CN216882646U - 一种旋钮电位器双工位自动组装设备 - Google Patents

Abstract

一种旋钮电位器双工位自动组装设备，具有一个机台，机台台面之上设置有传输装置、外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置，其中：外壳上料装置向传输装置提供底部开设有通孔且两侧向上方翘起并成型有针脚的外壳作为工件；轴芯上料装置将具有与外壳通孔相对应柱体且柱体顶部成型有直径大于柱体直径的端部的轴芯移载到传输装置上的外壳上；碳膜本体上料装置将一侧面具有引脚的碳膜本体移载至所述传输装置中叠放在外壳之上的轴芯上对其叠放；铆压成型装置将成型在外壳之上的针脚向叠放在其上的碳膜本体顶面进行折弯，使碳膜本体被夹紧在外壳之内并将轴芯固定。本实用新型为电位器的装配工艺实现了全制程自动化生产，无需人工介入。

Description

一种旋钮电位器双工位自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及电位器生产技术领域，尤其是旋钮电位器双工位自动组装设备。

背景技术

旋钮电位器，是可变电阻器的一种，通常是有电阻体与转动或滑动系统组成，即靠一个动触点在电阻体上移动，获得部分电阻输出。其具有调节电压和电流大小的作用，所以在电子产品之上应用较为广泛。

申请人在生产活动中涉及了一种如图1所示的旋钮电位器，其具有外壳810、轴芯820、碳膜本体830相互组装构成。如图1所示，由金属材质制成的外壳810具有开设有一个通孔811底部，同时底部两侧边812向上方翘起并且在侧面之上成型有针脚813，两个翘起的侧边812之间形成了一个空间，该空间用以装设轴芯820以及碳膜本体830。其中轴芯820具有一个柱体821以及位于柱体821顶部的端部822，其中端部822的直径大于柱体821直径，在进行安装之时，将轴芯820的柱体821穿过外壳810底部的通孔811，从而使得端部822位于两个侧边812之间的空间之内，并将碳膜本体830叠放在轴芯820的端部822之上，将位于外壳810两侧边812之上的针脚813相对的进行折弯，从而将轴芯820以及碳膜本体830装设在外壳810之上；同时，在碳膜本体830之上会有引脚831，从而以便于和电路板以及其他电子元件进行组将连接，旋转伸出外壳810的轴芯820柱体821之时，调整其电阻值，进而改变电流和电压的大小。

并且，在根据应用的电子产品不同，其与旋钮电位器的连接角度和方式也有所不同，这样就导致了将位于碳膜本体830之上的引脚831进行加工，使其具有竖直方向伸出的形状，或者具有水平方向伸出的状态。

但是，申请人在实践中发现，在电位器的组装生产中其工序较为繁杂，依赖人工进行组装加工生产成本较高，并且生产效率较为低下，所以，亟需一款高效的自动化设备来适配电位器的组装工艺要求。

实用新型内容

为了满足现有技术的上述需求，本实用新型提供了一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其技术方案如下。

一种旋钮电位器双工位自动组装设备，具有一个机台，所示机台顶面提供一个水平的台面，其特征在于，所示机台台面之上设置有传输装置、外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置，其中：

所述外壳上料装置向所述传输装置提供底部开设有通孔且两侧向上方翘起并成型有针脚的外壳作为工件；所述轴芯上料装置将具有与外壳通孔相对应柱体且柱体顶部成型有直径大于柱体直径的端部的轴芯移载到所述传输装置上的外壳上，且将轴芯的柱体穿设于外壳的通孔之内使其轴芯叠放在外壳之上；所述碳膜本体上料装置将一侧面具有引脚的碳膜本体移载至所述传输装置中叠放在外壳之上的轴芯上对其叠放，且碳膜本体叠放在外壳的两个向上翘起的两个侧面之间；所述铆压成型装置将成型在外壳之上的针脚向叠放在其上的碳膜本体顶面进行折弯，使碳膜本体被夹紧在外壳之内并将轴芯固定；

所述传输装置包括有旋转安装在所述机台台面之上的转盘，所述转盘顶面之上沿圆周方向安装有多个等间距间隔的治具，所述治具之上开设有两个相互并排的供承接外壳的承载槽，所述承载槽底部位置开设有与外壳之上的通孔同轴相对应的通孔，以便轴芯柱体叠放在外壳之上时可伸入所述承载槽底部的通孔之内；所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置沿所述转盘的转动方向依次设置在所述转盘的旁侧，使得所述转盘转动带动所述治具依次流经与所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置相对应的工位；

所述外壳上料装置包括有，

外壳载台，所述外壳载台顶面之上开设有两个相互并排的供外壳放置的外壳槽孔，

第一机械手，所述第一机械手位于所述外壳载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第一悬梁，所述第一悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第一取料头，其下端设置有两个分别与所述外壳槽孔相对应供吸取位于所述外壳槽孔之内的外壳的取料端，且所述第一悬梁之上还固定装设有供驱动所述第一取料头沿所述第一悬梁长度方向进行往复移动的第一气缸；

所述轴芯上料装置包括有，

轴芯载台，所述轴芯载台顶面之上开设有两个相互并排的供放置轴芯的轴芯放置位，

第二机械手，所述第二机械手位于所述轴芯载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第二悬梁，所述第二悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第二取料头，其下端设置有供夹取位于所述轴芯槽孔之内的轴芯的轴芯气动夹，且所述第二悬梁之上还固定装设有供将所述第二取料头沿所述第二悬梁长度方向进行往复移动的第二气缸；

所述碳膜本体上料装置包括有，

碳膜本体载台，所述碳膜本体载台顶面之上开设有两个相互并排的供放置轴芯的碳膜本体放置位，

第三机械手，所述第三机械手位于所述碳膜本体载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第三悬梁，所述第三悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第三取料头，其下端设置有两个分别与所述碳膜本体放置位相对应供夹取位于所述轴芯槽孔之内的碳膜本体的碳膜本体气动夹，且所述第三悬梁之上还固定装设有供将所述第三取料头沿所述第三悬梁长度方向进行往复移动的第三气缸；

所述铆压成型装置包括有，

立板，所述立板固定安装在所述机台台面之上，

连杆，所述连杆中部位置枢接于所述立板顶端，且所述连杆一端向所述转盘方向伸出，

压紧块，所述压紧块竖直方向的滑动连接在所述立板朝向所述转盘的一端之上，且所述夹紧块悬空于所述转盘之上，其下端成型有与所述两个与所述承载槽相对应的铆压头，所述铆压头成型有向下方突出并与外壳之上针脚相适配的铆压脚，所述铆压脚成型有一向下方突出的伸出部，所述伸出部的底面与所述伸出部朝向所述铆压头内侧的侧面具有圆弧状的过渡弧面，所述伸出部的上部成型有向所述铆压头内侧伸出的压紧部，所述压紧部具有一个水平方向的下表面；所述压紧块上端与所述连杆伸向所述转盘的一端枢接，且所述连杆之上与所述压紧块枢接的孔为沿所述连杆长度方向开设的长型槽孔，

推动气缸，所述推动气缸位于所述立板背离所述转盘的一侧固定安装在所述机台台面之上，其向上方伸出的活塞杆与所述连杆远离所述转盘的一端枢接，且所述连杆与所述推动气缸活塞杆枢接的孔为沿所述连杆长度方向开设的长型槽孔。

进一步的，所述第一取料头包括有滑动连接于所述第一悬梁之上且由所述第一气缸驱动沿所述第一悬梁长度方向往复移动的第一安装板，所述第一安装板侧面之上沿其竖直方向滑动连接有取料块体，所述取料块体顶面之上沿竖直方向并排开设有两个分别与两个所述外壳槽孔相对应的贯穿取料块体的滑动孔，两个所述滑动孔之内套装有与其构成滑动副的由磁性材料制成的取料杆，所述取料杆伸出所述滑动孔位于所述取料块体下侧的一端构成用于吸取外壳的取料端；所述取料块体顶端还固定安装有拉动气缸，所述拉动气缸具有向下伸出的活塞杆且与所述取料杆位于所述取料块体顶面的一端固定连接，从而带动所述取料杆在所述滑动孔之内沿上下方向往复移动；所述第一安装板之上布置有一驱动所述取料块体沿所述第一安装板侧面上下方向往复移动的第一伸缩气缸，以驱动所述取料块体沿所述第一安装板侧面向所述轴芯载台往复移动。

进一步的，所述外壳上料装置还具有外壳上料组件，所述外壳上料组件包括有外壳输送板以及用于盛放外壳并将其直振输送出的外壳振动盘，所述外壳输送板顶面之上开设有两条相互平行的输送通道，所述两条输送通道一端与所述外壳载台之上的所述外壳槽孔相连接，其另一端与所述外壳振动盘出口相连通，以便将外壳直振输送至所述外壳槽孔之内；所述外壳输送板之上还具有分别与所述两条输送通道相对应并且位于其上方将其封盖的盖板。

进一步的，所述轴芯载台之上还开设有两条相互并排的上料轨道，所述上料轨道凹陷于所述轴芯载台上表面且沿所述轴芯载台上表面向所述轴芯放置位方向延伸，所述轴芯载台之上还具有两条并排开设且分别与两条所述上料轨道交汇连通的对接轨道；所述轴芯上料装置还包括有用于盛放轴芯并将其直振送出的轴芯振动盘以及用于将由所述轴芯振动盘传送出的轴芯沿所述上料轨道向所述轴芯放置位推送的输送机构，其中：

所述轴芯振动盘具有轴芯输送板，所述轴芯输送板之上开设有两个分别与所述对接轨道相对应的轴芯通道，所述轴芯通道的一端与所述轴芯振动盘的出口连通，其另一端与所述对接轨道向搭接，使得轴芯由所述轴芯振动盘输送至对接轨道之内；

所述输送机构包括有穿设于所述上料轨道之内的输送推板以及输送气缸，所述输送气缸固定安装在所述轴芯载台之上且其活塞杆与所述输送推板连接，以驱动所述输送推板沿所述上料轨道向所述轴芯放置位方向往复移动，以便将流至对接轨道和上料轨道交汇处的轴芯推至所述轴芯放置位。

进一步的，所述轴芯上料装置还包括有涂油机构，所述涂油机构用于对所述轴芯之上进行涂覆润滑油，其固定安装在所述机台台面之上位于所述轴芯载台与所述转盘之间，且所述转盘带动所述治具位于所述轴芯上料装置相对应的位置之时，所述涂油机构位于所述轴芯载台与所述治具的中间位置；所述涂油机构包括有：

涂油支撑部，所述涂油支撑部具有固定安装在所述机台台面之上的涂油伸缩气缸，所述涂油伸缩气缸向上伸出的活塞杆固定连接有竖直的支撑板，且由所述涂油伸缩气缸驱动沿上下方向往复移动；

涂油底座，固定安装在所述支撑板之上，且顶面具有两个相互并排且旋转配合于所述涂油底座的涂油柱，所述涂油柱顶部开设有一与轴芯相适配供其装设其内的安装孔；

转动组件，所述转动组件用于驱动所述涂油柱转动于所述涂油底座之上，其包括有一个背面滑动连接在所述涂油底座之上的齿条，与所述齿条相互啮合的齿轮固定安装在所述涂油柱的底端位置，所述转动组件还包括有一个固定安装在所述涂油底座之上且驱动所述齿条与所述涂油底座之上往复移动的驱动气缸，从而带动所述齿轮转动，进而驱动所述涂油柱转动配合与所述涂油底座之上；

涂油组件，所述涂油组件包括有分别位于所述涂油底座两侧且分别与两个所述涂油柱相对应的两个，均包括有固定安装在所述涂油底座之上的侧臂，所述侧壁一端固定安装在所述涂油底座之上，且另一端向背离所述涂油底座方向延伸；所述侧臂顶面之上固定安装具有向所述涂油柱方向伸出活塞杆的涂油气缸，所述涂油气缸活塞杆之上固定安装有喷油针。

进一步的，所述第二取料头包括有一个滑动连接在所述第二悬梁之上且有所述第二气缸推动沿所述第二悬梁长度方向往复移动的第二安装板，所述第二安装板之上沿竖直方向滑动连接有一取料座以及驱动所述取料座沿所述第二安装板往复移动的第二伸缩气缸；所述轴芯气动夹包括有两组且每组为两个，且每组之中的所述轴芯气动夹分别与所述轴芯槽孔相对应，供对位于所述轴芯槽孔之内的轴芯进行夹取；两组所述轴芯气动夹分别安装在所述取料座的两侧之上，且两组所述轴芯气动夹之间的间隔距离同所述轴芯载台与所述涂油机构之间的间隔距离相同。

进一步的，所述碳膜本体载台之上开设有两条相互并排平行的向所述碳膜本体放置位方向伸出并连通的运料通道，所述运料通道向所述碳膜本体载台表面凹陷成型供碳膜本体容纳其内，且所述运料通道还具有一个将碳膜本体引脚进行隔挡使其位于其外部的侧壁；所述碳膜本体载台之上还设置有将碳膜本体在所述运料通道之内向所述碳膜本体放置位方向推动的推料杆以及推料气缸，所述推料气缸固定安装在所述碳膜本体载台之上且其活塞杆与所述推料杆固定连接，所述推料杆由所述运料通道进口处伸入所述运料通道之内；

所述碳膜本体载台之上还设置有折弯机构，所述折弯机构供将碳膜本体之上的引脚向上折弯，其包括有用于将引脚压紧的压紧组件以及用于将引脚向上折弯的折弯组件，其中：

压紧组件包括有固定安装在所述碳膜本体载台之上且位于所述运料通道上方的压紧气缸，且所述压紧气缸具有向下方伸出活塞杆固定连接有一压紧板，所述压紧板与所述运料通道的侧壁相对应，且由所述压紧气缸驱动之下顶触；

所述折弯组件包括有开设与所述碳膜本体载台之上的折弯孔，所述折弯孔位于所述运料通道的侧壁旁侧，使得碳膜本体的引脚向下正投影位于所述折弯孔范围之内，所述折弯孔之内穿设有一折弯杆，所述折弯杆向上移动的过程中用于将弹片引脚向上折弯，且所述折弯杆顶端还转动连接有一柱体，所述柱体转动的轴线与所述运料通道的输送方向平行；所述折弯组件还包括有固定安装在所述碳膜本体载台下表面且驱动所述折弯杆沿所述折弯孔上下方向往复移动的折弯气缸。

进一步的，所述碳膜本体载台之上还配置有将折弯之后的引脚进行整形使其呈竖直方向的整形机构，

所述整形机构包括有

挡块，所述挡块沿所述运料通道的输送方向位于所述压紧组件的下游方向，且其固定安装在所述碳膜本体载台之上，所述挡块具有一个位于所述运料通道上方的挡块主体，所述挡块主体与所述运料通道的侧壁相对应的侧面之上成型向所述侧壁方向伸出的挡板，且所述挡板与侧壁顶面之间具有供碳膜本体引脚通过的间隙；

整形杆，所述整形杆滑动连接于所述碳膜本体载台顶面之上，且与所述挡板相对应；

整形气缸，所述整形气缸固定安装在所述碳膜本体载台之上，其活塞杆与所述整形杆固定连接，供将所述整形杆向所述挡板方向伸出，且将向上折弯的引脚向所述挡板方向压紧，使其呈竖直方向。

进一步的，所述碳膜本体载台的端面之上还开设有一条转运通道，所述转运通道输送方向与所述运料通道输送方向相垂直，且所述转运通道与所述运料通道位于所述运料通道进口处交汇连通；

所述碳膜本体上料装置还包括有将碳膜本体进行盛放并将其输送至所述碳膜本体载台之上碳膜本体上料机构，所述碳膜本体上料机构包括穿入所述转运通道且在其内往复移动的转运组件以及与所述转运组件连通用于将碳膜本体移载至所述转运组件之上的碳膜本体振动盘；所述转运组件包括有穿设与所述转运通道之内的转运板，所述转运板顶端开设有供碳膜本体容纳其内的转运卡位，所述转运卡位横截面与所述运料通道横截面相同，所述转运卡位为两个且分别与两个所述运料通道相对应，所述转运组件还包括有一个固定安装在所述碳膜本体载台之上的转运气缸，所述转运气缸活塞杆与所述转运板固定连接，以驱动所述转运板在所述转运通道之内往复移动；所述碳膜本体振动盘固定安装在所述机台台面之上，其包括有碳膜本体输送板，其上开设有两条与所述转运卡位相对应的碳膜本体通道，所述碳膜本体通道一端与所述碳膜本体振动盘出口连通，其另一端搭接与所述转运通道的侧面之上且与所述转运通道连通。

进一步的，所述机台台面之上还固定安装有检测装置，所述检测装置为三个，且沿所述转盘转动方向分别位于所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置下游侧，三个所述检测装置包括有：

检测立板，所述检测立板固定安装在所述机台台面之上，且其上固定装设有检测气缸，所述检测气缸具有沿上下方向伸缩的活塞杆；

检测横梁，所述检测横梁一端与所述检测气缸活塞杆固定连接，并由其驱动沿上下方向移动，其另一端向所述转盘方向伸出，且悬于所述转盘上方；

检测基座，所述检测基座固定安装在所述检测横梁伸向所述转盘的一端之上，在所述转盘带动所述治具转动所述检测位置之时，所述检测基座与所述治具相对应的位于其上方，所述检测基座底端之上开设有与所述治具之上的所述承载槽相对应的检测孔，在检测孔之内穿设有与其构成滑动副的检测柱，所述检测基座之上还开设有两条分别与所述检测孔相对应的限位槽，所述限位槽为沿所述检测孔轴向设置的长条形槽孔，其将所述检测孔与外部进行连通；所述检测柱之上还配置有限位杆，所述限位杆一端穿过所述限位槽与检测柱深入所述检测孔的一端固定连接，其另一端于所述限位槽外部，使得所述检测柱在所述限位槽长度方向往复移动；所述检测基座之上还装设有光电开关，所述光电开关的探头位于所述限位槽上段位置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：实现了全制程自动化生产，无需人工介入，大幅度的降低了劳动强度，生产效率高，而且产品质量得到有效保障。

下面，结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。

附图说明

图1是本实用新型所涉及的旋钮电位器的结构示意图。

图2是本实用新型所涉及的旋钮电位器的爆炸结构示意图。

图3是本实用新型所涉及的旋钮电位器中碳膜本体引脚未弯折的结构示意图。

图4是本实用新型的结构示意图。

图5是本实用新型的俯视图。

图6是本实用新型中治具的结构示意图。

图7是本实用新型中外壳上料装置去除外壳振动盘之后的结构示意图。

图8是本实用新型中第一取料头的爆炸结构示意图。

图9是本实用新型中铆压成型装置的结构示意图。

图10是本实用新型中铆压成型装置的爆炸结构示意图。

图11是图10中B处局部放大图。

图12是本实用新型中的轴芯上料装置结构示意图。

图13是本实用新型的轴芯上料装置中的轴芯振动盘和在输送机构的结构示意图。

图14是本实用新型中轴芯上料装置除去轴芯振动盘和在输送机构的结构示意图。

图15是本实用新型中第二机械手的结构示意图。

图16是本实用新型中轴线载台以及输送机构的结构示意图。

图17是本实用新型中涂油机构的结构示意图。

图18是本实用新型中碳膜本体上料装置的结构示意图。

图19是本实用新型中碳膜本体上料装置除去谈判上料机构的结构示意图。

图20是本实用新型中折弯机构的爆炸结构示意图。

图21是图20中的局部放大示意图。

图22是本实用新型中准运组件与碳膜本体载台的爆炸结构示意图。

图23是本实用新型中检测装置的结构示意图。

图24是实用新型中检测装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明，在本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后......），仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型实施例中设置“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

本实用新型实施例所公开的一种旋钮电位器双工位自动组装设备用于将电位器进行组装，如图4-5所示，一种旋钮电位器双工位自动组装设备具有一个机台001，机台001顶面之上提供一个水平的台面，同时，在机台001台面之上装设有传输装置100、外壳上料装置200、轴芯上料装置300以及铆压成型装置500，其中：

外壳上料装置200向传输装置100提供如图1-2所示的底部开设有通孔且两侧向上翘起并成型有针脚的外壳作为工件；轴芯上料装置300将如图1-2所示的具有与外壳通孔相对应柱体且在柱体顶部成型直径大于柱体直径的端部的轴芯移载到传输装置100之上的外壳上，并将轴芯的主题穿设在外壳的通孔之内使其装设在外壳之上；碳膜本体上料装置400将如图3所示的一侧面具有引脚的碳膜本体移载至传输装置100中叠放在外壳上的轴芯之上并对其叠放，且碳膜本体叠放在外壳的两个向上翘起的两个侧面之间，从而组装成如图1所示的旋钮电位器的装配体；铆压成型装置500将如图1所示的旋钮电位器的装配体进行铆压成型，具有的是将外壳之上的针脚向叠放在其上的碳膜本体顶面进行折弯，从而使得碳膜本体被夹紧在外壳之内并将轴芯进行夹紧，从而如图1所示的装配体固定组装完成。

如图4-6所示，传输装置100包括有一个旋转安装在机台001台面之上转盘101，并且在转盘101顶面之上沿圆周方向固定安装有多个定间距间隔的治具110，如图6所示，治具110的顶面之上开设有用于承接放置外壳的装载槽，并且在装载槽底部之上开设有与外壳底部之上的通孔同轴相对应的通孔112，以便在将轴芯方向在外壳之上时供轴芯的柱体穿设在外壳的通孔和承载槽111的通孔112之内；外壳上料装置200、轴芯上料装置300、碳膜本体上料装置400以及铆压成型装置500沿转盘101的转动方向依次设置在转盘101的旁侧，使得转动带动治具110依次流经与壳上料装置、轴芯上料装置300、碳膜本体上料装置400以及铆压成型装置500相对应的工位之上，以便于分别对位于治具110之上的工件进行操作加工。

如图1-2、7所示，外壳上料装置200用于对外壳进行输送，其包括有一个外壳载台210，在外壳载台210的顶面之上开设有供进行放置外壳的外壳槽孔211；还具有第一机械手220，该第一机械手220用于将位于外壳载台210之上的外壳移载至治具110之上，并将其装设在治具110之上的承载槽111之内，如图7所示，第一机械手220位于外壳载台210旁侧固定安装在机台001台面之上，其包括有一个向转盘101方向伸出且位于转盘101之上的第一悬梁221，在第一悬梁221之上滑动连接有第一取料头230，并且在第一取料头230下方设置有两个分别与外壳槽孔211相对应用于将位于外壳槽孔211之内的外壳进行吸取，同时，在第一悬梁221之上还固定安装有供驱动第一取料头230沿第一横梁长度往复移动的第一气缸224，第一取料头230在第一气缸224的驱动之下沿第一横梁的长度方向移动，从而移动至转盘101上方，在转盘101将治具110转动至与第一横梁相对应的下方之时，第一取料头230将吸引的外壳装载至治具110的承载槽111之内，完成将外壳移载至治具110之上的工作。

轴芯上料装置300用于将轴芯进行夹取之后将其放置在装在有外壳的治具110之上，并与外壳对其叠放，使其轴芯的柱体穿过外壳的通孔以及承载槽111底部的通孔112，从而使得将轴芯安放在外壳之上。请参阅图12-13、16，轴芯上料装置300包括有一个轴芯载台310，其中轴芯载台310的顶面之上开设有两个相互并排的供放置轴线的轴芯放置位311；同时还包括有用于将装设在轴芯载台310的轴芯移载至治具110之上的第二机械手320，如图12所示，第二机械手320位于轴线载台旁侧固定安装在机台001台面之上，其包括有一个向转盘101方向伸出的第二悬梁321，并且其悬空与所述转盘101上方，在第二悬梁321之上沿其长度方向滑动连接有第二取料头330并且在第二取料头330的下端设置设置有供夹取轴线的轴芯气动夹331，同时，在第二悬梁321之上还固定安装有一个用于将第二取料头330沿第二悬梁321的长度方向往复移动的第二气缸324，第二取料头330在第二气缸324的驱动之下沿所述第二悬梁321向转盘101方向移动，同时转盘101将在外壳上料装置200处装载有外壳的治具110向第二机械手320方向带动，并使其位于第二悬梁321下方，第二取料头330移动至转盘101上方之时将与轴芯载台310所夹取的轴芯放置在装在有外壳的治具110之上，并且将轴芯的柱体穿设在外壳的通孔以及承载槽111底部的通孔112之内，从而完成对轴芯与外壳的组装工作。

碳膜本体上料装置400用于将碳膜本体夹取之后移载至治具110之上，并且叠放在装设于外壳上的轴芯之上，从而组装成如图1所示的旋钮电位器的装配体，如图4-5、18-19所示，碳膜本体上料装置400包括有一个碳膜本体载台410，并且在其顶面之上开设有两个相互并排的碳膜本体放置位411，用于装载碳膜本体；在碳膜本体载台410旁侧还具有固定安装在机台001台面之上的第三机械手420，其用于将装载在碳膜本体载台410的碳膜本体夹取之后移载之治具110上边，使其对于轴芯相对叠放，其包括有一个第三悬梁421，该第三悬梁421固定安装在机台001台面之上并且其一端向转盘101方向伸出，悬于转盘101之上，并在第三悬梁421之上沿其长度方向滑动连接有第三取料头430，其下端设置有两个分别与碳膜本体放置位411相对应的碳膜本体气动夹431，同时在第三悬梁421之上还固定安装有用于驱动第三取料头430沿第三横梁长度方向往复移动的第三气缸424，从而驱动第三取料头430向转盘101方向移动，并位于转盘101上方，以便于将夹取的碳膜本体叠放在轴芯之上，从而完成叠放碳膜本体的工作。

铆压成型装置500用来将相互叠放在治具110之上的外壳、轴芯、碳膜本体进行铆压成型，使其相互夹紧组装成如图1所示的旋钮电位器的装配体。具体的是，将外壳两侧面之上的针脚向叠放在其上的碳膜本体顶部位置进行折弯并将折弯之后的针脚压紧在碳膜本体顶面之上，从而将碳膜本体固定在外壳之上并且将碳膜本体夹在外壳和碳膜本体中间，实现将其组装成如图1所示的装配体。如图9-11所示，该铆压成型装置500包括有一个固定安装在机台001台面之上的立板501，连杆502的中部位置枢接在连杆502的顶端之上，并且其一端向转盘101方向伸出，在立板501朝向转盘101的侧面之上沿上下方向滑动连接有一个压紧块503，该压紧块503在立板501的限制之下使其悬空在转盘101的上方，同时，在压紧块503的下端成型有向下放进行突出的且与承载槽111相互对应的铆压头510，从而用于将对分别装设在两个承载槽111之内的外壳、轴芯以及碳膜本体进行铆压，该铆压头510底部成型有向下方突出的同时与外壳之上的针脚相对应的铆压脚511，该铆压脚511成型有一个向下方伸出的伸出部512，该伸出部512的底面与朝向铆压头510内侧的侧面具有圆弧状的过渡弧面514，同时在伸出部512的上部成型有向向铆压头510内侧伸出的压紧部513，该压紧部513具有一个水平方向的下表面；同时该压紧块503的上端与连杆502神像转盘101的一端进行枢接，同时，连杆502之上与压紧块503枢接的孔为沿连杆502程度方向开设的长型槽孔；并且该铆压成型装置500还包括有一个推动气缸415504，推动气缸415504固定安装在立板501背离转盘101的一侧旁，并且固定安装在机台001台面之上，其向上方伸出的活塞杆与连杆502的另一端向枢接，同时连杆502与活塞杆枢接的孔为沿连杆502长度方向开设的长型槽孔。在推动气缸415504的作用之下，将连杆502的一点向上方升起，同时该连杆502以与枢接在连杆502中部的底板为支点摆动，使得连杆502朝向转盘101的一端向下摆动，从而将压紧块503朝向由转盘101驱动位于压紧块503下方的治具110方向移动，用于将装载在治具110承载槽111之上的外壳、轴芯、碳膜本体进行压紧，具体的是，铆压脚511之上的伸出部512底面顶触到外壳向上伸出的针脚，针脚的伸出部512的过渡弧面514的滑动下朝向外壳的内侧方向折弯，也就是装设在外壳之上的碳膜本体顶面当向折弯，在压紧块503持续向下按压的过程中，针脚持续的向外壳内侧方向折弯，并且在压紧部513与已经折弯的针脚相接触时，压紧部513的下表面将针脚压紧在位于外壳内部的碳膜本体顶部之上，从而外壳将碳膜本体夹紧在外壳之上，同时将轴芯装设在外壳与碳膜本体之间，从而将外壳、轴芯和碳膜本体铆压组装成如图1所示的旋钮电位器。

如图4-5所示，在机台001台面之上还具有下料装置700，用于对已经铆压成型的电位器在治具110上夹取下来并下料，其包括有一个下料机械手701用于夹取位于治具110之上的电位器，并将其投放至下料板702之上，从而进行集中的收集。

于实施例中，为保证外壳上料装置200的上料流畅程度以及自动化程度，在外壳上料装置200之上还配置有外壳上料组件240，如图4、7所示， 外壳上料组件240包括外壳输送板241和外壳振动盘242，其中外壳振动盘242用于盛放外壳并将其直振输送出去；外壳输送板241的顶面之上开设有两条相互平行的输送通道243，且两条输送通道243的一段与外壳载台210的外壳槽孔211相连接，其另一端与外壳振动盘242的出口相连通，从而使得由外壳振动盘242的输送而出的外壳流入输送通道243之内，再经输送通道243移载之外壳槽孔211之内，同时，在外壳输送板241之上还具有分别与两条输送通道243相对应的盖板244，盖板244用于加工输送通道243进行封盖，防止在输送的过程中位于输送通道243之内的外壳掉出输送通道243之外，尤其是的第一机械手220在吸取位于外壳槽孔211之内的外壳之时，防止与位于外壳槽孔211之内的外壳贴近且位于输送通道243之内的外壳也一同被带出的情况。如图8所示，第一取料头230在第一气缸224的驱动之下沿第一悬梁221的长度方向往复移动，从而实现将位于外壳槽孔211之内的外壳吸取之后放置在治具110之上，其中第一取料头230包括有一个滑动连接在第一悬梁221之上且由第一气缸224驱动的第一安装板232，第一安装板232之上沿竖直方向滑动连接有取料块体233，该取料块体233之上并排的开设有两个与外壳槽孔211相对应贯穿取料块体233的滑动孔234，同时两个滑动孔234之内均贯穿有与其构成滑动副的由磁性材料制成的取料杆235，该取料杆235伸出滑动孔234且位于取料块体233下端的构成了用于吸取外壳的取料端231，其位于取料块体233上端的一段固定链接有拉动气缸236，该拉动气缸236驱动取料杆235在滑动孔234之内上下方向往复移动，同时，在第一安装板232之上还固定安装有一驱动取料块体233沿第一安装侧面上下方向往复移动的第一伸缩气缸237，从而使得将取料块体233进行驱动。

在进行吸取位于外壳载台210之上的外壳之时，第一气缸224将第一取料头230驱动至外壳载台210上方，在第一伸缩气缸237的驱动之下取料块体233向外壳载台210方向移动，从而使得由磁性材料制成的取料杆235与位于外壳槽孔211之内的外壳进行吸引并将其吸附，此时，第一伸缩气缸237将取料块体233提升，从而将外壳移出外壳载台210；由于取料杆235由磁性材料制成，当取料杆235与位于外壳载台210之上的外壳相互贴近之时，在磁力的作用之下，与位于外壳槽孔211的外壳向靠近且位于输送通道243之内的外壳同样被吸引，当，第一伸缩气缸237将取料块体233驱动升起之时，该位于输送通道243之内的外壳同样也会被带起，此时，盖板244将位于输送通道243之内的外壳进行限制，防止其一同被带起。

在第一机械手220在外壳载台210之上吸取外壳之上时，经第一气缸224的驱动使其第一取料头230移动至转盘101上方，同时转盘101将带动治具110移动至第一悬梁221下方以便于将吸取的外壳转运至治具110的承载槽111之内，具体来说，第一伸缩气缸237将取料块体233向下方移动，使其与治具110不断接近直至将取料杆235之上的外壳放置于承载槽111之内，此时拉动气缸236将取料杆235进行拉动，使其沿滑动孔234之内向上滑动，在向上滑动的过程中，取料块将被取料杆235所吸引的外壳在取料杆235之上进行剥离，使外壳装载至治具110之上，从而完成对外壳的上料工作，并且上料方式简单可靠。

于实施例中，如图12-13、16所示，在轴芯载台310之上开设有两条相互并排的上料轨道312，该上料轨道312凹陷在轴芯载台310的上表面且向轴芯放置位311方向进行延伸并分别与轴芯放置位311进行连通，同时，在轴芯载台310之上还开设有两条相互并排且分别与两条上料对轨道交汇连通的对接轨道313。同时，为提高轴芯上料装置300的工作的连贯性，该轴芯上料装置300还包括有用于盛放轴芯并将其输出的轴芯振动盘340以及将轴芯进行拖动至轴芯放置位311的输送机构250；其中，轴芯振动盘340用于进行盛放轴芯，其包括有一个轴芯输送板341，并在在轴芯输送板341之上开设有两条相互并排的轴芯通道342，该轴芯通道342的一端与轴芯振动盘340的出口进行连通，其另一端与对接轨道313搭接，从而使得轴芯振动盘340与对接轨道313通过轴芯通道342相连通，使得由轴芯振动盘340直振输出的轴芯经过轴芯通道342之后流入对接通道之内，并流至对接通道和上料通道的交汇处；输送机构250包括有输送推板351以及驱动输送推板351的输送气缸352；其中，输送推板351穿设在上料轨道312之内，输送气缸352固定安装在轴芯载台310之上，且其活塞杆与输送推板351向连接，从而驱动输送推板351沿上料通道的长度方形进行移动；在轴芯振动板输出的轴芯经轴芯通道342输送至对接轨道313之内，并流至对接轨道313与上料轨道312的交汇处，此时，输送气缸352将驱动输送推板351在上料轨道312之内向轴芯放置位311方向进行移动，从而将位于对接轨道313与上料轨道312交汇处的轴芯推送至轴芯放置位311之上，以便于第二机械手320进行抓取。由于输送推板351在上料轨道312之上进行移动进而推动轴芯向轴芯放置位311进行输送之时，输送推板351的侧面将对接轨道313与输送轨道交汇的开口位置进行封堵，从而能够将轴芯逐个的输送至轴芯放置位311之上，而避免了在对位于轴芯载台310之上的轴芯进行夹取的过程中，会与其向邻近的轴芯，从而干扰的对位于轴芯放置位311之上的轴芯的抓取工作。

于实施例中，旋钮电位器是通过转动轴芯从而改变了电阻的大小，从而为方便旋钮电位器转动，在组装生产的过程中需要对轴芯预先进行涂覆润滑油，从而使得在将其与外壳、碳膜本体组装后，能够顺利的进行转动。如图14、17所示，轴芯上料装置300之上还具有涂油机构360，用于对轴芯的柱体之上涂覆润滑油。其中，该涂油机构360固定安装在机台001台面之上且位于轴芯载台310与转盘101之间，当转盘101带动治具110移动至位于轴芯上料装置300相对应的位置之时，涂油机构360位于轴芯载台310与治具110的中间位置。如图17所示，涂油机构360一个涂油支撑部361，该支撑部具有一个固定安装在机台001台面的涂油伸缩气缸362，其向上方伸出的活塞杆之上固定连接有竖直这支的支撑板363，其由涂油伸缩气缸362驱动其沿上下方向往复移动；在支撑板363之上固定安装在涂油底座364之上，在涂油底座364的顶面之上旋转配合于所述涂油底座364的涂油柱365，其涂油柱365为相互并排的两个，在涂油柱365的顶部之上开设有一个供轴芯装设在其内的安装孔366；该涂油机构360该具有一个用于驱动涂油柱365在涂油底座364之上转动的转动组件，其包括有一个背面滑动连接在涂油底座364之上的齿条368，位于涂油柱365底端固定安装有与该齿条368相互啮合的齿轮369，同时，转动组件还包括有一个固定安装在涂油底座364之上且与齿条368进行连接，以驱动齿条368沿直线往复移动的驱动气缸367，在驱动气缸367的驱动之下，齿条368沿直线往复移动，从而带动装设有齿轮369的涂油柱365转动；同时，涂油机构360还具有用于进行对安装在涂油柱365之上的轴芯进行涂油的涂油组件370，该涂油组件370包括分别固定安装在涂油底座364两侧的两个，且分别与两个涂油柱365相对应，用于同时对两个涂油柱365之上的轴芯进行涂油加工，其中涂油组件370包括有固定安装在涂油底座364之上的侧臂371，该侧臂371的一端与涂油底座364固定安装其另一端向背离涂油底座364的方向延伸，该侧臂371的顶面之上固定安装有涂油气缸372，涂油气缸372向涂油柱365方向伸出的活塞杆之上固定连接有喷油针373，喷油针373之上一端连接有油桶，从而润滑油可在喷油针373端部流出。

在进行涂油的过程中，涂油气缸372将喷油针373向涂油柱365方向移动，使喷油针373移动至涂油柱365顶面之上且与上面的轴芯的柱体圆周表面相互接触，同时驱动气缸367活塞杆伸出，从而带动齿条368移动，进而驱动涂油柱365在涂油底座364之上的进行转动，此时，润滑油在喷油针373端部流出的过程中，涂油柱365带动装在其上的轴芯进行转动，使其在轴芯的圆周表面之上均匀的涂覆上润滑油；同时，涂油底座364固定安装在由涂油伸缩气缸362驱动沿上下方向移动的支撑板363之上，从而使得涂油底座364可在涂油伸缩气缸362的作用之上具有升降动作，这样设计是为满足在加工不同型号的轴芯进行涂油加工时，可以便利进行切换高度位置，从而能够适应对不同型号的轴芯进行涂油加工。

如图15所示，为更高效率的分别对位于轴芯载台310以及涂油机构360之上的轴芯进行夹取，第二取料头330包括有滑动连接在第二悬梁321之上的第二安装板332，其第二安装板332与第二气缸324的活塞杆连接，从而实现在第二气缸324的驱动之下沿第二悬梁321的长度方向往复移动，在第二安装板332之上沿竖直方向滑动连接有取料座333以及固定安装在第二安装板332之上的第二伸缩气缸334，其该第二伸缩气缸334与取料座333连接以驱动取料座333沿第二安装往复移动；轴芯气动夹331包括有两组且每组为两个，两组轴芯气动夹331分别固定安装在取料座333的两侧之上，并且两组轴芯气动夹331之间的间隔距离同轴芯载台310与涂油机构360之间的间距相同，并且每组中的轴芯气动夹331分别与轴芯槽孔相比应，从而便于对轴芯槽孔之内的轴芯进行吸取。

在进行吸取轴芯以及安装轴芯的过程中，由于用于夹取轴芯的轴芯气动夹331为两组，可以同时在轴芯载台310之上夹取轴芯、并将轴芯放置在涂油柱365之上，从而能够具有更高效率的进行抓取和放置轴芯。

如图18-21所示， 碳膜本体载台410之上开设有两条相互并排平行的运料通道412，该运料通道412向碳膜本体放置位411方向延伸并与其进行连通，其沿碳膜本体载台410的表面向下凹陷而成并供碳膜本体容纳在其内部，同时，在运料通道412之上还具有一个侧壁413，该侧壁413用于将碳膜本体引脚隔挡时期位于运料通道412的外侧，当碳膜本体位于运料通道412之内时，碳膜本体的引脚受到侧壁413的隔挡，其搭在侧壁413的顶部，并且向运料通道412之外方向延伸，此时，碳膜本体的主体装与运料通道412之内；为将碳膜本体向碳膜本体放置位411进行输送，在碳膜本体载台410之上还装设有用于将碳膜本体在运料通道412向碳膜本体放置位411方向进行推送的推动杆414以及推料气缸，其中该推料气缸固定安装在碳膜本体载台410之上且其活塞杆与推料杆固定连接，推料杆由运料通道412的进口伸入运料通道412之内，并且推料气缸的推动之下沿运料通道412往复移动，从而将放置于其内的碳膜本体向碳膜本体放置位411方向进行推动并将其推至碳膜本体放置位411之上。

同时，如图19-21所示，在碳膜本体载台410之上还配置有折弯机构470，用于将碳膜本体的引脚向上方向进行弯折，其折弯机构470包括有将碳膜本体的引脚进行压紧的压紧组件471以及将引脚向上折弯的折弯组件472，其中：

如图20所示，压紧组件471包括有固定安装在碳膜本体载台410之上且位于运料通道412上方的压紧气缸4711，且压紧气缸4711具有向下方伸出活塞杆固定连接有一压紧板4712，压紧板4712与运料通道412的侧壁413相对应，且由压紧气缸4711驱动之下顶触；

折弯组件472包括有开设与碳膜本体载台410之上的折弯孔4721，折弯孔4721位于运料通道412的侧壁413旁侧，使得碳膜本体的引脚向下正投影位于折弯孔4721范围之内，折弯孔4721之内穿设有一折弯杆2722，折弯杆2722向上移动的过程中用于将弹片引脚向上折弯，且折弯杆2722顶端还转动连接有一柱体4723，柱体4723转动的轴线与运料通道412的输送方向平行；折弯组件472还包括有固定安装在碳膜本体载台410下表面且驱动折弯杆2722沿折弯孔4721上下方向往复移动的折弯气缸4724，折弯杆2722在折弯气缸4724的驱动之下在折弯孔4721之内向上升起，从而将与折弯孔4721相对应的引脚向上方顶起。

在进行对引脚折弯时，压紧气缸4711将压紧板4712向侧壁413方向移动，使其将引脚压紧在运料通道412的侧壁413顶面之上，此时，折弯气缸4724将折弯杆2722向上升起，从而将与折弯孔4721相对的引脚向上方定期折弯，同时，由于折弯杆2722的顶部转动连接有柱体4723，从而在折弯杆2722在升起对引脚进行折弯时，转动连接在折弯杆2722顶部的柱体4723与引脚相接触，从而能够平滑的将引脚顶起，从而实现将其向上折弯。

如图20-21所示，在碳膜本体载台410之上还装设有用于将已经折弯的引脚将其整形呈竖直方向的整形机构440，其中该整形机构440包括有一个固定安装在碳膜本体载台410之上的挡块441，且该挡块441沿运料通道412的输送方向位于压紧组件471的下游，其具有一个挡块441主体，同时在糖块主体之上成型有一个与运料通道412的侧壁413相对应的挡板442，该挡板442与侧壁413的顶面之间具有一供碳膜本体引脚通过的间隙，使其在将碳膜本体向碳膜本体放置位411方向进行推动时可以顺利通过；同时，整形机构440该包括有整形杆443以及与整形杆443连接用于驱动整形杆443沿直线往复移动的整形气缸444，其中整形杆443滑动连接在碳膜本体载台410的顶面之上，并且其与挡板442相对应，整形气缸444固定在碳膜本体载台410之上，其活塞杆向挡板442方向伸出且与整形杆443固定连接，从而将整形杆443沿碳膜本体载台410顶面向挡板442方形往复移动，在整形气缸444将整型杆向挡板442方形推动的过程中，整形杆443的端部将已经向上折弯的引脚向挡板442方形弯折，并将其压紧在挡板442之上，从而使其整形成竖直方向。

如图18、21-22所示，在碳膜本体载台410的端面之上还开设有一条转运通道416，该转运通道416的输送方向与运料通道412的输送方向垂直，并且转运通道416与运料通道412位于运料通道412的进口处相互交汇连通。

并且为增加碳膜本体上料装置400的输送连贯性，其还包括有碳膜本体上料机构450，该碳膜本体上料机构450包括有用于将碳膜本体进行盛装并将其输送至碳膜本体载台410之上；如图18所示，碳膜本体上料机构450包括有穿入转运通道416且在其内往复移动的转运组件451以及与转运组件451连通用于将碳膜本体移载至转运组件451之上的碳膜本体振动盘452；如图22所示，转运组件451包括有穿设与转运通道416之内的转运板4511，转运板4511顶端开设有供碳膜本体容纳其内的转运卡位4512，转运卡位4512横截面与运料通道412横截面相同，转运卡位4512为两个且分别与两个运料通道412相对应，转运组件451还包括有一个固定安装在碳膜本体载台410之上的转运气缸，转运气缸活塞杆与转运板4511固定连接，以驱动转运板4511在转运通道416之内往复移动；碳膜本体振动盘452固定安装在机台001台面之上，其包括有碳膜本体输送板4521，其上开设有两条与转运卡位4512相对应的碳膜本体通道4522，碳膜本体通道4522一端与碳膜本体振动盘452出口连通，其另一端搭接与转运通道416的侧面之上且与所述转运通道416连通。

在使用中，碳膜本体经碳膜本体振动盘452输送沿碳膜本体通道4522输送至转运板4511的转运卡位4512之上，并且在转运气缸的作用之下，驱动转运板4511在转运通道416之内向运料通道412进口方向移动；转运板4511将碳膜本体移之运料通道412的进口之时，推料杆在推料气缸的驱动之下将碳膜本体向碳膜本体放置位411方向推动，使其逐个的运送至碳膜本体放置位411之上。需要说明的是，在碳膜本体向碳膜本体放置位411方向移动的过程中，将会流经折弯机构470以及整形机构440，从而对碳膜本体的引脚进行折弯以及整形加工，在对旋钮电位器的应用中，是根据所应用电位器的电子元件的不同，所以要对其引脚加工成不同的位置，所以在推料杆在将碳膜本体向碳膜本体放置位411方向进行推动时，根据实际的应用需求来决定是否要对碳膜本体的引脚进行折弯和整形加工。

如图4-5、23-24所示，为增加整个设备的智能化程度，本自动组装设备还设置有用于进行检测治具110上是否放置有工件的检测装置600，该检测装置600为三个，且沿转盘101转动方向分别位于外壳上料装置200、轴芯上料装置300、碳膜本体上料装置400下游侧，用来分别检测外壳上料装置200是否将外壳装载至治具110之上、轴芯装置是否将轴芯是否叠放在位于治具110之上的外壳之上、碳膜本体上料装置400是否将碳膜本体叠放在位于外壳之上的轴芯之上，三个所述检测装置600都包括有检测立板601501，在该检测立板601501之上固定安装有一个检测气缸602，其具有沿上下方向伸出的活塞杆，同时在该活塞杆之上固定链接有一个检测横梁603，该检测行两的第一端向转盘101方向伸出且悬于转盘101的上方，并且在检测气缸602的驱动之下沿上下方向移动；在检测横梁603之上装设有一个检测基座610，且该检测基座610位于检测横梁603位于转盘101上方的一端之上，使得在转盘101带动治具110转动至与检测装置600相对应的位置之时，该检测基座610与治具110相对应的位于治具110的上方，从而便于对治具110之上是否存在工件进行检测；检测基座610底端之上开设有与治具110之上的承载槽111相对应的检测孔611，在检测孔611之内穿设有与其构成滑动副的检测柱612，检测基座610之上还开设有两条分别与检测孔611相对应的限位槽613，限位槽613为沿检测孔611轴向设置的长条形槽孔，其将检测孔611与外部进行连通；检测柱612之上还配置有限位杆614，限位杆614一端穿过限位槽613与检测柱612深入检测孔611的一端固定连接，其另一端于限位槽613外部，使得检测柱612在所述限位槽613长度方向往复移动；检测基座610之上还装设有光电开关615，光电开关615的探头位于限位槽613上段位置，从而用于对限位杆614进行检测。

在进行检测之时，检测基座610在检测气缸602的驱动之下向治具110方向移动，也就是将检测柱612向承载槽111方向移动，当检测气缸602将检测基座610移动到预设的距离之时，此时检测柱612与位于承载槽111之内的工件进行相互接触，因为检测柱612滑动配合在检测孔611之内，所以在当检测柱612顶触到工件之时，并不会将工件压坏，而是被工件阻挡使其在检测孔611之内滑动，同时，位于限位槽613之内的限位杆614在限位槽613之内移动，并移动至光电开关615的探头位置，使其触发光电开关615；如果位于治具110上面的承载槽111之内未成功放置有工件，则当检测气缸602将检测基座610向下移动至预设的距离之时，由于治具110之上没有成功放置工件，则检测柱612不能在工价的顶触的作用下被阻挡，从而检测柱612并不能沿检测孔611滑动，也就说光电开关615的探头无法被限位杆614所触发。

其中，由于治具110在外壳上料装置200、轴芯上料装置300、碳膜本体上料装置400的位置之上均专设有相应的工件，所以，在上述三个工位处承载槽111之内工件的高度有所不同，并高度依次上高，此时，需要对分别位于外壳上料装置200、轴芯上料装置300、碳膜本体上料装置400下游的检测装置600中检测气缸602驱动检测基座610下降的距离进行调整即可。

本实用新型实施例所提供的一种旋钮电位器双工位自动组装设备的工作流程为：

转盘101转动过程中，将带动位于其上的治具110依次流经外壳上料装置200、检测装置600、轴芯上料装置300、检测装置600、碳膜本体上料装置400、铆压成型装置500和下料装置700，并且由于治具110具有等间距间隔的多个，所以可以实现连续性的组装加工。

现对一个治具110依次流经上述装置的过程进行简要阐述：在治具110传送至外壳上料装置200之时，上料振动盘将外壳传输至外壳载台210之上的外壳槽孔211之内，有第一机械手220对其进行抓取之后放置到治具110的承载槽111至之内，在第一机械手220进行抓取的过程中，采用的由磁性材料制成的取料杆235进行吸附外壳，从而将其在外壳载台210之上进行吸取，在将其装在之治具110上时，取料杆235在拉动气缸236的作用之下沿滑动孔234向上方移动，此时，取料块体233将吸附在取料杆235的取料端231之上的外壳脱离下来，从而装设在治具110之上。

装载有外壳的治具110在转盘101的带动之下移动至位于外壳上料装置200下游的检测装置600之上，此时用于检测治具110之上是否成功装设外壳，具体的是同时检测气缸602驱动检测基座610下降至预定的距离之后，检测柱612是否被装设在治具110之上的外壳所顶触，如装载有外壳，则检测柱612将在外壳的阻挡之下沿检测孔611之内滑动，导致限位杆614沿限位槽613向限位槽613另一端移动，导致触发光电开关615的探头，使其输出检测信号，则说明治具110之上成功装设有外壳；如果未成功装设外壳，则检测柱612不会被推动，光电开关615不会输出信号。

治具110在转盘101的带动之下转动至轴芯上料装置300的相对位置之时，轴芯振动盘340以及输送装置将轴芯输送至轴芯载台310的轴芯放置位311，此时，如组装要求需要对轴芯进行涂覆润滑油，则在第二机械手320的作用之下将轴芯于轴芯载台310之上夹取之后装载至涂油机构360的涂油柱365之上，转动组件驱动涂油柱365在涂油基座之上转动，使得涂油组件370将轴芯的圆周表面之上均匀的图上润滑油，此后在将涂油润滑油的轴芯装载之治具110之上，并与治具110之上的外壳相互叠放。

相应的，转盘101驱动治具110至位于轴芯上料装置300下游的检测装置600处，用于检测是否成功将轴芯装载至治具110上，其具有的检测方式如上述相同，再次就不过多赘述。

治具110在转盘101的转动之下，移动至碳膜本体上料装置400相对位置，在该位置处将碳膜本体装载至治具110之上，使其与外壳、轴芯相互叠放组装成如图1所示的电位器，其中，碳膜本体在运料通道412向碳膜本体放置位411输送的过程中会流经折弯机构470以及整形机构440，用于对碳膜本体的引脚进行折弯，以便于组装之后的电位器可以安装在不同的电器之上，当然，根据生产需求，碳膜本体的引脚也可以不进行折弯，此时折弯机构470和整形机构440处于装置状态之下；当需要进行折弯和整形的情况之下，压紧气缸4711将压紧板4712向运料通道412方向移动，使其将引脚压紧在运料通道412的侧壁413之上，此时，折弯杆2722在折弯气缸4724的驱动之下在折弯孔4721之内伸出，将与折弯孔4721相对应且被压紧板4712压紧的引脚向上方折弯；折弯之后，碳膜本体移动至位于折弯机构470下游的整形机构440处，此时，整形杆443在整形气缸444的驱动之下向挡块441方向移动，并将引脚压紧在挡板442之上，从而实现将引脚压紧整形，使其呈竖直方向状态；此时第三机械手420将已经对引折弯整形的碳膜本体装载至治具110之上。

相同的，转盘101将治具110移动至位于碳膜本体上料装置400下游的检测装置600处，用于对治具110上是否成功装载有碳膜本体进行检测，检测放置如上所述。

当治具110移动至铆压成型装置500处时，用于将已经组装好的三个工件进行压紧，使其固定组装，具体的是，将外壳之上的针脚向内部折弯，也就向装设在外壳之内的碳膜本体顶面之处进行折弯，使其夹紧在碳膜本体的顶面之上，从而能够将其稳定的组装，具体的是，连杆502以立杆为支点构成杠杆，在推动气缸415504的推动之下连杆502将压紧块503向下方推动，从而使得铆压脚511的伸出部512与外壳的针脚接触并将其沿过渡弧面514向外壳内部方向进行折弯，并在压紧部513的作用之下将折弯的针脚压紧在碳膜本体之上，从而将其固定安装。

当治具110移动至下料装置700之处时，下料机构的下料机械手701将治具110之上的组装完成的电位器夹取之后，并转送至下料板702之上，从而经下料板702的输送将电位器集中回收。

对于本领域技术人员而言，本实用新型的保护范围并不限于上述示范性实施例的细节，在没有背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，本领域技术人员基于本实用新型的要件所做出的等同含义和保护范围内的所有变化的实施方式均应囊括在本实用新型之内。

Claims (10)

1.一种旋钮电位器双工位自动组装设备，具有一个机台，所示机台顶面提供一个水平的台面，其特征在于，所示机台台面之上设置有传输装置、外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置，其中：

所述外壳上料装置向所述传输装置提供底部开设有通孔且两侧向上方翘起并成型有针脚的外壳作为工件；所述轴芯上料装置将具有与外壳通孔相对应柱体且柱体顶部成型有直径大于柱体直径的端部的轴芯移载到所述传输装置上的外壳上，且将轴芯的柱体穿设于外壳的通孔之内使其轴芯叠放在外壳之上；所述碳膜本体上料装置将一侧面具有引脚的碳膜本体移载至所述传输装置中叠放在外壳之上的轴芯上对其叠放，且碳膜本体叠放在外壳的两个向上翘起的两个侧面之间；所述铆压成型装置将成型在外壳之上的针脚向叠放在其上的碳膜本体顶面进行折弯，使碳膜本体被夹紧在外壳之内并将轴芯固定；

所述传输装置包括有旋转安装在所述机台台面之上的转盘，所述转盘顶面之上沿圆周方向安装有多个等间距间隔的治具，所述治具之上开设有两个相互并排的供承接外壳的承载槽，所述承载槽底部位置开设有与外壳之上的通孔同轴相对应的通孔，以便轴芯柱体叠放在外壳之上时可伸入所述承载槽底部的通孔之内；所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置沿所述转盘的转动方向依次设置在所述转盘的旁侧，使得所述转盘转动带动所述治具依次流经与所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置以及铆压成型装置相对应的工位；

所述外壳上料装置包括有，

外壳载台，所述外壳载台顶面之上开设有两个相互并排的供外壳放置的外壳槽孔，

第一机械手，所述第一机械手位于所述外壳载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第一悬梁，所述第一悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第一取料头，其下端设置有两个分别与所述外壳槽孔相对应供吸取位于所述外壳槽孔之内的外壳的取料端，且所述第一悬梁之上还固定装设有供驱动所述第一取料头沿所述第一悬梁长度方向进行往复移动的第一气缸；

所述轴芯上料装置包括有，

轴芯载台，所述轴芯载台顶面之上开设有两个相互并排的供放置轴芯的轴芯放置位，

第二机械手，所述第二机械手位于所述轴芯载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第二悬梁，所述第二悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第二取料头，其下端设置有供夹取位于所述轴芯槽孔之内的轴芯的轴芯气动夹，且所述第二悬梁之上还固定装设有供将所述第二取料头沿所述第二悬梁长度方向进行往复移动的第二气缸；

所述碳膜本体上料装置包括有，

碳膜本体载台，所述碳膜本体载台顶面之上开设有两个相互并排的供放置轴芯的碳膜本体放置位，

第三机械手，所述第三机械手位于所述碳膜本体载台旁侧固定安装在所述机台台面之上，其包括伸向所述转盘之上的第三悬梁，所述第三悬梁之上沿其长度方向滑动连接有第三取料头，其下端设置有两个分别与所述碳膜本体放置位相对应供夹取位于所述轴芯槽孔之内的碳膜本体的碳膜本体气动夹，且所述第三悬梁之上还固定装设有供将所述第三取料头沿所述第三悬梁长度方向进行往复移动的第三气缸；

所述铆压成型装置包括有，

立板，所述立板固定安装在所述机台台面之上，

连杆，所述连杆中部位置枢接于所述立板顶端，且所述连杆一端向所述转盘方向伸出，

压紧块，所述压紧块竖直方向的滑动连接在所述立板朝向所述转盘的一端之上，且所述夹紧块悬空于所述转盘之上，其下端成型有与所述两个与所述承载槽相对应的铆压头，所述铆压头成型有向下方突出并与外壳之上针脚相适配的铆压脚，所述铆压脚成型有一向下方突出的伸出部，所述伸出部的底面与所述伸出部朝向所述铆压头内侧的侧面具有圆弧状的过渡弧面，所述伸出部的上部成型有向所述铆压头内侧伸出的压紧部，所述压紧部具有一个水平方向的下表面；所述压紧块上端与所述连杆伸向所述转盘的一端枢接，且所述连杆之上与所述压紧块枢接的孔为沿所述连杆长度方向开设的长型槽孔，

推动气缸，所述推动气缸位于所述立板背离所述转盘的一侧固定安装在所述机台台面之上，其向上方伸出的活塞杆与所述连杆远离所述转盘的一端枢接，且所述连杆与所述推动气缸活塞杆枢接的孔为沿所述连杆长度方向开设的长型槽孔。

2.根据权利要求1所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述第一取料头包括有滑动连接于所述第一悬梁之上且由所述第一气缸驱动沿所述第一悬梁长度方向往复移动的第一安装板，所述第一安装板侧面之上沿其竖直方向滑动连接有取料块体，所述取料块体顶面之上沿竖直方向并排开设有两个分别与两个所述外壳槽孔相对应的贯穿取料块体的滑动孔，两个所述滑动孔之内套装有与其构成滑动副的由磁性材料制成的取料杆，所述取料杆伸出所述滑动孔位于所述取料块体下侧的一端构成用于吸取外壳的取料端；所述取料块体顶端还固定安装有拉动气缸，所述拉动气缸具有向下伸出的活塞杆且与所述取料杆位于所述取料块体顶面的一端固定连接，从而带动所述取料杆在所述滑动孔之内沿上下方向往复移动；所述第一安装板之上布置有一驱动所述取料块体沿所述第一安装板侧面上下方向往复移动的第一伸缩气缸，以驱动所述取料块体沿所述第一安装板侧面向所述轴芯载台往复移动。

3.根据权利要求2所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述外壳上料装置还具有外壳上料组件，所述外壳上料组件包括有外壳输送板以及用于盛放外壳并将其直振输送出的外壳振动盘，所述外壳输送板顶面之上开设有两条相互平行的输送通道，所述两条输送通道一端与所述外壳载台之上的所述外壳槽孔相连接，其另一端与所述外壳振动盘出口相连通，以便将外壳直振输送至所述外壳槽孔之内；所述外壳输送板之上还具有分别与所述两条输送通道相对应并且位于其上方将其封盖的盖板。

4.根据权利要求1所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述轴芯载台之上还开设有两条相互并排的上料轨道，所述上料轨道凹陷于所述轴芯载台上表面且沿所述轴芯载台上表面向所述轴芯放置位方向延伸，所述轴芯载台之上还具有两条并排开设且分别与两条所述上料轨道交汇连通的对接轨道；所述轴芯上料装置还包括有用于盛放轴芯并将其直振送出的轴芯振动盘以及用于将由所述轴芯振动盘传送出的轴芯沿所述上料轨道向所述轴芯放置位推送的输送机构，其中：

所述轴芯振动盘具有轴芯输送板，所述轴芯输送板之上开设有两个分别与所述对接轨道相对应的轴芯通道，所述轴芯通道的一端与所述轴芯振动盘的出口连通，其另一端与所述对接轨道向搭接，使得轴芯由所述轴芯振动盘输送至对接轨道之内；

所述输送机构包括有穿设于所述上料轨道之内的输送推板以及输送气缸，所述输送气缸固定安装在所述轴芯载台之上且其活塞杆与所述输送推板连接，以驱动所述输送推板沿所述上料轨道向所述轴芯放置位方向往复移动，以便将流至对接轨道和上料轨道交汇处的轴芯推至所述轴芯放置位。

5.根据权利要求1所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述轴芯上料装置还包括有涂油机构，所述涂油机构用于对所述轴芯之上进行涂覆润滑油，其固定安装在所述机台台面之上位于所述轴芯载台与所述转盘之间，且所述转盘带动所述治具位于所述轴芯上料装置相对应的位置之时，所述涂油机构位于所述轴芯载台与所述治具的中间位置；所述涂油机构包括有：

涂油支撑部，所述涂油支撑部具有固定安装在所述机台台面之上的涂油伸缩气缸，所述涂油伸缩气缸向上伸出的活塞杆固定连接有竖直的支撑板，且由所述涂油伸缩气缸驱动沿上下方向往复移动；

涂油底座，固定安装在所述支撑板之上，且顶面具有两个相互并排且旋转配合于所述涂油底座的涂油柱，所述涂油柱顶部开设有一与轴芯相适配供其装设其内的安装孔；

转动组件，所述转动组件用于驱动所述涂油柱转动于所述涂油底座之上，其包括有一个背面滑动连接在所述涂油底座之上的齿条，与所述齿条相互啮合的齿轮固定安装在所述涂油柱的底端位置，所述转动组件还包括有一个固定安装在所述涂油底座之上且驱动所述齿条与所述涂油底座之上往复移动的驱动气缸，从而带动所述齿轮转动，进而驱动所述涂油柱转动配合与所述涂油底座之上；

涂油组件，所述涂油组件包括有分别位于所述涂油底座两侧且分别与两个所述涂油柱相对应的两个，均包括有固定安装在所述涂油底座之上的侧臂，所述侧壁一端固定安装在所述涂油底座之上，且另一端向背离所述涂油底座方向延伸；所述侧臂顶面之上固定安装具有向所述涂油柱方向伸出活塞杆的涂油气缸，所述涂油气缸活塞杆之上固定安装有喷油针。

6.根据权利要求5所述的一种旋钮点位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述第二取料头包括有一个滑动连接在所述第二悬梁之上且有所述第二气缸推动沿所述第二悬梁长度方向往复移动的第二安装板，所述第二安装板之上沿竖直方向滑动连接有一取料座以及驱动所述取料座沿所述第二安装板往复移动的第二伸缩气缸；所述轴芯气动夹包括有两组且每组为两个，且每组之中的所述轴芯气动夹分别与所述轴芯槽孔相对应，供对位于所述轴芯槽孔之内的轴芯进行夹取；两组所述轴芯气动夹分别安装在所述取料座的两侧之上，且两组所述轴芯气动夹之间的间隔距离同所述轴芯载台与所述涂油机构之间的间隔距离相同。

7.根据权利要求1所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述碳膜本体载台之上开设有两条相互并排平行的向所述碳膜本体放置位方向伸出并连通的运料通道，所述运料通道向所述碳膜本体载台表面凹陷成型供碳膜本体容纳其内，且所述运料通道还具有一个将碳膜本体引脚进行隔挡使其位于其外部的侧壁；所述碳膜本体载台之上还设置有将碳膜本体在所述运料通道之内向所述碳膜本体放置位方向推动的推料杆以及推料气缸，所述推料气缸固定安装在所述碳膜本体载台之上且其活塞杆与所述推料杆固定连接，所述推料杆由所述运料通道进口处伸入所述运料通道之内；

所述碳膜本体载台之上还设置有折弯机构，所述折弯机构供将碳膜本体之上的引脚向上折弯，其包括有用于将引脚压紧的压紧组件以及用于将引脚向上折弯的折弯组件，其中：

压紧组件包括有固定安装在所述碳膜本体载台之上且位于所述运料通道上方的压紧气缸，且所述压紧气缸具有向下方伸出活塞杆固定连接有一压紧板，所述压紧板与所述运料通道的侧壁相对应，且由所述压紧气缸驱动之下顶触；

所述折弯组件包括有开设与所述碳膜本体载台之上的折弯孔，所述折弯孔位于所述运料通道的侧壁旁侧，使得碳膜本体的引脚向下正投影位于所述折弯孔范围之内，所述折弯孔之内穿设有一折弯杆，所述折弯杆向上移动的过程中用于将弹片引脚向上折弯，且所述折弯杆顶端还转动连接有一柱体，所述柱体转动的轴线与所述运料通道的输送方向平行；所述折弯组件还包括有固定安装在所述碳膜本体载台下表面且驱动所述折弯杆沿所述折弯孔上下方向往复移动的折弯气缸。

8.根据权利要求7所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述碳膜本体载台之上还配置有将折弯之后的引脚进行整形使其呈竖直方向的整形机构，

所述整形机构包括有

挡块，所述挡块沿所述运料通道的输送方向位于所述压紧组件的下游方向，且其固定安装在所述碳膜本体载台之上，所述挡块具有一个位于所述运料通道上方的挡块主体，所述挡块主体与所述运料通道的侧壁相对应的侧面之上成型向所述侧壁方向伸出的挡板，且所述挡板与侧壁顶面之间具有供碳膜本体引脚通过的间隙；

整形杆，所述整形杆滑动连接于所述碳膜本体载台顶面之上，且与所述挡板相对应；

整形气缸，所述整形气缸固定安装在所述碳膜本体载台之上，其活塞杆与所述整形杆固定连接，供将所述整形杆向所述挡板方向伸出，且将向上折弯的引脚向所述挡板方向压紧，使其呈竖直方向。

9.根据权利要求8所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述碳膜本体载台的端面之上还开设有一条转运通道，所述转运通道输送方向与所述运料通道输送方向相垂直，且所述转运通道与所述运料通道位于所述运料通道进口处交汇连通；

所述碳膜本体上料装置还包括有将碳膜本体进行盛放并将其输送至所述碳膜本体载台之上碳膜本体上料机构，所述碳膜本体上料机构包括穿入所述转运通道且在其内往复移动的转运组件以及与所述转运组件连通用于将碳膜本体移载至所述转运组件之上的碳膜本体振动盘；所述转运组件包括有穿设与所述转运通道之内的转运板，所述转运板顶端开设有供碳膜本体容纳其内的转运卡位，所述转运卡位横截面与所述运料通道横截面相同，所述转运卡位为两个且分别与两个所述运料通道相对应，所述转运组件还包括有一个固定安装在所述碳膜本体载台之上的转运气缸，所述转运气缸活塞杆与所述转运板固定连接，以驱动所述转运板在所述转运通道之内往复移动；所述碳膜本体振动盘固定安装在所述机台台面之上，其包括有碳膜本体输送板，其上开设有两条与所述转运卡位相对应的碳膜本体通道，所述碳膜本体通道一端与所述碳膜本体振动盘出口连通，其另一端搭接与所述转运通道的侧面之上且与所述转运通道连通。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种旋钮电位器双工位自动组装设备，其特征在于，所述机台台面之上还固定安装有检测装置，所述检测装置为三个，且沿所述转盘转动方向分别位于所述外壳上料装置、轴芯上料装置、碳膜本体上料装置下游侧，三个所述检测装置包括有：

检测立板，所述检测立板固定安装在所述机台台面之上，且其上固定装设有检测气缸，所述检测气缸具有沿上下方向伸缩的活塞杆；

检测横梁，所述检测横梁一端与所述检测气缸活塞杆固定连接，并由其驱动沿上下方向移动，其另一端向所述转盘方向伸出，且悬于所述转盘上方；

检测基座，所述检测基座固定安装在所述检测横梁伸向所述转盘的一端之上，在所述转盘带动所述治具转动所述检测位置之时，所述检测基座与所述治具相对应的位于其上方，所述检测基座底端之上开设有与所述治具之上的所述承载槽相对应的检测孔，在检测孔之内穿设有与其构成滑动副的检测柱，所述检测基座之上还开设有两条分别与所述检测孔相对应的限位槽，所述限位槽为沿所述检测孔轴向设置的长条形槽孔，其将所述检测孔与外部进行连通；所述检测柱之上还配置有限位杆，所述限位杆一端穿过所述限位槽与检测柱深入所述检测孔的一端固定连接，其另一端于所述限位槽外部，使得所述检测柱在所述限位槽长度方向往复移动；所述检测基座之上还装设有光电开关，所述光电开关的探头位于所述限位槽上段位置。

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