CN216842474U - 一种精轧机油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精轧机油缸，包括外壳，所述外壳下方设置有第一油口，且第一油口上方设置有第二油口，所述外壳上端设置有盖板，且盖板内部设置有活塞杆，所述活塞杆上方设置有顶头，所述盖板外侧设置有外密封圈，所述活塞杆外围设置有阻尼环，且阻尼环外侧设置有压环，所述压环内部设置有滑竿，且压环下方设置有储油腔，所述储油腔下方设置有出油管道，且出油管道内部设置有密封片。该精轧机油缸，利用设置的盖板以及外壳，通过螺栓进行固定连接，并利用多个密封圈进行密封，从而既保证了密封效果，也使得整个油缸易于拆卸，此时在出现密封结构磨损严重，能够通过更换部件解决，极大地降低使用成本。

Description

一种精轧机油缸

技术领域

本实用新型涉及精轧机技术领域，具体为一种精轧机油缸。

背景技术

精轧机是一种进行轧制的设备，其通过内部设置的轧制辊将各种材料进行轧制，从而将金属坯料的横截面的面积降低，而长度增加，进而获得需要的钢材形状和大小，在进行轧制时，通过液压系统中的油缸将轧制辊压在金属坯料的表面，从而提供轧制时的压力，进而将金属坯料制成所需要的形状，但是目前市场上的油缸还是存在以下的问题：

1.现有的油缸，为了能够有着较高的密封性能，一般利用整体铸造焊接的方式进行制作，而油缸使用时长时间的运动，会导致内部的密封件出现磨损，造成密封性能的下降，这种整体制造的油缸，一旦出现磨损，无法进行维修，就需要整个更换，造成成本的增加；

2.油缸由于其使用过程中，整体的结构密封，导致部件之间提贴合精紧密，因此在使用过程中，就会出现较大的摩擦，为了使得运行更为顺畅，需要在连接面添加润滑的油膜，特别是在运行一段时间之后，但是现有的油缸需要人工顶起进行润滑，一旦出现忘记润滑，就会造成巨大的摩擦，导致损坏。

针对上述问题，在原有的油缸础上进行创新设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种精轧机油缸，以解决上述背景技术提出的现有的现有的油缸，为了能够有着较高的密封性能，一般利用整体铸造焊接的方式进行制作，而油缸使用时长时间的运动，会导致内部的密封件出现磨损，造成密封性能的下降，这种整体制造的油缸，一旦出现磨损，无法进行维修，就需要整个更换，造成成本的增加，油缸由于其使用过程中，整体的结构密封，导致部件之间提贴合精紧密，因此在使用过程中，就会出现较大的摩擦，为了使得运行更为顺畅，需要在连接面添加润滑的油膜，特别是在运行一段时间之后，但是现有的油缸需要人工顶起进行润滑，一旦出现忘记润滑，就会造成巨大的摩擦，导致损坏的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种精轧机油缸，包括外壳，所述外壳下方设置有第一油口，且第一油口上方设置有第二油口，所述外壳上端设置有盖板，且盖板内部设置有活塞杆，所述活塞杆上方设置有顶头，所述盖板外侧设置有外密封圈，所述活塞杆外围设置有阻尼环，且阻尼环外侧设置有压环，所述压环内部设置有滑竿，且压环下方设置有储油腔，所述储油腔下方设置有出油管道，且出油管道内部设置有密封片，所述活塞杆下端设置有活塞板，且活塞板外侧设置有密封环。

优选的，所述外壳与第一油口固定连接，且第一油口与下油室密封连接，并且第一油口与第二油口关于外壳横向中线对称设置，所述第二油口与外壳固定连接，且第二油口与上油室密封连接，并且上油室与下油室之间相互隔断。

优选的，所述盖板与外壳螺栓连接，且盖板通过外密封圈与外壳相互密封，并且外密封圈在盖板外侧等间距设置，所述盖板与活塞杆滑动连接，且盖板通过内密封圈与活塞杆相互密封，并且内密封圈在盖板内部关于其横向中线对称设置。

优选的，所述活塞杆与顶头固定连接，且顶头内部设置为贯通的圆形通孔结构，所述活塞杆与活塞板之间采用螺栓固定连接，且活塞板与密封环固定连接，并且活塞板设置于上油室与下油室之间，所述密封环与外壳滑动连接，且密封环与外壳构成密封结构，并且密封环采用硬质橡胶制成。

优选的，所述活塞杆与阻尼环滑动连接，且活塞杆与阻尼环构成摩擦阻尼结构，所述阻尼环与压环固定连接，且压环与滑竿滑动连接，所述滑竿在压环上呈环形矩阵设置，且滑竿与盖板固定连接。

优选的，所述压环与储油腔密封连接，且压环与储油腔滑动连接，并且压环与压力弹簧构成弹簧复位结构，所述储油腔与盖板固定连接，且储油腔与出油管道密封连接，所述出油管道与密封片构成密封结构，且密封片与出油管道滑动连接，并且密封片与密封弹簧构成弹簧复位结构，所述出油管道在盖板内呈环形矩阵设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该精轧机油缸，

1.利用设置的盖板以及外壳，通过螺栓进行固定连接，并利用多个密封圈进行密封，从而既保证了密封效果，也使得整个油缸易于拆卸，此时在出现密封结构磨损严重，能够通过更换部件解决，极大地降低使用成本；

2.通过设置的阻尼环，通过其与活塞杆之间的摩擦力的大小，带动压环的移动，从而将储油腔内的润滑油挤出，以此实现在润滑效果差时，自动的进行润滑。

附图说明

图1为本实用新型整体主视剖面构示意图；

图2为本实用新型图1中A处放大结构示意图；

图3为本实用新型盖板与压环连接三维结构示意图；

图4为本实用新型整体三维结构示意图。

图中：1、外壳；2、第一油口；3、第二油口；4、盖板；5、顶头；6、外密封圈；7、活塞杆；8、密封环；9、活塞板；10、压环；11、滑竿；12、阻尼环；13、储油腔；14、压力弹簧；15、出油管道；16、密封片；17、密封弹簧；18、上油室；19、下油室；20、内密封圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图4，本实用新型提供一种技术方案：一种精轧机油缸，包括外壳1，为了使得整个油缸便于维修和更换密封件，在外壳1下方设置有第一油口2，且第一油口2上方设置有第二油口3，外壳1上端设置有盖板4，且盖板4内部设置有活塞杆7，活塞杆7上方设置有顶头5，盖板4外侧设置有外密封圈6，外壳1与第一油口2固定连接，且第一油口2与下油室19密封连接，并且第一油口2与第二油口3关于外壳1横向中线对称设置，第二油口3与外壳1固定连接，且第二油口3与上油室18密封连接，并且上油室18与下油室19之间相互隔断，盖板4与外壳1螺栓连接，且盖板4通过外密封圈6与外壳1相互密封，并且外密封圈6在盖板4外侧等间距设置，盖板4与活塞杆7滑动连接，且盖板4通过内密封圈20与活塞杆7相互密封，并且内密封圈20在盖板4内部关于其横向中线对称设置，活塞杆7与顶头5固定连接，且顶头5内部设置为贯通的圆形通孔结构，活塞杆7与活塞板9之间采用螺栓固定连接，且活塞板9与密封环8固定连接，并且活塞板9设置于上油室18与下油室19之间，密封环8与外壳1滑动连接，且密封环8与外壳1构成密封结构，并且密封环8采用硬质橡胶制成，利用螺栓实现对整个装置的固定，并方便进行拆卸，同时利用设置的外密封圈6，实现整体结构的密封，保证密封效果。

请参阅图1-4，为了使其能够自动添加润滑油，在活塞杆7外围设置有阻尼环12，且阻尼环12外侧设置有压环10，压环10内部设置有滑竿11，且压环10下方设置有储油腔13，储油腔13下方设置有出油管道15，且出油管道15内部设置有密封片16，活塞杆7下端设置有活塞板9，且活塞板9外侧设置有密封环8，活塞杆7与阻尼环12滑动连接，且活塞杆7与阻尼环12构成摩擦阻尼结构，阻尼环12与压环10固定连接，且压环10与滑竿11滑动连接，滑竿11在压环10上呈环形矩阵设置，且滑竿11与盖板4固定连接，压环10与储油腔13密封连接，且压环10与储油腔13滑动连接，并且压环10与压力弹簧14构成弹簧复位结构，储油腔13与盖板4固定连接，且储油腔13与出油管道15密封连接，出油管道15与密封片16构成密封结构，且密封片16与出油管道15滑动连接，并且密封片16与密封弹簧17构成弹簧复位结构，出油管道15在盖板4内呈环形矩阵设置，通过设置的阻尼环12实现检测活塞杆7运行时的摩擦阻力，从而在失去润滑时，能够带动压环10，从而压出储油腔13中的润滑油进行润滑。

工作原理：根据图1-4，需要将该油缸安装到精轧机上，通过顶头5内的圆形通孔，与精轧机的轧制辊连接，从而实现安装，之后将外壳1左侧的第一油口2与第二油口3与液压油管连接，在进行轧制时，此时液压油通过第一油口2进入下油室19内，并通过活塞板9与密封环8将上油室18中的液压油通过第二油口3排出，此时活塞板9上移，并带动活塞杆7上移，在润滑足够的状态下，此时活塞杆7与阻尼环12发生滑动，同时其与内密封圈20滑动，并与之保持密封，防止液压油泄露，此时活塞杆7顶动顶头5，进行轧制，当收回时，此时第二油口3进油，并通过上油室18将活塞板9向下油室19推动，同时液压油从第一油口2排出，在活塞杆7运动时，多润滑效果变差，此时其与阻尼环12阻尼力增大，在活塞杆7下移时，就会带动压环10，此时压环10通过滑竿11在盖板4中下移，并压缩压力弹簧14，此时储油腔13受到挤压，从而将内部的润滑油挤入出油管道15中，并且由于压力作用，推动密封片16压缩密封弹簧17，此时润滑油从出油管道15排出，并与活塞杆7接触，实现润滑，在润滑后，阻尼环12活塞杆7之间摩擦变小，此时在压力弹簧14作用下，压环10恢复原位，而活塞杆7继续运作，在外壳1内部密封效果降低时，此时只需要通过拧开螺栓，便能够使得盖板4与外壳1脱离，之后通过将活塞板9与活塞杆7之间的螺栓取下，便能够将活塞杆7卸下，此时取下活塞板9上的密封环8进行更换，同时更换盖板4内的内密封圈20，之后再将其复原，通过设置的外密封圈6保证复原后外壳1与盖板4之间不会泄露液压油，在本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种精轧机油缸，包括外壳(1)，其特征在于：所述外壳(1)下方设置有第一油口(2)，且第一油口(2)上方设置有第二油口(3)，所述外壳(1)上端设置有盖板(4)，且盖板(4)内部设置有活塞杆(7)，所述活塞杆(7)上方设置有顶头(5)，所述盖板(4)外侧设置有外密封圈(6)，所述活塞杆(7)外围设置有阻尼环(12)，且阻尼环(12)外侧设置有压环(10)，所述压环(10)内部设置有滑竿(11)，且压环(10)下方设置有储油腔(13)，所述储油腔(13)下方设置有出油管道(15)，且出油管道(15)内部设置有密封片(16)，所述活塞杆(7)下端设置有活塞板(9)，且活塞板(9)外侧设置有密封环(8)。

2.根据权利要求1所述的一种精轧机油缸，其特征在于：所述外壳(1)与第一油口(2)固定连接，且第一油口(2)与下油室(19)密封连接，并且第一油口(2)与第二油口(3)关于外壳(1)横向中线对称设置，所述第二油口(3)与外壳(1)固定连接，且第二油口(3)与上油室(18)密封连接，并且上油室(18)与下油室(19)之间相互隔断。

3.根据权利要求1所述的一种精轧机油缸，其特征在于：所述盖板(4)与外壳(1)螺栓连接，且盖板(4)通过外密封圈(6)与外壳(1)相互密封，并且外密封圈(6)在盖板(4)外侧等间距设置，所述盖板(4)与活塞杆(7)滑动连接，且盖板(4)通过内密封圈(20)与活塞杆(7)相互密封，并且内密封圈(20)在盖板(4)内部关于其横向中线对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种精轧机油缸，其特征在于：所述活塞杆(7)与顶头(5)固定连接，且顶头(5)内部设置为贯通的圆形通孔结构，所述活塞杆(7)与活塞板(9)之间采用螺栓固定连接，且活塞板(9)与密封环(8)固定连接，并且活塞板(9)设置于上油室(18)与下油室(19)之间，所述密封环(8)与外壳(1)滑动连接，且密封环(8)与外壳(1)构成密封结构，并且密封环(8)采用硬质橡胶制成。

5.根据权利要求1所述的一种精轧机油缸，其特征在于：所述活塞杆(7)与阻尼环(12)滑动连接，且活塞杆(7)与阻尼环(12)构成摩擦阻尼结构，所述阻尼环(12)与压环(10)固定连接，且压环(10)与滑竿(11)滑动连接，所述滑竿(11)在压环(10)上呈环形矩阵设置，且滑竿(11)与盖板(4)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种精轧机油缸，其特征在于：所述压环(10)与储油腔(13)密封连接，且压环(10)与储油腔(13)滑动连接，并且压环(10)与压力弹簧(14)构成弹簧复位结构，所述储油腔(13)与盖板(4)固定连接，且储油腔(13)与出油管道(15)密封连接，所述出油管道(15)与密封片(16)构成密封结构，且密封片(16)与出油管道(15)滑动连接，并且密封片(16)与密封弹簧(17)构成弹簧复位结构，所述出油管道(15)在盖板(4)内呈环形矩阵设置。

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