CN216886928U - 一种汽车翼子板前支架安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及翼子板装配，具体涉及一种汽车翼子板前支架安装结构。本实用新型的目的是提供一种汽车翼子板前支架安装结构，可减小零件尺寸和料厚实现减重降本并且提升安装点刚度和精度，确保汽车前部区域的外观配合满足DTS要求。本实用新型的结构包括轮毂包前段侧边加强件、前翼子板支架安装板和前翼子板支架；所述轮毂包前段侧边加强件和前翼子板支架安装板在Y向进行搭接；所述前翼子板支架由第一支撑臂、第二支撑臂和第三支撑臂组成，且在坐标系的XZ截面视图为“Z”型结构，所述第二支撑臂与前翼子板支架安装板在X向进行搭接，所述第一支撑臂和第三支撑臂分别朝坐标系的X向形成翻边，所述翻边与翼子板在坐标系的Y向进行搭接。

Description

一种汽车翼子板前支架安装结构

技术领域

本实用新型涉及翼子板装配，具体涉及一种汽车翼子板前支架安装结构。

背景技术

翼子板是一种大型车身覆盖件，其作用是遮挡车体并且阻挡轮胎激起的石头等异物进入车身。随着汽车造型的多元化、个性化发展，现在的车型翼子板往往还需要给日行灯和前保提供安装点。为了保证汽车前部区域的外观间隙，尤其是前罩、翼子板、日行灯、前保搭接区域的外观间隙，往往需要翼子板对应安装点具有一定的刚性保证日行灯等装配后不变形，传统的翼子板前支架结构往往是L型结构（图2），通过螺栓与翼子板前支架安装板连接，翼子板前支架安装板通过焊点与侧封板连接，此结构受侧封板结构和翼子板分缝影响可能会导致L型支架X方向尺寸较大，通过CAE分析以及实物验证，X方向尺寸＞40mm支架刚度无法满足装配需求。传统结构为了提升安装点刚度往往通过增加料厚的方式补偿，但需要以成本和重量作为代价，不是最优方案。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车翼子板前支架安装结构，可减小零件尺寸和料厚实现减重降本并且提升安装点刚度和精度，确保汽车前部区域的外观配合满足DTS要求。

本实用新型的技术方案是一种汽车翼子板前支架安装结构，包括轮毂包前段侧边加强件、前翼子板支架安装板、前翼子板支架和翼子板；所述翼子板支架安装板和前翼子板支架连接，所述前翼子板支架与翼子板连接；所述轮毂包前段侧边加强件和前翼子板支架安装板在Y向进行连接；所述前翼子板支架具有第一支撑臂、第二支撑臂和第三支撑臂，且在坐标系的XZ截面视图为“Z”型结构，所述第二支撑臂与前翼子板支架安装板在X向进行连接，所述第一支撑臂和第三支撑臂分别朝坐标系的X向形成翻边，所述翻边与翼子板在坐标系的Y向进行搭接；所述X、Y和Z向分别为汽车常用坐标系的前后方向、左右方向和上下方向。

进一步的，所述前翼子板支架与翼子板采用螺栓连接，所述翻边上设有供螺栓穿过的安装孔。

具体的，所述所述第二支撑臂与前翼子板支架安装板采用螺栓连接，所述第二支撑臂上设有供螺栓穿过的安装孔。

进一步的，前翼子板支架安装板与轮毂包前段侧边加强件焊接连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型的安装结构可以实现对翼子板的Y向调整，保证翼子板装配后与前保、日行灯的外观间隙。同时翼子板前支架呈Z字型结构，相比传统的L型结构，减小翼子板的安装孔与搭接面X向距离，提升安装点刚度。经CAE分析和试验验证得出相同的边界Z字型支架较L型结构支架安装点刚度提升3～4倍，并且Z字型支架零件尺寸减小30～40%，重量减小40～45%，实现减重增效的效果。

附图说明

图1是本实用新型的翼子板前支架；

图2是传统的翼子板前支架；

图3是本实用新型正视图；

图4是图3的90度侧视图；

图5是图3的45度侧视图；

图6是本实用新型与翼子板的装配示意图；

图中标记：翼子板1；前翼子板支架2，第一支撑臂2-1，第二支撑臂2-2，第三支撑臂2-3，翻边2-4，安装孔2-5；前翼子板支架安装板3；轮毂包前段侧边加强件4。

具体实施方式

实施例 本实用新型的装配

如图1和3～6所示，本实用新型的汽车翼子板前支架安装结构包括轮毂包前段侧边加强件4、前翼子板支架安装板3、前翼子板支架2和翼子板1；所述翼子板支架安装板3和前翼子板支架2连接，所述前翼子板支架2与翼子板1连接；所述轮毂包前段侧边加强件4和前翼子板支架安装板3在Y向进行连接；所述前翼子板支架2具有第一支撑臂2-1、第二支撑臂2-2和第三支撑臂2-3，且在坐标系的XZ截面视图为“Z”型结构，所述第二支撑臂2-2与前翼子板支架安装板3在X向进行连接，所述第一支撑臂2-1和第三支撑臂2-3分别朝坐标系的X向形成翻边2-4，所述翻边2-4与翼子板1在坐标系的Y向进行连接；所述X、Y和Z向分别为汽车常用坐标系的前后方向、左右方向和上下方向。所述前翼子板支架2与翼子板1采用螺栓连接，所述翻边2-4上设有供螺栓穿过的安装孔2-5。所述所述第二支撑臂2-2与前翼子板支架安装板3采用螺栓连接，所述第二支撑臂2-2上设有供螺栓穿过的安装孔2-5。前翼子板支架安装板3与轮毂包前段侧边加强件4焊接连接。

参见图3翼子板前支架安装板3通过焊点与轮毂包前段侧边加强件4连接；参见图4焊接装配时先用螺栓将翼子板前支架2与翼子板前支架安装板3连接；参见图6再将翼子板1与翼子板前支架2以及车身其余安装点对齐并装配螺栓。由于本实用新型所提供翼子板前支架2对应的安装孔开Y向8*12条孔，可根据实车外观间隙调试翼子板与周边前保、日行灯的间隙面差，确保车辆前部区域间隙面差满足DTS要求。同时本实用新型所提供翼子板前支架的两个翼子板安装孔在翼子板前支架与翼子板前支架安装板搭接面两侧，可控制安装点与搭接面距离＜40mm，经CAE和实车验证安装点与搭接面距离＜40mm的前提下可确保翼子板装配时变形量＜1mm，进而保证整车装配后翼子板与前罩、日行灯、前罩等外观间隙，提升车辆前部区域视觉品质。

Claims (4)

1.一种汽车翼子板前支架安装结构，包括轮毂包前段侧边加强件（4）、前翼子板支架安装板（3）、前翼子板支架（2）和翼子板（1）；所述翼子板支架安装板（3）和前翼子板支架（2）连接，所述前翼子板支架（2）与翼子板（1）连接；所述轮毂包前段侧边加强件（4）和前翼子板支架安装板（3）在Y向进行连接；其特征在于，所述前翼子板支架（2）具有第一支撑臂（2-1）、第二支撑臂（2-2）和第三支撑臂（2-3），且在坐标系的XZ截面视图为“Z”型结构，所述第二支撑臂（2-2）与前翼子板支架安装板（3）在X向进行连接，所述第一支撑臂（2-1）和第三支撑臂（2-3）分别朝坐标系的X向形成翻边（2-4），所述翻边（2-4）与翼子板（1）在坐标系的Y向进行连接。

2.如权利要求1所述的汽车翼子板前支架安装结构，其特征在于，所述前翼子板支架（2）与翼子板（1）采用螺栓连接，所述翻边（2-4）上设有供螺栓穿过的安装孔（2-5）。

3.如权利要求1所述的汽车翼子板前支架安装结构，其特征在于，所述第二支撑臂（2-2）与前翼子板支架安装板（3）采用螺栓连接，所述第二支撑臂（2-2）上设有供螺栓穿过的安装孔（2-5）。

4.如权利要求1所述的汽车翼子板前支架安装结构，其特征在于，前翼子板支架安装板（3）与轮毂包前段侧边加强件（4）焊接连接。

Images