CN216971085U - 装盘设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种装盘设备。装盘设备包括：振动盘组件，振动盘组件具有用于输出待装盘物料的出料口；装料盘定位组件，装料盘定位组件用于对装料盘定位；取料组件，取料组件用于拾取出料口处的待装盘物料并输送至装料盘内。应用本实用新型的技术方案，可以解决现有技术中人工装盘的工作成本高、出错率低的问题。

Description

装盘设备

技术领域

本实用新型涉及物料包装技术领域，具体而言，涉及一种装盘设备。

背景技术

在前摄支架类注塑件装盘中，通常是采用手工操作对注塑件加工并装盘，以便得到所需要的产品。由于上述产品的结构较小，且有方向性，采用人工装盘这样的加工方式大大降低了工作效率，增加人力成本和出错率。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种装盘设备及物料包装生产线，以解决现有技术中人工装盘的工作成本高、出错率低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种装盘设备，装盘设备包括：振动盘组件，振动盘组件具有用于输出待装盘物料的出料口；装料盘定位组件，装料盘定位组件用于对装料盘定位；取料组件，取料组件用于拾取出料口处的待装盘物料并输送至装料盘内。

进一步地，振动盘组件包括：壳体；进料口，设置在壳体上；第一振动结构，设置在壳体内，待装盘物料经进料口进入第一振动结构内；第二振动结构，部分在壳体内，第二振动结构的第一端与第一振动结构连接，第二振动结构的第二端伸出壳体，出料口设置在第二振动结构的第二端。

进一步地，第一振动结构为盘形振动结构，第二振动结构为直线型振动结构。

进一步地，振动盘组件还包括：盖板，盖设在第二振动结构上并避让出料口设置。

进一步地，第二振动结构包括多个输送通道，每个输送通道对应于出料口的位置设置有物料到位感应器。

进一步地，取料组件包括：支架；第一驱动件，设置在支架上；吸盘，连接在第一驱动件的下方用于吸取或者释放待装盘物料，第一驱动件驱动吸盘在竖直方向运动；第二驱动件，与支架连接，第二驱动件驱动支架在横向上移动，以带动吸盘在横向上移动；第三驱动件，与第二驱动件连接，第三驱动件驱动第二驱动件在纵向上移动，以带动吸盘在纵向上移动。

进一步地，取料组件还包括：第一安装架，第一安装架上设有滑轨；第二安装架，与第一安装架间隔设置，第三驱动件设置在第二安装架上；安装板，安装板的第一端与滑轨连接，安装板的第二端设置在第三驱动件上，第二驱动件安装在安装板上。

进一步地，装料盘定位组件包括：底板，装料盘位于底板的上方，底板上设有贯通孔；多个定位柱，在底板的周向上间隔设置。

进一步地，装料盘上设有多个装料格，多个装料格呈矩阵排列，装盘设备还包括控制系统，控制系统控制第一驱动件、第二驱动件以及第三驱动件分别在竖向、横向以及纵向上移动，以将待装盘物料装至每个装料格内。

进一步地，装盘设备还包括设置在机架上的顶升结构，顶升结构穿设在贯通孔内，装料盘设置在顶升结构上，顶升结构可升降地设置以调节装料盘与底板之间的距离。

进一步地，装料盘定位组件包括用于放置空的装料盘的第一装料定位组件和用于放置待装料的装料盘的第二装料盘定位组件，第一装料盘定位组件具有第一贯通孔，第二装料盘定位组件具有第二贯通孔，取料组件将待装盘物料装至位于第二装料盘定位组件上的装料盘内，顶升结构包括第一顶升结构和第二顶升结构，第一顶升结构穿设在第一贯通孔内，第二顶升结构穿设在第二贯通孔内。

进一步地，第一顶升结构包括：第一限位板；第一支撑板，与第一限位板间隔设置；第一支撑杆，连接在第一限位板和第一支撑板之间；第一顶升杆，穿设在第一限位板中，第一顶升杆相对于第一限位板和/或第一支撑板可升降地设置，装料盘位于第一顶升杆上；第一行程开关，设置在第一支撑杆上，第一行程开关为两个，分别设置在第一支撑杆的上下两端；第一感应片，可移动地设置在两个第一行程开关之间。

进一步地，第二顶升结构包括：第二限位板；第二支撑板，与第二限位板间隔设置；第二支撑杆，连接在第二限位板和第二支撑板之间；第二顶升杆，穿设在第二限位板中，第二顶升杆相对于第二限位板和/或第二支撑板可升降地设置，装料盘位于第二顶升杆上；第二行程开关，设置在第二支撑杆上，第二行程开关为两个，分别设置在第二支撑杆的上下两端；第二感应片，可移动地设置在两个第二行程开关之间。

应用本实用新型的技术方案，由于设置了振动盘组件和装料盘定位组件，从而在装盘时，无需人工调整待装盘的装盘方向和装料盘的位置，进而大大减少了人力成本和因人工操作带来的出错率，提高了工作效率，实现了装盘工作的自动化。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的装盘设备的实施例结构示意图；

图2示出了图1的装盘设备打开盖体后的结构示意图；

图3示出了图1的取料组件的结构示意图；

图4示出了图1的振动盘组件的结构示意图；

图5示出了图4的局部放大结构示意图；

图6示出了图1的装料盘定位组件的结构示意图；以及

图7示出了图1的顶升结构的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、装料盘；10、机架；20、取料组件；21、第一驱动件；22、吸盘；23、第二驱动件；24、第一安装架；25、支架；26、第三驱动件；27、滑轨；28、第二安装架；29、安装板； 30、振动盘组件；31、壳体；32、进料口；33、第一振动结构；34、第二振动结构；35、物料到位感应器；36、固定支架；37、盖板；38、出料口；40、装料盘定位组件；41、底板； 411、贯通孔；42、定位柱；50、顶升结构；51、限位板；52、支撑板；53、顶升杆；54、第一支撑杆；55、第一行程开关；56、第一感应片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种装盘设备，用于将待装盘物料装入装料盘1内，装盘设备包括：机架10；取料组件20，设置在机架10上，取料组件20用于拾取并输送待装盘物料；振动盘组件30，设置在机架10上，振动盘组件30具有出料口38，取料组件20的第一端位于出料口38的上方；装料盘定位组件40，设置在机架10上，装料盘定位组件40用于对装料盘定位，装料盘定位组件40位于取料组件20的下方。

在本实施例中，由于设置了振动盘组件30和装料盘定位组件40，从而在装盘时，无需人工调整待装盘的装盘方向和装料盘的位置，进而大大减少了人力成本和因人工操作带来的出错率，提高了工作效率，实现了装盘工作的自动化。

如图4和图5所示，在本实施例中，振动盘组件30包括：壳体31与机架10连接；进料口32设置在壳体31上；第一振动结构33设置在壳体31内，待装盘物料经进料口32进入第一振动结构33内；第二振动结构34部分在壳体31内，第二振动结构34的第一端与第一振动结构33连接，第二振动结构34的第二端伸出壳体31，出料口38设置在第二振动结构的第二端。

具体地，由于设置了振动盘组件30，在待装盘物料进入振动盘组件30时，首先经过第一振动结构33进行振动理料，在物料振动前进的同时调整物料本身的方向，使物料满足装盘方向的要求，再进入第二振动结构34进行进一步地整理，待装盘物料被振动输送至出料口38 处，以流转入下一工序。上述设置在对待装盘物料的装盘方向的调整同时实现了待装盘物料的输送，实现了自动化，提高了装盘效率。

优选地，第一振动结构33为盘形振动结构，第二振动结构34为直线型振动结构。

盘形振动结构能够在振动的同时实现对待装盘物料的有序排列，代替了人工，实现了装盘工作的自动化。直线型振动结构使得排序完成的待装盘物料同步向前输送，实现了多工位的同步动作。

如图4和图5所示，在本实施例中，振动盘组件30还包括盖板37，盖板37盖设在第二振动结构34上并避让出料口38设置。

盖板37能够有效防止待装盘物料在第二振动结构34上被振出，保证了生产线的正常运行。

进一步地，固定支架36用于支撑第二振动结构34在竖直方向上的位置，以保证第二振动结构34在振动过程中保持稳定。

如图5所示，在本实施例中，第二振动结构34包括多个输送通道，每个输送通道对应于出料口38的位置设置有物料到位感应器35。

具体地，本实施例中的物料到位感应器35与取料组件20电连接，当物料到位感应器35 感应到出料口38处的到位信号时，取料组件20将出料口38处的物料取走。上述设置实现了自动取料，进一步提高了物料装盘的自动化。

如图3所示，在本实施例中，取料组件20包括：支架25；第一驱动件21设置在支架25上；吸盘22连接在第一驱动件21的下方用于吸取或者释放所述待装盘物料，第一驱动件21驱动吸盘22在竖直方向上运动；第二驱动件23与支架25连接，第二驱动件23驱动支架25 在横向上移动，以带动吸盘22在横向上移动；第三驱动件26与第二驱动件23连接，第三驱动件26驱动第二驱动件23在纵向上移动，以带动吸盘22在纵向上移动。

通过上述设置，实现了待装盘物料空间内的位置切换，驱动件分别设置，保证了待装盘物料在竖向、横向及纵向上的精准控制，保证了待装盘物料在出料口38和装料盘之间的位置转换，自动化程度高，吸取稳定，进一步提高了装盘效率。

优选地，本实施例中的第一驱动件21为驱动气缸，第二驱动件23和第三驱动件26均为驱动电机，取料组件20还包括与第二驱动件23连接的第一导轨和与第三驱动件连接的第二导轨，第一导轨沿横向设置，第二导轨沿纵向设置。第二驱动件23驱动支架25沿第一导轨运动，第三驱动件26驱动第二驱动件23沿第二导轨运动。本实施例中的横向为图3中X-X方向所示，纵向是图3中Y-Y方向所示。

在附图未示出的替代实施例中，吸盘也可以采用机械手结构代替，只要能够准确抓取待装盘物料并实现装盘即可。

如图3所示，在本实施例中，取料组件20还包括第一安装架24、第二安装架28和安装板29。第一安装架24上设有滑轨27；第二安装架28与第一安装架24间隔设置，第三驱动件26设置在第二安装架28上。安装板29的第一端与滑轨27连接，安装板29的第二端设置在第三驱动件26上，第二驱动件23安装在安装板29上。

具体地，本实施例中的第一驱动件21、第二驱动件23第三驱动件26均设置在第一安装架24上，第一安装架24与机架10之间通过紧固件连接，从而使得第一驱动件21、第二驱动件23以及第三驱动件26与机架10之间具有一定的间隔，为装料盘1及装盘物料在竖直方向内提供了可移动空间，保证了正常的装盘工作。

如图6所示，在本实施例中，装料盘定位组件40包括底板41和多个定位柱42。装料盘 1位于底板41的上方，底板41上设有贯通孔411；多个定位柱42在底板41的周向上间隔设置。

装料盘1放置在底板41上，并通过多个定位柱42进行周向定位，确保在装料过程中装料盘1不会发生偏移或错位。

具体地，每个装料盘1上设有多个成矩阵排列的装料格子，在进行装料时，计算机系统内设有与多个装料格子的矩阵对应的坐标，通过矩阵的排列方式可以获得每次吸取物料后吸盘22的移动位置。通过计算机控制第一驱动件21、第二驱动件23以及第三驱动件26的对吸盘22在竖向、横向和纵向的驱动路径，从而实现了吸盘22定点吸取和释放待装盘物料。当计算机控制吸盘22走完所有的矩阵格子后，完成一个装料盘1的装料。

因此，通过多个定位柱42对装料盘定位，以及计算机控制第一驱动件21、第二驱动件 23和第三驱动件26的定点移动，保证将待装盘物料转移至装料盘1上时装料位置准确。

进一步地，本实施例中的装盘设备包括第一装料盘定位组件和第二装料盘定位组件，第一装料盘定位组件用于放置空装料盘，第二装料盘定位组件用于放置待装料的装料盘，取料组件20由取料口取料后装入位于第二装料盘定位组件上的装料盘内，待第二装料盘定位组件上的装料盘装满后，会有机械手或者吸盘结构将位于第一装料盘定位组件上的一个新的空装料盘放至第二装料盘定位组件上继续装料。

如图7所示，在本实施例中，装盘设备还包括设置在机架10上的顶升结构50，顶升结构 50穿设在贯通孔411内，装料盘1设置在顶升结构50上，顶升结构50可升降地设置以调节装料盘与底板41之间的距离。

如图2所示，在本实施例中，装料盘定位组件40包括用于放置空的装料盘1的第一装料定位组件和用于放置待装料的装料盘1的第二装料盘定位组件，第一装料盘定位组件具有第一贯通孔，第二装料盘定位组件具有第二贯通孔，取料组件20将待装盘物料装至位于第二装料盘定位组件上的装料盘1内，顶升结构50包括第一顶升结构和第二顶升结构，第一顶升结构穿设在第一贯通孔内，第二顶升结构穿设在第二贯通孔内。

如图7所示，在本实施例中，第一顶升结构包括：第一限位板51；第一支撑板52，与第一限位板51间隔设置；第一支撑杆54，连接在第一限位板51和第一支撑板52之间；第一顶升杆53，穿设在第一限位板51中，第一顶升杆53相对于第一限位板51和/或第一支撑板52可升降地设置，装料盘1位于第一顶升杆53上；第一行程开关55，设置在第一支撑杆54上，第一行程开关55为两个，分别设置在第一支撑杆54的上下两端；第一感应片56，可移动地设置在两个第一行程开关55之间。

同样的，第二顶升结构包括：第二限位板；第二支撑板，与第二限位板间隔设置；第二支撑杆，连接在第二限位板和第二支撑板之间；第二顶升杆，穿设在第二限位板中，第二顶升杆相对于第二限位板和/或第二支撑板可升降地设置，装料盘位于第二顶升杆上；第二行程开关，设置在第二支撑杆上，第二行程开关为两个，分别设置在第二支撑杆的上下两端；第二感应片，可移动地设置在两个第二行程开关之间。

具体地，以第一顶升结构为例，如图7所示，第一顶升结构还包括驱动第一顶升杆53升降的驱动电机，驱动电机本身还具有零位控制功能。第一感应片56设置在驱动电机的丝杆上，并随着丝杆的运动在两个第一行程开关55之间运动。其中一个第一行程开关设置在第一支撑杆的上端，另一个第一行程开关设置在第一支撑杆的下端，从而在第一感应片56的运动过程中触碰第一行程开关时即可识别第一装料盘的上极限位或者下极限位，从而计算出第一装料盘的数量。

进一步地，本实施例中的驱动电机为两个，其中一个为上料电机，另一个为下料电机。每个驱动电机对应设置两个第一行程开关和一个感应片。以上也就是说，本实施例中的第一顶升结构包括四个第一行程开关和两个第一感应片。

第二顶升结构的结构和工作原理与第一顶升结构相同，此处不再赘述。

在装盘设备开始工作前，将多个空装料盘放置在第一装料盘定位组件的底板上，第二装料盘定位组件的底板上放置一个空装料盘。随着装料的进行，当第二装料盘定位组件上的装料盘被装满时，机械手或者吸盘结构将位于第一装料盘定位组件最上方的一个新的空装料盘叠放至第二装料盘定位组件上已装满的装料盘继续装料，此时，第一顶升结构驱动第一装料盘定位组件的底板上升一定的距离，第二顶升结构驱动第二装料盘定位组件的底板下降一定的距离。

上述设置保证了取料和放料位置的准确一致性，提高了装料的效率和合格率。

本实施例还提供了一种物料包装生产线，包括装盘设备，装盘设备为上述的装盘设备。

在本实施例中，由于设置了振动盘组件30和装料盘定位组件40，从而在装盘时，无需人工调整待装盘的装盘方向和装料盘的位置，进大大而减少了人力成本和因人工操作带来的出错率，提高了工作效率，实现了装盘工作的自动化。

因此，具有上述装盘设备的物料包装生产线也具有上述优点。

本实施例提供了一种装盘设备，包括机架、振动盘组件、取料组件、顶升结构、装料盘定位组件、显示操作屏等。机架用于固定振动盘组件、顶升结构和取料组件，振动盘组件包括有盘形振动结构、直线型振动结构以及物料到位传感器；盘形振动结构将待装盘物料排序定位后，振动运输到直线型振动结构上，取料组件吸取待装盘物料放置到装料盘定位组件中的装料盘内，装料盘定位组件中装料盘装满后，取料组件吸取新的空装料盘放置到装料区进行装料。

设备工作原理过程：

装盘设备通电前，在放置空装料盘的装料盘定位组件上放置约20只空装料盘，并且在振动盘组件的第一振动结构上放入一定量的待装盘物料。装盘设备通电后，长按3秒操作屏中复位/黄色按钮，设备进行复位，各机构复位完成后，按屏幕中启动/绿色按钮。此时设备处于全自动状态

全自动启动后，机械手或者吸盘结构将第一装料盘定位组件的一个空的装料盘放置到第二装料盘定位组件上，紧接着取料组件到出料口等待物料到位信号，当振动盘组件上的物料排序定位一定数量后，物料到位感应器感应到物料到位信号，就会给取料组件信号吸取产品，此时取料组件将到达相应位置进行吸取产品，并移到第二装料盘定位组件上的装料盘上方进行装盘。取料组件放完相应产品后，又继续到出料口处吸取，再到装料盘的其他位置放置物料，一个装料盘一共156格子。

如此循环装满一个装料盘后，机械手或者吸盘结构继续拾取第一装料盘定位组件的一个空的装料盘，覆盖已经装满物料的装料盘，并继续装料操作操作，如此循环装满设定装料盘的数量后，设备会发出提示声，提示取走满盘产品，并第一装料盘定位组件上放置一定数量的空装料盘，并按启动继续运行。

本申请相较于现有技术具有以下优点：

用设备代替人力，实现无人化作业，节省1.7人/台的人力；

增强生产品质稳定性，减少人为损伤的概率；

提高注塑生产效率，留有缩短成型周期的余地。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

由于设置了振动盘组件和装料盘定位组件，从而在装盘时，无需人工调整待装盘的装盘方向和装料盘的位置，进大大而减少了人力成本和因人工操作带来的出错率，提高了工作效率，实现了装盘工作的自动化。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种装盘设备，其特征在于，包括：

振动盘组件(30)，所述振动盘组件(30)具有用于输出待装盘物料的出料口(38)；

装料盘定位组件(40)，所述装料盘定位组件(40)用于对装料盘(1)定位；

取料组件(20)，所述取料组件(20)用于拾取所述出料口(38)处的所述待装盘物料并输送至所述装料盘(1)内。

2.根据权利要求1所述的装盘设备，其特征在于，所述振动盘组件(30)包括：

壳体(31)；

进料口(32)，设置在所述壳体(31)上；

第一振动结构(33)，设置在所述壳体(31)内，所述待装盘物料经所述进料口(32)进入所述第一振动结构(33)内；

第二振动结构(34)，部分在所述壳体(31)内，所述第二振动结构(34)的第一端与所述第一振动结构(33)连接，所述第二振动结构(34)的第二端伸出所述壳体(31)，所述出料口(38)设置在所述第二振动结构(34)的第二端。

3.根据权利要求2所述的装盘设备，其特征在于，所述第一振动结构(33)为盘形振动结构，所述第二振动结构(34)为直线型振动结构。

4.根据权利要求2所述装盘设备，其特征在于，所述振动盘组件(30)还包括：

盖板(37)，盖设在所述第二振动结构(34)上并避让所述出料口(38)设置。

5.根据权利要求2所述的装盘设备，其特征在于，所述第二振动结构(34)包括多个输送通道，每个所述输送通道对应于所述出料口(38)的位置设置有物料到位感应器(35)。

6.根据权利要求1所述的装盘设备，其特征在于，所述取料组件(20)包括：

支架(25)；

第一驱动件(21)，设置在所述支架(25)上；

吸盘(22)，连接在所述第一驱动件(21)的下方用于吸取或者释放所述待装盘物料，所述第一驱动件(21)驱动所述吸盘(22)在竖直方向上运动；

第二驱动件(23)，与所述支架(25)连接，所述第二驱动件(23)驱动所述支架(25)在横向上移动，以带动所述吸盘(22)在所述横向上移动；

第三驱动件(26)，与所述第二驱动件(23)连接，所述第三驱动件(26)驱动所述第二驱动件(23)在纵向上移动，以带动所述吸盘(22)在所述纵向上移动。

7.根据权利要求6所述的装盘设备，其特征在于，所述取料组件(20)还包括：

第一安装架(24)，所述第一安装架(24)上设有滑轨(27)；

第二安装架(28)，与所述第一安装架(24)间隔设置，所述第三驱动件(26)设置在所述第二安装架(28)上；

安装板(29)，所述安装板(29)的第一端与滑轨(27)连接，所述安装板(29)的第二端设置在所述第三驱动件(26)上，所述第二驱动件(23)安装在所述安装板(29)上。

8.根据权利要求7所述的装盘设备，其特征在于，所述装料盘定位组件(40)包括：

底板(41)，所述装料盘(1)位于所述底板(41)的上方，所述底板(41)上设有贯通孔(411)；

多个定位柱(42)，在所述底板(41)的周向上间隔设置。

9.根据权利要求8所述的装盘设备，其特征在于，所述装料盘(1)上设有多个装料格，多个所述装料格呈矩阵排列，所述装盘设备还包括控制系统，所述控制系统控制所述第一驱动件(21)、所述第二驱动件(23)以及所述第三驱动件(26)分别在竖向、横向以及纵向上移动，以将所述待装盘物料装至每个所述装料格内。

10.根据权利要求8所述的装盘设备，其特征在于，所述装盘设备还包括顶升结构(50)，所述顶升结构(50)穿设在所述贯通孔(411)内，所述装料盘(1)设置在所述顶升结构(50)上，所述顶升结构(50)可升降地设置以调节所述装料盘(1)与所述底板(41)之间的距离。

11.根据权利要求10所述的装盘设备，其特征在于，所述装料盘定位组件(40)包括用于放置空的所述装料盘(1)的第一装料定位组件和用于放置待装料的所述装料盘(1)的第二装料盘定位组件，所述第一装料盘定位组件具有第一贯通孔，所述第二装料盘定位组件具有第二贯通孔，所述取料组件(20)将所述待装盘物料装至位于所述第二装料盘定位组件上的所述装料盘(1)内，所述顶升结构(50)包括第一顶升结构和第二顶升结构，所述第一顶升结构穿设在所述第一贯通孔内，所述第二顶升结构穿设在所述第二贯通孔内。

12.根据权利要求11所述的装盘设备，其特征在于，所述第一顶升结构包括：

第一限位板(51)；

第一支撑板(52)，与所述第一限位板(51)间隔设置；

第一支撑杆(54)，连接在所述第一限位板(51)和所述第一支撑板(52)之间；

第一顶升杆(53)，穿设在所述第一限位板(51)中，所述第一顶升杆(53)相对于所述第一限位板(51)和/或所述第一支撑板(52)可升降地设置，所述装料盘(1)位于所述第一顶升杆(53)上；

第一行程开关(55)，设置在所述第一支撑杆(54)上，所述第一行程开关(55)为两个，分别设置在所述第一支撑杆(54)的上下两端；

第一感应片(56)，可移动地设置在两个所述第一行程开关(55)之间。

13.根据权利要求11所述的装盘设备，其特征在于，所述第二顶升结构包括：

第二限位板；

第二支撑板，与所述第二限位板间隔设置；

第二支撑杆，连接在所述第二限位板和所述第二支撑板之间；

第二顶升杆，穿设在所述第二限位板中，所述第二顶升杆相对于所述第二限位板和/或所述第二支撑板可升降地设置，所述装料盘位于所述第二顶升杆上；

第二行程开关，设置在所述第二支撑杆上，所述第二行程开关为两个，分别设置在所述第二支撑杆的上下两端；

第二感应片，可移动地设置在两个所述第二行程开关之间。

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