CN216969320U - 液压悬置及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压悬置及车辆，包括主簧组件、液压结构、外支架和托臂，主簧组件内设有用于容纳减振液的第一液室，液压结构内设有用于容纳减振液的第二液室；托臂的根部设有上下贯通的安装腔；主簧组件硫化连接于托臂上，第一液室连通安装腔；液压结构固定于安装腔内，第二液室位于第一液室上方；外支架上设有侧部开口的容纳腔；托臂的根部、主簧组件和液压结构作为一个整体，自容纳腔的开口侧嵌于容纳腔内，主簧组件与外支架固定，外支架不需分成上、下支架，无需主簧支撑骨架，减少成本；托臂无需卡接于主簧内骨架内，避免应力集中，使托臂和外支架的强度容易保证，主簧组件的弹性中心位置布置更灵活。

Description

液压悬置及车辆

技术领域

本实用新型属于液压悬置技术领域，特别是涉及一种液压悬置及车辆。

背景技术

动力总成悬置系统通常包括悬置、抗扭拉杆、阻尼元件及相关联的支架等。悬置系统主要功能如下：

(1)支撑动力总成并确定动力总成位置；

(2)控制动力总成运动；

(3)隔离动力总成振动；

(4)作为一个额外的吸震器衰减路面不平引起的悬架传向车身的振动；

(5)承受动力总成输出扭矩及动载荷。

为实现上述功能，悬置一端通过外支架与车身或副车架连接，一端通过托臂与动力总成连接，托臂与外支架间通过橡胶主簧弹性连接。

理想的悬置，当低频大振幅振动时，为了尽快衰减由于发动机自身或路面的激励而引起的发动机振动，悬置应该具有大阻尼特性；当高频小振幅振动时，为了减少发动机的激励传递到车架或者车身的振动，悬置应该具有小刚度小阻尼特性。传统的橡胶悬置显然难以满足上述要求，而在橡胶结构基础上加入液体阻尼机构(液压结构)的液压悬置，由于具有良好频变幅变特性，目前在中高档轿车上逐渐得到广泛应用。

现有的液压悬置，包括外支架、主簧组件、液压结构和托臂，外支架由上支架和下支架铆压组合构成，主簧组件通过主簧支撑骨架固定在上支架内，液压结构固定在下支架内，托臂卡接于主簧组件的主簧内骨架内，主簧组件的第一液室位于液压结构的第二液室上方，液压结构相对于车身是不动的，由托臂带动主簧组件压缩，实现悬置系统的前述功能；这种现有液压悬置存在以下问题：

1)因为装配和限位结构的原因，外支架需要由上支架和下支架铆压组合，影响外支架的刚性，同时需要多一套模具和铆压工装，制造成本较高；

2)托臂卡接于主簧组件的主簧内骨架内，导致应力集中，托臂承载力不高，进而导致对托臂的材料和工艺要求高，成本高；

3)需要设计主簧支撑骨架，增加装配误差和成本；

4)主簧组件的弹性中心位于外支架的结构中心，托臂的横向跨距较大，不适于动力总成与车身纵梁之间的横向跨距较近的车型；托臂的横向跨距设计得过大，会导致托臂的模态不达标，因此也不适于动力总成与车身纵梁之间的横向跨距较远的车型。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的成本高的问题，提供一种液压悬置及车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种液压悬置，包括主簧组件、液压结构、用于连接车身的外支架、用于连接动力总成的托臂，所述主簧组件内设有用于容纳减振液的第一液室，所述液压结构内设有用于容纳减振液的第二液室；

所述托臂的根部设有上下贯通的安装腔；

所述主簧组件硫化连接于所述托臂上，所述第一液室连通所述安装腔；

所述液压结构固定于所述安装腔内，所述第二液室位于所述第一液室上方；

所述外支架上设有侧部开口的容纳腔；所述托臂的根部、所述主簧组件和所述液压结构作为一个整体，自所述容纳腔的开口侧嵌于所述容纳腔内，所述主簧组件与所述外支架固定。

可选地，所述液压结构包括顶膜、顶膜骨架、盖板、流道和解耦膜；

所述顶膜套设于所述顶膜骨架上，所述第二液室设于所述顶膜内；

所述盖板位于所述第二液室下侧，所述盖板上设有允许减振液通过的过液孔；

所述流道位于所述盖板下侧，所述解耦膜设于所述流道内。

可选地，所述安装腔的腔壁上设有第一台阶和第二台阶；

所述流道的下侧支撑于所述第一台阶上；

所述盖板盖设于所述流道上，且下侧支撑于所述第二台阶上；

所述顶膜套设于所述顶膜骨架上；所述顶膜和所述顶膜骨架作为一个整体，压装于所述安装腔内，并抵接于所述盖板的背离所述第二台阶的一侧上，以使所述盖板和所述流道固定于所述安装腔内。

可选地，所述主簧组件包括主簧橡胶、限位橡胶和主簧内骨架，所述主簧橡胶与所述限位橡胶一体设置；

所述主簧橡胶的上端嵌于所述安装腔内，并与所述托臂硫化连接；

所述限位橡胶硫化连接于所述托臂的下侧、外周和上侧，并与所述外支架配合实现所述托臂在上下方向、左右方向和前后方向上的限位；

所述主簧内骨架硫化连接于所述主簧橡胶的下端，并与所述外支架固定。

可选地，所述限位橡胶包括绕所述主簧橡胶外周间隔分布的多个限位件；

所述限位件包括第一限位部，以及分别设于所述第一限位部上下两端的第二限位部和第三限位部；所述第一限位部硫化连接于所述托臂的外周，所述第二限位部硫化连接于所述托臂的上侧，所述第三限位部硫化连接于所述托臂的下侧；

所述第二限位部的背离所述托臂的一侧抵接于所述容纳腔的腔壁。

可选地，所述主簧内骨架与所述外支架卡接。

可选地，所述主簧内骨架包括骨架框和设于所述骨架框上侧的凸起；

所述骨架框的外周的露出所述凸起外的区域，以及所述凸起的露出所述骨架外的区域均与所述主簧橡胶硫化连接；

所述骨架框上设有沿上下方向贯通其下框边的卡口，所述外支架的局部自所述卡口伸入所述骨架框内，并与所述骨架框卡接。

可选地，所述卡口包括第一卡接口和第二卡接口；

所述第一卡接口沿前后方向和上下方向贯通所述下框边；

所述第二卡接口沿上下方向贯通所述下框边，沿左右方向延伸并连通所述第一卡接口；

所述外支架的局部卡嵌于所述第一卡接口，局部卡嵌于所述第二卡接口，局部卡嵌于所述骨架框内。

另一方面，本实用新型还提供了一种车辆，包括前述液压悬置。

本实用新型实施例提供的液压悬置及车辆，与现有技术相比，将主簧组件和液压结构集成到托臂上，托臂的根部、主簧组件和液压结构整体自容纳腔的开口侧嵌于容纳腔内，主簧组件连接于托臂和外支架之间，且液压结构相对于现有液压结构上下倒置，使第二液室位于第一液室上方，使用时液压结构随托臂运动，主簧组件被动接受压缩变形，以此实现液压悬置的功能，液压悬置更易解耦；

主簧组件和液压结构的承载结构集成在托臂的根部，外支架容纳托臂的根部、主簧组件和液压结构组成的整体，不需分成需铆接的上、下支架，减少模具，无需铆压，减少成本，提高液压悬置制造效率；

主簧组件硫化连接于托臂，托臂无需卡接于主簧内骨架内，因此托臂的根部可以设计得较宽大，避免应力集中，使托臂和外支架的强度容易保证，降低对托臂和外支架的材料、工艺要求，提高制造效率，降低成本；

由于托臂和外支架的强度容易保证，主簧组件的弹性中心位置布置更灵活；对于不同类型的动力总成，托臂和主簧组件可不做变动，改变外支架，即可适用动力总成与车身纵梁之间的不同横向跨距，提高产品零部件的通用性；

主簧组件硫化连接于托臂，并与外支架固定，无需设置主簧支撑骨架，减少零件数量，减少成本，提高装配精度，提高产品合格率。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的液压悬置的结构示意图；

图2是图1所示液压悬置的爆炸图；

图3是图1所示液压悬置的剖视图。

说明书中的附图标记如下：

1、主簧组件；11、主簧橡胶；111、第一液室；

12、限位橡胶；121、限位件；1211、第一限位部；1212、第二限位部；1213、第三限位部；

13、主簧内骨架；131、骨架框；1311、第一卡接口；1312、第二卡接口；132、凸起；

2、液压结构；21、顶膜；211、第二液室；22、顶膜骨架；23、盖板；24、流道；241、惯性通道；25、解耦膜；26、钢珠；

3、外支架；31、容纳腔；

4、托臂；41、安装腔；411、第一台阶；412、第二台阶。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本申请中的方向与车辆正常行驶时的方向一致，x向表示前后方向(即纵向)，y向表示左右方向(即横向)，z向表示上下方向(即竖向)，图3中y向箭头指向右方，z向箭头指向上方，x向垂直于图纸。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的液压悬置，包括主簧组件1、液压结构2、用于连接车身的外支架3、用于连接动力总成的托臂4，主簧组件1内设有用于容纳31减振液的第一液室111，液压结构2内设有用于容纳31减振液的第二液室211；

托臂4的根部设有上下贯通的安装腔41；

主簧组件1硫化连接于托臂4上，第一液室111连通安装腔41；

液压结构2固定于安装腔41内，第二液室211位于第一液室111上方；

外支架3上设有侧部开口的容纳腔31；托臂4的根部、主簧组件1和液压结构2作为一个整体，自容纳腔31的开口侧嵌于容纳腔31内，主簧组件1与外支架3固定；图2中容纳腔31的开口侧位于右侧。

本实用新型实施例提供的液压悬置，与现有技术相比，将主簧组件1和液压结构2集成到托臂4上，托臂4的根部、主簧组件1和液压结构2整体自容纳腔31的开口侧嵌于容纳腔31内，主簧组件1连接于托臂4和外支架3之间，且液压结构2相对于现有液压结构2上下倒置，使第二液室211位于第一液室111上方，使用时液压结构2随托臂4运动，主簧组件1被动接受压缩变形，以此实现液压悬置的功能，液压悬置更易解耦；

主簧组件1和液压结构2的承载结构集成在托臂4的根部，外支架3容纳31托臂4的根部、主簧组件1和液压结构2组成的整体，不需分成需铆接的上、下支架，减少模具，无需铆压，减少成本，提高液压悬置制造效率；

主簧组件1硫化连接于托臂4，托臂4无需卡接于主簧内骨架13内，因此托臂4的根部可以设计得较宽大，避免应力集中，使托臂4和外支架3的强度容易保证，降低对托臂4和外支架3的材料、工艺要求，提高制造效率，降低成本；具体可用便宜的压铸代替挤压铸造或重力铸造制造外支架3；

托臂4的强度容易保证，使得液压悬置的NVH调校更为容易，有利于调校工作的进行，达到更优NVH性能；

由于托臂4和外支架3的强度容易保证，主簧组件1的弹性中心位置布置更灵活；对于不同类型的动力总成，托臂4和主簧组件1可不做变动，改变外支架3，即可适用动力总成与车身纵梁之间的不同横向跨距，提高产品零部件的通用性；

主簧组件1硫化连接于托臂4，并与外支架3固定，无需设置主簧支撑骨架，减少零件数量，减少成本，提高装配精度，提高产品合格率。

在一实施例中，如图2和图3所示，液压结构2包括顶膜21、顶膜骨架22、盖板23、流道24和解耦膜25；顶膜21套设于顶膜骨架22上，第二液室211设于顶膜21内；

盖板23位于第二液室211下侧，盖板23上设有允许减振液通过的过液孔；

流道24位于盖板23下侧，解耦膜25设于流道24内。

其为现有包括底膜、底膜骨架、盖板23、流道24和解耦膜25的液压结构2的上下倒置后的结构，且由于液压结构2倒置后底膜位于顶部，因此将底膜和底膜骨架的名称对应改为顶膜21和顶膜骨架22，以便与液压悬置使用状态下的方位保持一致，且实施例中液压结构2仅为现有液压结构2的倒置，流道24上设置惯性通道241，液压悬置抽真空、充入液体和打入钢珠26封闭顶膜21上的注液孔实现液体的密封，工作原理不变，此处不再赘述；本实施例采用现有液压结构2倒置安装于安装腔41内，有利于降低开发周期和成本。

在一实施例中，如图3所示，安装腔41的腔壁上设有第一台阶411和第二台阶412；

流道24的下侧支撑于第一台阶411上；

盖板23盖设于流道24上，且下侧支撑于第二台阶412上；

顶膜21套设于顶膜骨架22上；顶膜21和顶膜骨架22作为一个整体，压装于安装腔41内，并抵接于盖板23的背离第二台阶412的一侧上，以使盖板23和流道24固定于安装腔41内。

结构简单，简化液压结构2在安装腔41内的安装，且保证液压结构2与托臂4连接的可靠性。

在一实施例中，如图2和图3所示，主簧组件1包括主簧橡胶11、限位橡胶12和主簧内骨架13，主簧橡胶11与限位橡胶12一体设置；

主簧橡胶11的上端嵌于安装腔41内，并与托臂4硫化连接；

限位橡胶12硫化连接于托臂4的下侧、外周和上侧，并与外支架3配合实现托臂4在上下方向、左右方向和前后方向上的限位；

主簧内骨架13硫化连接于主簧橡胶11的下端，并与外支架3固定。

结构简单，保证主簧组件1连接托臂4和外支架3的可靠性，可靠隔离发动机振动及限制发动机位移。

在一实施例中，如图2和图3所示，限位橡胶12包括绕主簧橡胶11外周间隔分布的多个限位件121；

限位件121包括第一限位部1211，以及分别设于第一限位部1211上下两端的第二限位部1212和第三限位部1213；第一限位部1211硫化连接于托臂4的外周，第二限位部1212硫化连接于托臂4的上侧，第三限位部1213硫化连接于托臂4的下侧；

第二限位部1212的背离托臂4的一侧抵接于容纳腔31的腔壁。

该限位橡胶12间于托臂4与外支架3之间，能够可靠地限制发动机的位移，同时避免限位过程中过硬限位。

在一实施例中，如图3所示，主簧内骨架13与外支架3卡接，便于托臂4、主簧组件1和液压结构2组成的整体结构在外支架3上的安装和拆卸。

在一实施例中，如图2和图3所示，主簧内骨架13包括骨架框131和设于骨架框131上侧的凸起132；

骨架框131的外周的露出凸起132外的区域，以及凸起132的露出骨架外的区域均与主簧橡胶11硫化连接；

骨架框131上设有沿上下方向贯通其下框边的卡口，外支架3的局部自卡口伸入骨架框131内，并与骨架框131卡接。

便于主簧内骨架13与外支架3的拆装，保证主簧内骨架13与主簧橡胶11之间连接的可靠性，以及主簧内骨架13与外支架3之间连接的可靠性。

在一实施例中，如图2和图3所示，卡口包括第一卡接口1311和第二卡接口1312；

第一卡接口1311沿前后方向和上下方向贯通下框边；

第二卡接口1312沿上下方向贯通下框边，沿左右方向延伸并连通第一卡接口1311；

外支架3的局部卡嵌于第一卡接口1311，局部卡嵌于第二卡接口1312，局部卡嵌于骨架框131内，以此实现外支架3与骨架框131之间在左右方向、前后方向和上下方向上的定位，保证主簧内骨架13与外支架3之间固定的可靠性。

另一方面，本实用新型还提供了一种车辆，包括前述液压悬置。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种液压悬置，包括主簧组件、液压结构、用于连接车身的外支架和用于连接动力总成的托臂，所述主簧组件内设有用于容纳减振液的第一液室，所述液压结构内设有用于容纳减振液的第二液室；其特征在于，所述托臂的根部设有上下贯通的安装腔；

所述主簧组件硫化连接于所述托臂上，所述第一液室连通所述安装腔；

所述液压结构固定于所述安装腔内，所述第二液室位于所述第一液室上方；

所述外支架上设有侧部开口的容纳腔；所述托臂的根部、所述主簧组件和所述液压结构作为一个整体，自所述容纳腔的开口侧嵌于所述容纳腔内，所述主簧组件与所述外支架固定。

2.根据权利要求1所述的液压悬置，其特征在于，所述液压结构包括顶膜、顶膜骨架、盖板、流道和解耦膜；

所述顶膜套设于所述顶膜骨架上，所述第二液室设于所述顶膜内；

所述盖板位于所述第二液室下侧，所述盖板上设有允许减振液通过的过液孔；

所述流道位于所述盖板下侧，所述解耦膜设于所述流道内。

3.根据权利要求2所述的液压悬置，其特征在于，所述安装腔的腔壁上设有第一台阶和第二台阶；

所述流道的下侧支撑于所述第一台阶上；

所述盖板盖设于所述流道上，且下侧支撑于所述第二台阶上；

所述顶膜套设于所述顶膜骨架上；所述顶膜和所述顶膜骨架作为一个整体，压装于所述安装腔内，并抵接于所述盖板的背离所述第二台阶的一侧上，以使所述盖板和所述流道固定于所述安装腔内。

4.根据权利要求1-3任一项所述的液压悬置，其特征在于，所述主簧组件包括主簧橡胶、限位橡胶和主簧内骨架，所述主簧橡胶与所述限位橡胶一体设置；

所述主簧橡胶的上端嵌于所述安装腔内，并与所述托臂硫化连接；

所述限位橡胶硫化连接于所述托臂的下侧、外周和上侧，并与所述外支架配合实现所述托臂在上下方向、左右方向和前后方向上的限位；

所述主簧内骨架硫化连接于所述主簧橡胶的下端，并与所述外支架固定。

5.根据权利要求4所述的液压悬置，其特征在于，所述限位橡胶包括绕所述主簧橡胶外周间隔分布的多个限位件；

所述限位件包括第一限位部，以及分别设于所述第一限位部上下两端的第二限位部和第三限位部；所述第一限位部硫化连接于所述托臂的外周，所述第二限位部硫化连接于所述托臂的上侧，所述第三限位部硫化连接于所述托臂的下侧；

所述第二限位部的背离所述托臂的一侧抵接于所述容纳腔的腔壁。

6.根据权利要求4所述的液压悬置，其特征在于，所述主簧内骨架与所述外支架卡接。

7.根据权利要求6所述的液压悬置，其特征在于，所述主簧内骨架包括骨架框和设于所述骨架框上侧的凸起；

所述骨架框的外周的露出所述凸起外的区域，以及所述凸起的露出所述骨架外的区域均与所述主簧橡胶硫化连接；

所述骨架框上设有沿上下方向贯通其下框边的卡口，所述外支架的局部自所述卡口伸入所述骨架框内，并与所述骨架框卡接。

8.根据权利要求7所述的液压悬置，其特征在于，所述卡口包括第一卡接口和第二卡接口；

所述第一卡接口沿前后方向和上下方向贯通所述下框边；

所述第二卡接口沿上下方向贯通所述下框边，沿左右方向延伸并连通所述第一卡接口；

所述外支架的局部卡嵌于所述第一卡接口，局部卡嵌于所述第二卡接口，局部卡嵌于所述骨架框内。

9.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的液压悬置。

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