CN217778768U - 一种汽车前端模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车前端模块，包括前端框架、前防撞梁系统、左侧上连接支架、右侧上连接支架、左侧下连接支架和右侧下连接支架；所述前防撞梁系统包括前防撞梁、左侧吸能盒、右侧吸能盒、左侧连接端板、右侧连接端板；左侧吸能盒和右侧吸能盒前端与前防撞梁焊接固定，左侧连接端板、右侧连接端板分别焊接固定在左侧吸能盒和右侧吸能盒后端；所述前端框架包括上横梁、左立柱、右立柱和下横梁，左侧上连接支架和右侧上连接支架分别通过固定螺栓固定连接在上横梁顶部左右两端；左侧下连接支架和右侧下连接支架分别固定在前端框架的左立柱和右立柱上；左侧下连接支架和右侧下连接支架前侧外表面分别通过螺栓与前防撞梁固定连接。

Description

一种汽车前端模块

技术领域

本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种汽车前端模块。

背景技术

在车身结构件中，车身前端区域的承载零部件主要包括前端框架和前防撞梁系统。其中，前端框架主要用于承载冷却模块、车身外饰件、前大灯等零部件。前防撞梁系统用于吸收车体碰撞能量，减少车内乘员伤害。

传统结构的前端框架和前防撞梁系统大多采用钢制冲压件焊接而成，且前端框架直接固定在前防撞梁系统上或通过前防撞梁系统固定在车体上。此种结构虽有较好的刚度和强度，但由于零件数量较多，装配工序复杂，且钢制零件的重量较大，因而增加了产品的材料成本和工艺成本。

同时，随着汽车新势力的增多，对于汽车个性化外观的追求成为消费者购车的热点。尤其是极具吸引力的前大灯和前端造型，成为各厂商开发新车型关注的重点，这也意味着车辆前端结构的复杂程度进一步提升。特别是前大灯与前保险杠、翼子板等零部件的配合间隙，是保证车辆外观的重要评价指标。当前大灯、前保险杠等外观件固定在前端区域结构件上时，不仅需要承载件有足够的强度，同时也需要有极高的精度。现有的车身金属前端结构件，虽然能提供较好的刚度和强度，但钢制零件复杂的连接工艺和较大的重量仍然无法避免，由于受到车身焊接总成精度影响，前端框架作为其装配尺寸链末端零件，均无法保证较好的精度。当前大灯等外观件装配到前端框架上时，很难满足匹配要求。同时，现有车身前端模块普遍承载较少零件，其刚度和强度无法满足同时装配冷却模块、前大灯、雾灯、护板、喇叭、线束管路等零部件。如果采用钢制前端框架和前防撞梁系统，则会进一步提高产品重量，且零件数量也进一步增多，均无法达到较为理想的效果。

虽然已经有部分厂商采用了塑料前端框架和铝制前防撞梁系统来提高轻量化水平，但仍然难以提供足够的装配精度来满足复杂外观件的匹配需求。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供一种汽车前端模块，可以实现前端框架在整车装配过程中XYZ三个方向的调节，确保前端框架在整车下的装配精度，从而确保在前端框架上装配的左右前大灯、前保险杠和前散热格栅等零部件的位置精度，保证车辆前端区域的外观质量，同时可以实现前端区域各个零部件的模块化装配，简化装配工艺复杂度，提升工厂装配节拍。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的，结合附图：

一种汽车前端模块，包括前端框架1、前防撞梁系统2、左侧上连接支架3、右侧上连接支架4、左侧下连接支架5和右侧下连接支架6；所述前防撞梁系统2包括前防撞梁21、左侧吸能盒22、右侧吸能盒23、左侧连接端板24、右侧连接端板25；左侧吸能盒22和右侧吸能盒23前端与前防撞梁21焊接固定，左侧连接端板24、右侧连接端板25分别焊接固定在左侧吸能盒22和右侧吸能盒23后端；所述前端框架1包括上横梁11、左立柱12、右立柱13和下横梁14，左侧上连接支架3和右侧上连接支架4分别通过固定螺栓固定连接在上横梁11顶部左右两端；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6分别固定在前端框架1的左立柱12和右立柱13上；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6前侧外表面分别通过螺栓与前防撞梁21固定连接。

进一步地，所述左侧吸能盒22、右侧吸能盒23均采用横向“日”字型断面，同时其宽高比约为5:3。

进一步地，所述左侧上连接支架3和右侧上连接支架4上分别设置有前大灯固定孔，用于固定前大灯。

进一步地，所述前端框架1的上横梁11采用中间凸起且两侧降低的结构，其中间部位设有中间凸起，中间凸起向两侧分配延伸有降低平面；中间凸起上设有发动机罩锁固定孔15，用于固定发动机罩锁；两侧降低平面上设有进气口固定孔，用于固定进气口护罩。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12和右立柱13上分别设置有主动格栅固定孔16和前大灯固定孔19，同时还设有前散热格栅卡接方孔17，所有开孔位置均设计成局部凸起结构；前端框架1的下横梁14上设置有前保险杠安装孔18。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12的背面设有中冷器上连接机构116和中冷器下连接孔115，同时设有冷却模块左上连接机构117和冷却模块左下连接孔118；右立柱13的背面设有冷却模块右上连接机构119和冷却模块右下连接孔120。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12和右立柱13采用非对称结构，左立柱12的宽度为右立柱13宽度的2倍。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12下方设有左侧内嵌板111，右立柱13下方设有右侧内嵌板112；左侧内嵌板111和右侧内嵌板112均采用L型结构，并分别包塑在左立柱12和右立柱13内部。

更进一步地，所述左侧下连接支架5和右侧下连接支架6同样采用L型结构；左侧下连接支架5朝向车外侧的平面与前端框架1的左侧内嵌板111外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与左侧内嵌板111的上焊接螺母113和下焊接螺母114进行拧紧固定；右侧下连接支架6朝向车外侧的平面与前端框架1右侧内嵌板112外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与右侧内嵌板112的上焊接螺母113和下焊接螺母114拧紧固定。

更进一步地，所述左侧下连接支架5的前侧平面与前防撞梁21贴合，背面设有前侧上焊接螺母51和前侧下焊接螺母52，分别与前防撞梁21的前侧上连接螺栓9和前侧下连接螺栓10进行拧紧固定；且左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的前侧平面与前端框架1表面留有5mm间隙；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6与前端框架1的左、右侧内嵌板的连接孔，设定为X方向的长圆孔；所述前防撞梁21上用于连接左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的固定孔设定为大尺寸过孔。

本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型通过将左右侧吸能盒采用横向“日”字型断面，并将其宽高比设定为5:3，能够极大地增加正碰时的压溃面积，提高吸能水平。同时也能够更好的保护对方入侵车辆的变形水平。

2.本实用新型通过采用长玻璃纤维增强聚丙烯材料，一方面通过注塑一体成型减少了零件数量，提高了尺寸稳定性，另一方面聚丙烯材料成本相对较低，实现了材料降本。虽然局部采用了内嵌钢板，但并未占用产品空间，同时提升了局部刚强度，实现了产品整体性能在极小的代价下获得较大的提升。

3.前端框架左立柱和右立柱采用非对称结构，左立柱背面同时设有中冷器和冷却模块连接结构，右立柱13设有冷却模块连接机构。同时左立柱宽度约为右立柱宽度的2倍。此种结构可以满足中冷器和冷却模块水平布置，极大提升冷却模块的整车通用化率。同时采用全遮蔽结构，可防止热气回流，有效提高整车热管理性能。

4.前端框架左立柱和右立柱下方均设有内嵌高强钢板，且截面为“L”型结构，不仅提升了前端框架局部装配位置的刚强度性能，同时也避免了塑料前端框架通常采用的铆接螺母形式，通过采用焊接螺母，有效避免了整车振动时局部固定标准件的松动情况。

5.左侧下连接支架和右侧下连接支架采用“L”型高强钢板，有效提升了前端框架的局部装配性能，同时左右侧下连接支架X方向长圆孔的设定、前防撞梁对应大尺寸过孔的设定和左右侧上连接支架固定过孔的设定，彻底实现了前端模块在装配时XYZ三向可调，满足了左右前大灯等外观件的装配精度和质量要求，同时也实现了前端区域零部件的整体模块化装配路线，加大简化了装配工艺，提升了装配节拍，降低了工艺管理成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块结构轴测示意图；

图2为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的左、右侧下连接支架与前端框架的装配结构局部放大示意图；

图3为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的前端框架与左右侧连接支架装配结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的前防撞梁与左右侧下连接支架装配结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的左侧下连接支架与前端框架左侧内嵌板的连接结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的前端框架的结构后视图；

图7为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的前端框架与左侧下连接支架的装配结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的一种汽车前端模块的前端框架、左侧下连接支架及前防撞梁的装配结构示意图；

图中：

1-前端框架；2-前防撞梁系统；3-左侧上连接支架；4-右侧上连接支架；5-左侧下连接支架；6-右侧下连接支架；7-前侧上连接螺栓；8-前侧下连接螺栓；9-上连接螺栓；10-下连接螺栓；11-上横梁；12-左立柱；13-右立柱；14-下横梁；15-发动机罩锁固定孔；16-主动格栅固定孔；17-前散热格栅卡接方孔；18-前保险杠安装孔；19-前大灯固定孔；21-前防撞梁；22-左侧吸能盒；23-右侧吸能盒；24-左侧连接端板；25-右侧连接端板；51-前侧上焊接螺母；52-前侧下焊接螺母；111-左侧内嵌板；112-右侧内嵌板；113-上焊接螺母；114-下焊接螺母；115-中冷器下连接孔；116-中冷器上连接机构；117-冷却模块左下连接机构；118-冷却模块左下连接孔；119-冷却模块右上连接机构；120-冷却模块右下连接孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

一种汽车前端模块，包括前端框架1、前防撞梁系统2、左侧上连接支架3、右侧上连接支架4、左侧下连接支架5和右侧下连接支架6；所述前防撞梁系统2包括前防撞梁21、左侧吸能盒22、右侧吸能盒23、左侧连接端板24、右侧连接端板25；左侧吸能盒22和右侧吸能盒23前端与前防撞梁21焊接固定，左侧连接端板24、右侧连接端板25分别焊接固定在左侧吸能盒22和右侧吸能盒23后端；所述前端框架1包括上横梁11、左立柱12、右立柱13和下横梁14，左侧上连接支架3和右侧上连接支架4分别通过固定螺栓固定连接在上横梁11顶部左右两端；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6分别固定在前端框架1的左立柱12和右立柱13上；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6前侧外表面分别通过螺栓与前防撞梁21固定连接.

进一步地，所述左侧吸能盒22和右侧吸能盒23前端均采用C型结构与所述前防撞梁21相配合。

进一步地，所述左侧吸能盒22、右侧吸能盒23均采用横向“日”字型断面，同时其宽高比约为5:3。

进一步地，所述左侧上连接支架3和右侧上连接支架4为对称结构，左侧上连接支架3一端通过固定螺栓固定在前端框架1上，左侧上连接支架3另一端设有固定孔，用于将前端模块1固定到车身上。

更进一步地，所述左侧上连接支架3上设置的固定孔采用过孔形式。

进一步地，所述左侧上连接支架3和右侧上连接支架4上分别设置有前大灯固定孔，用于固定前大灯。

进一步地，所述左侧上连接支架3和右侧上连接支架4均采用“U”型截面。

进一步地，所述前端框架1的上横梁11采用中间凸起且两侧降低的结构，其中间部位设有中间凸起，中间凸起向两侧分配延伸有降低平面；中间凸起上设有发动机罩锁固定孔15，用于固定发动机罩锁；两侧降低平面上设有进气口固定孔，用于固定进气口护罩。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12和右立柱13上分别设置有主动格栅固定孔16和前大灯固定孔19，同时还设有前散热格栅卡接方孔17，所有开孔位置均设计成局部凸起结构；前端框架1的下横梁14上设置有前保险杠安装孔18。

进一步地，所述前端框架1采用长玻璃纤维增强聚丙烯材料。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12的背面设有中冷器上连接机构116和中冷器下连接孔115，同时设有冷却模块左上连接机构117和冷却模块左下连接孔118；右立柱13的背面设有冷却模块右上连接机构119和冷却模块右下连接孔120。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12和右立柱13采用非对称结构，左立柱12的宽度为右立柱13宽度的2倍。

进一步地，所述前端框架1的左立柱12下方设有左侧内嵌板111，右立柱13下方设有右侧内嵌板112；左侧内嵌板111和右侧内嵌板112均采用L型结构，并分别包塑在左立柱12和右立柱13内部。

更进一步地，所述左侧下连接支架5和右侧下连接支架6同样采用L型结构；左侧下连接支架5朝向车外侧的平面与前端框架1的左侧内嵌板111外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与左侧内嵌板111的上焊接螺母113和下焊接螺母114进行拧紧固定；右侧下连接支架6朝向车外侧的平面与前端框架1右侧内嵌板112外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与右侧内嵌板112的上焊接螺母113和下焊接螺母114拧紧固定。

更进一步地，所述左侧下连接支架5的前侧平面与前防撞梁21贴合，背面设有前侧上焊接螺母51和前侧下焊接螺母52，分别与前防撞梁21的前侧上连接螺栓9和前侧下连接螺栓10进行拧紧固定；且左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的前侧平面与前端框架1表面留有5mm间隙。

更进一步地，所述左侧下连接支架5和右侧下连接支架6与前端框架1的左、右侧内嵌板的连接孔，设定为X方向的长圆孔；所述前防撞梁21上用于连接左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的固定孔设定为大尺寸过孔。

实施例

如图1至图4所示，一种汽车前端模块，包括前端框架1、前防撞梁系统2、左侧上连接支架3、右侧上连接支架4、左侧下连接支架5和右侧下连接支架6。前端框架1包括上横梁11、左立柱12、右立柱13和下横梁14，左侧上连接支架3和右侧上连接支架4分别通过固定螺栓固定连接在上横梁11顶部左右两端；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6分别固定在前端框架1的左立柱12和右立柱13上；左侧下连接支架5和右侧下连接支架6前侧外表面分别通过螺栓与前防撞梁系统2固定连接。

所述前防撞梁系统2包括前防撞梁21、套筒、左侧吸能盒22、右侧吸能盒23、左侧连接端板24、右侧连接端板25。

通过将左侧吸能盒22和右侧吸能盒23的截面设计成相同结构，可实现左右侧吸能盒23挤出模具通用化，有效降低工装成本。左侧吸能盒22和右侧吸能盒23前端采用C型结构与前防撞梁21配合，C型结构周边与前防撞梁21弧焊连接，此种结构能够在横梁截面高度确定后最大程度的提高吸能盒的横截面积，实现碰撞过程中的最大吸能效果。同时，在左右吸能盒上设置有加强筋和诱导凹槽，以便碰撞时按照预定路径进行能量传递，确保碰撞稳定性。左右侧连接端板25上分别设置有6个固定孔，用于将前端模块固定到车身上。

上述前防撞梁2中的左侧吸能盒22、右侧吸能盒23均采用横向“日”字型断面，同时其宽高比约为5:3。通过此种断面结构，能够极大地增加正碰时的压溃面积，提高吸能水平。

前防撞梁系统2中的各个零件均采用弧焊工艺进行连接，可以提高零件连接强度，保证碰撞稳定性。同时，前防撞系统中的所有零件均采用6系铝材，极大实现了总成的轻量化效果。6系铝材同时具有较好的材料延伸性和抗拉强度，能够同时兼顾拖车牵引性能和整车碰撞性能的要求。前防撞梁21采用铝挤压后拉弯工艺，左侧吸能盒22和右侧吸能盒23采用铝挤压后冲压工艺。

左侧上连接支架3和右侧上连接支架4为对称结构，左侧上连接支架3和右侧上连接支架4一端设置固定螺栓，用于将左右侧上连接支架4固定在前端框架1上；左侧上连接支架3和右侧上连接支架4的另一端设置固定孔，用于将前端模块1固定到车身上。左侧上连接支架3和右侧上连接支架4的固定孔均采用过孔形式，以满足装配公差要求。

左侧上连接支架3和右侧上连接支架4上分别设置有前大灯固定孔，用于固定前大灯。

左侧上连接支架3和右侧上连接支架4采用“U”型截面，为高强钢板冲压件，可有效提高前端模块连接处的刚度和强度。

前端框架1包括上横梁11、左立柱12、右立柱13和下横梁14。上横梁11采用中间凸起，两侧降低的结构；中间凸起位置设有发动机罩锁固定孔15，用于固定发动机罩锁；两侧降低平面上设有进气口固定孔，用于固定进气口护罩。此种结构的上横梁11不仅可以提高中间发罩锁位置的局部刚度，同时可以减少不必要的结构，提高轻量化效果。

前端框架1的左立柱12和右立柱13上分别设置有主动格栅固定孔16和前大灯固定孔19，同时还设有前散热格栅卡接方孔17，这些开孔位置均设计成局部凸起结构，用于提高刚度。前端框架1的下横梁14上设置有5个前保险杠安装孔18。通过上述连接孔的设定，前端框架1可以同时安装主动格栅、前散热格栅、左右前大灯、发动机罩锁和前保险杠，因此具有极高的装配集成度。

前端框架1采用长玻璃纤维增强聚丙烯材料，在保证刚强度性能的同时实现了材料轻量化。

如图5至图8所示，左立柱12的背面设有中冷器上连接机构116和中冷器下连接孔115，同时设有冷却模块左上连接机构117和冷却模块左下连接孔118。右立柱13的背面设有冷却模块右上连接机构119和冷却模块右下连接孔120。在前端框架1的背面，设置有大量的加强筋，用于提高刚强度性能。通过上述结构的设计，前端框架1背面可以同时水平布置中冷器和冷却模块，极大地节省了高度方向的布置空间。

同时左立柱12的宽度约为右立柱13宽度的2倍，前方采用全遮蔽结构。此种结构不仅能够提升中冷器一侧的结构强度，同时也起到了密封作用，防止机舱内的热气回流，使前方的进风面全部集中到冷却模块区域，有效提高整车热管理性能。

在前端框架1的左立柱12下方设有左侧内嵌板111，右立柱13下方设有右侧内嵌板112。左侧内嵌板111和右侧内嵌板112均采用“L”型结构，并采用高强钢板材质，包塑在前端框架1左右立柱13内部。

左侧下连接支架5和右侧下连接支架6分别固定在前端框架1的左立柱12和右立柱13上，左侧下连接支架5和右侧下连接支架6同样采用“L”型结构。其中，左侧下连接支架5朝向车外侧的平面与前端框架1的左侧内嵌板111外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与左侧内嵌板111的上焊接螺母113和下焊接螺母114进行拧紧固定。右侧下连接支架6朝向车外侧的平面与前端框架1右侧内嵌板112外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓9和下连接螺栓10与右侧内嵌板112的上焊接螺母113和下焊接螺母114进行拧紧固定。

左侧下连接支架5朝向车前侧的平面与前防撞梁21贴合，背面设有前侧上焊接螺母51和前侧下焊接螺母52，与前防撞梁21上的前侧上连接螺栓9和前侧下连接螺栓10进行拧紧固定。左侧下连接支架5和右侧下连接支架6朝向车前侧的平面与前端框架1表面留有5mm间隙。前端框架1在左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的焊接螺母位置设有大圆孔，用于避让焊接螺母结构。左右侧下连接支架6与前端框架1的左右侧内嵌板的连接孔，设定为X方向的长圆孔。前防撞梁21上用于连接左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的固定孔设定为大尺寸过孔。

通过上述结构的设定，可以实现前端框架1在整车装配过程中XYZ三个方向可以调节，确保前端框架1在整车下的装配精度，从而确保在前端框架1上装配的左右前大灯、前保险杠和前散热格栅等零部件的位置精度，保证车辆前端区域的外观质量。同时可以实现前端区域各个零部件的模块化装配，简化装配工艺复杂度，提升工厂装配节拍。

本实用新型的工作原理为：

将前端框架1装配到总装辅具上，该总装辅具最终以翼子板主定位孔进行装配定位，可确保固定到辅具上的前端框架1最终在整车坐标中的位置度。将左侧下连接支架5和右侧下连接支架6分别连接到前端框架1上，其中上连接螺栓9和下连接螺栓10只进行连接但不拧紧。将前防撞梁系统2连接到左侧下连接支架5和右侧下连接支架6上，其中上连接螺栓9和下连接螺栓10只进行连接但不拧紧。通过上述装配过程，前端模块整体装配到总装辅具上，此后将散热模块、左右前大灯、前散热格栅、散热管路等零部件装配到前端模块上。上述所有装配内容均在线下分装完成，装配完成后将所有连接完毕的前端零部件通过总装辅具进行上车装配。当总装辅具完成整车装配预定位以后，此时前端框架1已达到设定位置。将左侧上连接支架3和右侧上连接支架4装配到整车上。由于左侧上连接支架3和右侧上连接支架4的固定孔均为过孔，因此装配并不影响前端框架1的位置。将前防撞梁系统2与车身纵梁完成装配，最终完成左侧下连接支架5和右侧下连接支架6的螺栓拧紧。由于左右侧下连接支架6和前防撞梁21相应的固定孔采用了X方向长圆孔和大尺寸过孔，因此左右侧下连接支架6最终拧紧时可通过调节实现车身纵梁与前端框架1的位置度容差，保证前端框架1最终的装配位置。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种汽车前端模块，其特征在于，包括前端框架(1)、前防撞梁系统(2)、左侧上连接支架(3)、右侧上连接支架(4)、左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)；所述前防撞梁系统(2)包括前防撞梁(21)、左侧吸能盒(22)、右侧吸能盒(23)、左侧连接端板(24)、右侧连接端板(25)；左侧吸能盒(22)和右侧吸能盒(23)前端与前防撞梁(21)焊接固定，左侧连接端板(24)、右侧连接端板(25)分别焊接固定在左侧吸能盒(22)和右侧吸能盒(23)后端；所述前端框架(1)包括上横梁(11)、左立柱(12)、右立柱(13)和下横梁(14)，左侧上连接支架(3)和右侧上连接支架(4)分别通过固定螺栓固定连接在上横梁(11)顶部左右两端；左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)分别固定在前端框架(1)的左立柱(12)和右立柱(13)上；左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)前侧外表面分别通过螺栓与前防撞梁(21)固定连接。

2.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述左侧吸能盒(22)、右侧吸能盒(23)均采用横向“日”字型断面，同时其宽高比为5:3。

3.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述左侧上连接支架(3)和右侧上连接支架(4)上分别设置有前大灯固定孔，用于固定前大灯。

4.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述前端框架(1)的上横梁(11)采用中间凸起且两侧降低的结构，其中间部位设有中间凸起，中间凸起向两侧分配延伸有降低平面；中间凸起上设有发动机罩锁固定孔(15)，用于固定发动机罩锁；两侧降低平面上设有进气口固定孔，用于固定进气口护罩。

5.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述前端框架(1)的左立柱(12)和右立柱(13)上分别设置有主动格栅固定孔(16)和前大灯固定孔(19)，同时还设有前散热格栅卡接方孔(17)，所有开孔位置均设计成局部凸起结构；前端框架(1)的下横梁(14)上设置有前保险杠安装孔(18)。

6.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述前端框架(1)的左立柱(12)的背面设有中冷器上连接机构(116)和中冷器下连接孔(115)，同时设有冷却模块左上连接机构(117)和冷却模块左下连接孔(118)；右立柱(13)的背面设有冷却模块右上连接机构(119)和冷却模块右下连接孔(120)。

7.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述前端框架(1)的左立柱(12)和右立柱(13)采用非对称结构，左立柱(12)的宽度为右立柱(13)宽度的2倍。

8.如权利要求1所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述前端框架(1)的左立柱(12)下方设有左侧内嵌板(111)，右立柱(13)下方设有右侧内嵌板(112)；左侧内嵌板(111)和右侧内嵌板(112)均采用L型结构，并分别包塑在左立柱(12)和右立柱(13)内部。

9.如权利要求8所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)同样采用L型结构；左侧下连接支架(5)朝向车外侧的平面与前端框架(1)的左侧内嵌板(111)外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓(9)和下连接螺栓(10)与左侧内嵌板(111)的上焊接螺母(113)和下焊接螺母(114)进行拧紧固定；右侧下连接支架(6)朝向车外侧的平面与前端框架(1)右侧内嵌板(112)外侧平面相贴合，并分别通过上连接螺栓(9)和下连接螺栓(10)与右侧内嵌板(112)的上焊接螺母(113)和下焊接螺母(114)拧紧固定。

10.如权利要求9所述的一种汽车前端模块，其特征在于，所述左侧下连接支架(5)的前侧平面与前防撞梁(21)贴合，背面设有前侧上焊接螺母(51)和前侧下焊接螺母(52)，分别与前防撞梁(21)的前侧上连接螺栓(9)和前侧下连接螺栓(10)进行拧紧固定；且左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)的前侧平面与前端框架(1)表面留有5mm间隙；左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)与前端框架(1)的左、右侧内嵌板的连接孔，设定为X方向的长圆孔；所述前防撞梁(21)上用于连接左侧下连接支架(5)和右侧下连接支架(6)的固定孔设定为大尺寸过孔。

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