a输送至上料端201a，从而使得工件300a的上下料实现自动化，降低劳动强度，提高生产效率，降低人力成本。

例如，在本实用新型的一些可选实施例中，运输设备包括行走装置和储料装置，储料装置设于行走装置，行走装置为运载车，行走装置包括车体和牵引单元，牵引单元设于车体的至少一端，储料装置设于车体上。储料装置包括储料装置主体和壳体，储料装置主体包括支撑架、存放机构和升降机构，升降机构设于支撑架，升降机构与存放机构相连以驱动存放机构升降，存放机构具有沿上下方向排布的多层储料仓，每层储料仓包括多个沿水平方向排布的多个储料工位，每个储料工位用于存储和传送工件300a，每层储料仓的所有储料工位可以同步传送。壳体罩设在储料装置主体上，壳体上形成有收发料口，通过存放机构的升降以使得任一层储料仓位于进出料位置，位于进出料位置的储料仓内的工件300a适于通过收发料口移出储料仓或者工件300a适于通过收发料口移入位于进出料位置的储料仓内。

上下料设备100a的每个输送工位2a输送工件300a的输送方向平行于第一方向，所有输送工位2a沿第二方向依次排布，所有输送工位2a可以同步传送工件300a。运输设备的储料工位工件300a的传送方向平行于第一方向，每层储料仓的所有储料工位沿第二方向排布，每层储料仓的所有储料工位可以同步输送工件300a。其中，每层储料仓的储料工位的数量与上下料设备100a的输送工位2a的数量相同且一一对应。

在需要运输设备将待加工的工件300a运输至加工设备进行加工时，运输设备可以行走至与上下料设备100a对接的位置并与上下料设备100a的下料端202a对接，具体地，运输设备的收发料口与上下料设备100a的下料端202a对接。此时，上下料设备100a的多个输送工位2a可以同步将多个工件300a从上料端201a输送至下料端202a，并通过收发料口输入位于进出料位置的储料仓的多个储料工位上。在多个工件300a输送至位于进出料位置的储料仓的多个储料工位上后，升降机构可以驱动存放机构向上或向下移动，使得另一层储料仓位于进出料位置，类似地，上下料设备100a可以将多个工件300a输送至该呈储料仓内。可以根据需要，使得运输设备的部分储料仓内输入待加工的工件300a，也可以使得所有储料仓内输入待加工的工件300a，运输设备将载有带加工的工件300a运输至加工设备，运输设备可以与加工设备对接，以将待加工的工件300a输送至加工设备。

在需要将加工设备已加工的工件300a转移至料仓存放时，运输设备行走至与加工设备对接的位置，加工设备将已加工的工件300a通过收发料口输送至运输设备的储料仓内。运输设备将载有已加工的工件300a运输至上下料设备100a，运输设备行走至上下料设备100a对接的位置并与上下料设备100a对接，运输设备将位于进出料位置的储料仓内的多个已加工的工件300a同步输送至上下料设备100a的多个输送工位2a，输送工位2a将已加工的工件300a从下料端202a输送至上料端201a，输送至上下料设备100a的上料端201a的已加工的工件300a，可以通过人工或机械手放置在暂存架上以备后续加工或是转移至料仓存放。

在本实用新型的一些可选实施例中，参照图11和图12，上下料系统还包括：自动充电桩200a，自动充电桩200a位于上下料设备100a的一侧，当运输设备与上下料设备100a对接时，自动充电桩200a与运输设备的自动充电口对接以对运输设备充电。通过设置的自动充电桩200a，方便对运输设备进行自动充电。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种上下料设备，其特征在于，包括：

输送机台，所述输送机台上设有多个输送工位，每个所述输送工位均具有上料端和下料端；

驱动模块，所述驱动模块与所有所述输送工位相连，以带动所有所述输送工位同步将待加工的工件从所述上料端输送至所述下料端和/或将已加工的工件从所述下料端输送至所述上料端；

检测模块，所述检测模块用于检测所述输送工位上是否有工件以及所述工件是否输送到位；

中控模块，所述中控模块与所述驱动模块以及所述检测模块均通讯，以根据所述检测模块的检测结果控制所述驱动模块。

2.根据权利要求1所述的上下料设备，其特征在于，所述输送工位包括：

输送底板，所述输送底板设于所述输送机台；

输送组件，所述输送组件设于所述输送底板上，沿所述输送组件的输送方向所述输送底板具有所述上料端和所述下料端，所述驱动模块与所有所述输送工位的所述输送组件相连，以带动所有所述输送工位的所述输送组件同步将工件从所述上料端输送至所述下料端或者从所述下料端输送至所述上料端；

导向组件，所述导向组件设于所述输送底板上，所述导向组件对工件的运输路径进行导向。

3.根据权利要求2所述的上下料设备，其特征在于，所述输送方向平行于第一方向，所述输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构，所述第二方向垂直于第一方向，所述导向组件设在两个所述输送机构之间，所述导向组件包括设在所述输送底板上的导向块，所述导向块上形成有沿所述第一方向延伸的导向槽，所述工件的部分适于沿所述第一方向滑动配合于所述导向槽。

4.根据权利要求2所述的上下料设备，其特征在于，所述输送方向平行于第一方向，所述输送工位包括设于所述输送底板上的垫块组件，所述垫块组件包括两个垫块，两个所述垫块位于所述输送组件的沿第二方向的相对两侧以支撑工件的边缘，所述第二方向垂直于第一方向。

5.根据权利要求4所述的上下料设备，其特征在于，所有所述输送工位沿所述第二方向排布，相邻两个所述输送工位的相邻侧的所述垫块间设有隔板，所述隔板的上端面高于所述垫块的上表面，所述隔板用于限制工件在所述输送方向上的偏移。

6.根据权利要求2所述的上下料设备，其特征在于，所述输送工位包括：限位挡板，所述限位挡板设在所述输送底板上且位于所述上料端，在工件从所述下料端输送至所述上料端时，工件适于抵靠于所述限位挡板以对所述工件限位。

7.根据权利要求2所述的上下料设备，其特征在于，所述驱动模块包括：

驱动单元；

同步传动单元，所述同步传动单元包括多个同步传动机构和联轴器，所述同步传动机构与所述输送工位数量相同且一一对应，每个所述同步传动机构均包括传动轴、同步带和同步轮，所述同步轮同轴设于对应的所述传动轴，所述同步带的两端分别连接对应的所述同步轮和对应的所述输送组件，相邻所述传动轴之间通过所述联轴器相连，所述驱动单元与其中一个所述传动轴相连以驱动所有所述同步传动机构的所述传动轴同步转动。

8.根据权利要求7所述的上下料设备，其特征在于，所述驱动单元、所述传动轴和所述同步轮均位于所述输送底板的下方，所述输送底板上设有用于避让所述同步带的避让孔。

9.根据权利要求2所述的上下料设备，其特征在于，所述检测模块包括：

第一检测单元，所述第一检测单元设于所述输送底板，以检测对应的所述输送工位上是否有工件；

第二检测单元，所述第二检测单元设于所述下料端，以检测对应的所述输送工位上的工件是否从所述下料端正常输出或者是否有工件从所述下料端输入。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的上下料设备，其特征在于，还包括：

扫码模块，所述扫码模块与所述中控模块通讯，所述扫码模块用于扫描工件上的信息码以获取工件信息。

11.一种上下料系统，其特征在于，包括：根据权利要求1-10中任一项所述的上下料设备。

12.根据权利要求11所述的上下料系统，其特征在于，包括：运输设备，所述运输设备适于与所述上下料设备的所述下料端对接以接收工件或将工件转移至所述上下料设备。

13.根据权利要求12所述的上下料系统，其特征在于，还包括：自动充电桩，所述自动充电桩位于所述上下料设备的一侧，当所述运输设备与所述上下料设备对接时，所述自动充电桩与所述运输设备的自动充电口对接以对所述运输设备充电。

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