CN216807136U - 加工系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种加工系统，所述加工系统包括：上料机台，包括第一机箱和承载于第一机箱的过渡装置；及加工机台，包括第二机箱和承载于第二机箱的转送装置，第二机箱具有加工腔室，转送装置包括可相对第二机箱运动的转送台架，转送台架具有靠近过渡装置的第一位置和远离过渡装置的第二位置，当转送台架处于第一位置时，转送台架在过渡装置上的正投影至少部分落入过渡装置的所在范围内，且过渡装置用于将待加工件向转送台架举升，以使转送台架可固定待加工件；转送台架用于将待加工件由第一位置运送到第二位置以进入加工腔室。所述加工系统避开了需操作员将待加工件直接放置于加工机台的操作，从而可以提高安全性。

Description

加工系统

技术领域

本申请涉及加工设备技术领域，具体涉及一种加工系统。

背景技术

目前，在一些待加工件(如电路板)的加工流程中，需要通过操作员将待加工件直接放置于加工机台上进行加工，然而，加工机台上有众多加工器具，可能对操作员造成伤害。

实用新型内容

本申请提供一种加工系统，该加工系统避开了需操作员将待加工件直接放置于加工机台的操作，从而可以提高安全性。

本申请提供了一种加工系统，所述加工系统包括：

上料机台，包括第一机箱和承载于所述第一机箱的过渡装置；及

加工机台，包括第二机箱和承载于所述第二机箱的转送装置，所述第二机箱具有加工腔室，所述转送装置包括可相对所述第二机箱运动的转送台架，所述转送台架具有靠近所述过渡装置的第一位置和远离所述过渡装置的第二位置，当所述转送台架处于所述第一位置时，所述转送台架在所述过渡装置上的正投影至少部分落入所述过渡装置的所在范围内，且所述过渡装置用于将待加工件向所述转送台架举升，以使所述转送台架可固定所述待加工件；所述转送台架用于将所述待加工件由所述第一位置运送到所述第二位置以进入所述加工腔室。

本申请提供的加工系统设置了上料机台和加工机台，上料机台设有过渡装置，加工机台设有转送装置，当转送装置中的转送台架位于第一位置时，过渡装置可以将待加工件举升至转送台架，以便于转送台架将待加工件固定。转送台架将待加工件固定后，可将待加工件由第一位置运动到第二位置，从而进入加工机台中的加工腔室。从上述过程可以看出，将待加工件移入加工腔室的过程由上料机台和加工机台配合完成，不需要人工操作，从而可以提高操作安全性。此外，加工腔室通常设置的较小，不便于操作员准确放置待加工件，而传送台架处于第二位置时，传送台架位于加工腔室内，从而可以提高待加工件的放置精度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的加工系统的示意图。

图2为本申请实施例提供上料机台的示意图。

图3为本申请实施例提供加工机台的示意图。

图4为本申请一实施例提供的转送装置的示意图(转送台架处于第一位置)。

图5为本申请实施例提供的转送装置和过渡装置的示意图(转送台架处于第二位置)。

图6为本申请实施例提供的待加工件的侧视图。

图7为本申请实施例提供的待加工件的仰视图。

图8为图2所示的上料机台的A区域局部视图。

图9为本申请实施例提供的推手装置的示意图。

图10为本申请实施例提供的推手组件的示意图。

图11为本申请实施例提供的夹头组件的示意图。

图12为本申请一实施例提供的过渡装置的示意图(三维视图)。

图13为本申请另一实施例提供的过渡装置的示意图(俯视图)。

图14为本申请又一实施例提供的过渡装置的示意图(俯视图)。

图15为本申请实施例提供的过渡装置的部分结构的示意图。

图16为本申请又一实施例提供的过渡装置的示意图(仰视图)。

图17为图13所示的过渡装置中的支撑座沿B-B线的剖视图。

图18为本申请实施例提供的过渡装置隐藏第一弯折板和第二弯折部后的示意图。

图19为图13所示的过渡装置沿B-B线的剖视图。

图20为本申请另一实施例提供的转送装置的示意图。

图21为本申请一实施例提供的转送台架的局部视图(三维视图)。

图22为本申请另一实施例提供的转送台架的局部视图(侧视图)。

图23为本申请又一实施例提供的转送台架的局部视图(侧视图)。

图24为本申请又一实施例提供的转送台架的局部视图(俯视图)。

图25为本申请又一实施例提供的转送台架的局部视图(三维视图)。

图26为本申请实施例提供的检测组件承载于承载板的示意图(侧视图)。

图27为本申请一实施例提供的转动件的示意图。

图28为本申请另一实施例提供的转动件的示意图。

图29为本申请一实施例提供的转送装置的局部视图。

图30为图29所示的转送装置的C区域局部视图。

图31为图29所示的转送装置的D区域局部视图。

图32为本申请另一实施例提供的转送装置的局部视图。

图33为本申请又一实施例提供的转送装置的局部视图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本文中提及“实施例”或“实施方式”意味着，结合实施例或实施方式描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参照图1，本申请提供一种加工系统1，所述加工系统1包括上料机台2和加工机台3，下面结合附图具体介绍上料机台2和加工机台3。

请参照图2，所述上料机台2包括第一机箱200和承载于所述第一机箱200的过渡装置100。

请参照图3至图5，所述加工机台3包括第二机箱400和承载于所述第二机箱400的转送装置500。所述第二机箱400具有加工腔室Y1。所述转送装置500包括可相对所述第二机箱400运动的转送台架510(请参照图3)。所述转送台架510具有靠近所述过渡装置100的第一位置S1(请参照图4，图4中未示出过渡装置100)和远离所述过渡装置100的第二位置S2(请参照图5，图5中已示出过渡装置100)。当所述转送台架510处于所述第一位置S1时，所述转送台架510在所述过渡装置100上的正投影至少部分落入所述过渡装置100的所在范围内，且所述过渡装置100用于将待加工件7向所述转送台架510举升，以使所述转送台架510可固定所述待加工件7。所述转送台架510用于将所述待加工件7由所述第一位置S1运送到所述第二位置S2以进入所述加工腔室Y1。

具体的，上料机台2和加工机台3相对放置。所述上料机台2用于承放待加工件7。所述加工机台3用于加工待加工件7。上料机台2的过渡装置100设置于第一机箱200上靠近第二机箱400的一端。加工机台3的转送装置500设置第二机箱400上靠近第一机箱200的一端。过渡装置100可将待加工件7运送到转送装置500。转送装置500的转送台架510可以在第一位置S1和第二位置S2间来回运动，以实现待加工件7的传送。

转送装置500至少部分位于加工腔室Y1内，当转送台架510处于第二位置S2时，转送台架510位于加工腔室Y1内。

当转送台架510处于第一位置S1时，转送台架510和过渡装置100间隔相对，且转送台架510位于过渡装置100的正上方，此时，过渡装置100可向上举升待加工件7，使得待加工件7向转送台架510运动。当待加工件7被举升至转送台架510后，转送台架510将待加工件7固定，随后再将待加工件7由第一位置S1运送到第二位置S2以进入到第二机箱400的加工腔室Y1。所述待加工件7将在加工腔室Y1中进行加工。

可选的，转送台架510也可将待加工件7由第二位置S2传送到第一位置S1。具体的，当待加工件7在加工腔室Y1完成加工后，转送台架510再将待加工件7由第二位置S2运送至第一位置S1。转送台架510承载待加工件7运动到第二位置S2后，释放待加工件7，使得待加工件7再次承载于过渡装置100上。

同一上料机台2中可以设置一个或多个过渡装置100，当数量为多个时，则可以实现批量传送待加工件7，从而可以提高生产效率。

需说明的是，转送台架510固定待加工件7的方式可以但不仅限于为磁性吸附、负压吸附、夹持、抓取等。本申请以下实施例中以夹持进行示例性说明。

本申请提供的加工系统1设置了上料机台2和加工机台3，上料机台2设有过渡装置100，加工机台3设有转送装置500，当转送装置500中的转送台架510位于第一位置S1时，过渡装置100可以将待加工件7举升至转送台架510，以便于转送台架510将待加工件7固定。转送台架510将待加工件7固定后，可将待加工件7由第一位置S1运动到第二位置S2，从而进入加工机台3中的加工腔室Y1。从上述过程可以看出，将待加工件7移入加工腔室Y1的过程由上料机台2和加工机台3配合完成，不需要人工操作，从而可以提高操作安全性。此外，加工腔室Y1通常设置的较小，不便于操作员准确放置待加工件7，而传送台架处于第二位置S2时，传送台架位于加工腔室Y1内，从而可以提高待加工件7的放置精度。

请参照图6和图7，可选的，待加工件7包括板体71和至少一个定位柱72(本申请以两个定位柱72示例说明)，定位柱72凸设于板体71的一侧。在传送过程中，板体71承载于过渡装置100，所述定位柱72用于板体71在传送过程中起定位作用，以确保待加工件7的运动不会偏离设定路径。所述待加工件7可以但不仅限于为电路板(Printed Circuit Board，PCB)。

请参照图8至图9，所述上料机台2还包括推手装置300，所述推手装置300设置于所述第一机箱200远离所述过渡装置100的一端。所述推手装置300包括座体320和承载于所述座体320的推手组件310。所述推手组件310可相对于所述座体320伸出或缩回。当所述推手组件310伸出时，所述推手组件310用于抵接并推动承放于所述第一机箱200的待加工件7运动至所述过渡装置100。当所述待加工件7到达过渡装置100而停止时，所述推手组件310在所述待加工件7的抵接作用下缩回。

具体的，第一机箱200包括相远离的第一端和第二端。其中，第一端为第一机箱200上远离加工机台3的一端，第二端为第一机箱200上靠近加工机台3的一端。推手装置300设置于第一端，过渡装置100设置于第二端。可选的，第一端指向第二端的方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。第一机箱200用于承放待加工件7，推手装置300可以在第一机箱200上运动，承放于第一机箱200上的待加工件7通过推手装置300将待加工件7抵推到过渡装置100上。当待加工件7至少部分运动到过渡装置100后，将受到过渡装置100的阻碍作用而停止运动，因此，对于待加工件7而言，过渡装置100还可以起到定位作用，以确保每个待加工件7运动到过渡装置100上的相同位置，从而可以提高后续过程的传送精度。

进一步的，推手装置300上设有用于抵推待加工件7的推手组件310。推手组件310用于抵推板体71的边缘。该推手组件310可相对于座体320伸缩，当推手组件310伸出时，推手组件310用于抵推待加工件7向过渡装置100运动。由于待加工件7到达过渡装置100后将受到过渡装置100的阻碍而停止运动，此时，推手组件310则将相对座体320缩回。可以理解的是，推手组件310的伸缩功能可以避免待加工件7被强力抵推而弯曲甚至破坏。

请参照图10，所述推手组件310可以包括推杆311和套筒312。所述套筒312承载于所述座体320。所述座体320具有收容腔Y4。所述推杆311设于收容腔Y4内，推杆311可在收容腔Y4内移动以实现伸出或缩回。推杆311包括依次连接的推头3111、杆体3112、活塞体3113，其中，推头3111用于抵推待加工件7的边缘，活塞体3113设于收容腔Y4内。当推头3111远离套筒312时，推手组件310处于伸出状态。当推头3111靠近套筒312时，推手组件310处于缩回状态。所述加工系统1还包括供压装置，所述供压装置用于向收容腔Y4内通入液体或气体(以下统称流体)，流体可通入位于活塞体3113背离推头3111的一侧的收容腔Y4内，流体用于向推杆311提供压力，以使得推手组件310保持伸出状态。当待加工件7受过渡装置100阻碍而停止运动时，待加工件7施加在推杆311上的作用力大于流体施加在推杆311上的作用力，因此，推杆311将缩回于套筒312。

可选的，推手装置300的运动方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。相应的，被推手组件310带动的待加工件7的运动方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。

请参照图9，所述推手装置300还包括第一检测器330，所述第一检测器330承载于所述座体320，所述第一检测器330用于检测所述推手组件310是否缩回。

具体的，第一检测器330直接或间接的承载于座体320上，而推手组件310在伸出与缩回时将相对座体320运动，从而也就相对第一检测器330运动，因此，第一检测器330可以通过推杆311的相对运动来检测推手组件310是否缩回。在本申请的相关附图中，第一检测器330固定于套筒312上，进而间接承载于座体320。

第一检测器330检测推手组件310缩回与否可以但不仅限于通过磁场变化、电容变化等原理来实现检测。相应的，第一检测器330可以但不仅限于霍尔传感器、接近开关等。

请参照图10，以磁场举例说明，推杆311上可以设置磁性件313(比如磁铁等)，所述磁性件313跟随推杆311运动。该磁性件313可以设置于活塞体3113背离推头3111的一端。第一检测器330可以通过感应磁性件313的磁场变化来检测推杆311是否运动。在一种实施方式中，第一检测器330可以为霍尔传感器，霍尔传感器可以实时感测磁性件313的磁场，由于霍尔传感器直接或间接的承载于座体320，因此，当推杆311运动时，霍尔传感器所感测到磁性件313的磁场大小将变化，从而可以判断推手组件310是处于伸出状态还是缩回状态。在另一种实施方式中，第一检测器330可以为接近开关，当推杆311伸出时，磁性件313远离接近开关，当推杆311缩回时，磁性件313靠近接近开关，当磁性件313靠近接近开关时，接近开关将产生感应，从而可以判断推手组件310是处于伸出状态还是缩回状态。当然，第一检测器330还可以通过其他形式来检测推手组件310是否缩回，在此不一一详述。

可选的，所述加工系统1还包括控制器和驱动装置，所述控制器分别连接于第一检测器330、供压装置、驱动装置。其中，所述驱动装置连接于推手装置300，并用于驱动推手装置300运动。当控制器通过第一检测器330获知推手组件310缩回时，控制器控制驱动装置停止驱动推手装置300，并控制驱动装置驱动推手装置300运动回归到第一机箱200的第一端，此外，控制器还控制供压装置停止向推杆311提供压力，当推手装置300回归到第一端后，再控制供压装置向推杆311提供压力，使得推手组件310再次处于伸出状态。可以理解的是，上述控制过程可以避免待加工件7被强力抵推而弯曲甚至破坏。

请参照图10，可选的，所述推手组件310还包括弹性件314，所述弹性件314套设于所述杆体3112的外周，且设置于推头3111和活塞体3113之间。当推手组件310处于伸出状态时，弹性件314处于第一压缩状态。当推手组件310处于缩回状态时，所述弹性件314处于第二压缩状态，所述第一压缩状态的压缩量大于第二压缩状态的压缩量。所述弹性件314用于维持推手组件310处于缩回状态，避免推杆311在收容腔Y4内晃动。

请参照图9和图11，所述推手装置300还包括夹头组件340。所述夹头组件340承载于所述承载座。所述夹头组件340包括夹头座341、第一夹头342及第二夹头343。第一夹头342转动连接于夹头座341，第二夹头343固定连接于夹头座341。第一夹头342和第二夹头343相对设置。当第一夹头342转动时，第一夹头342远离夹头座341的一端可靠近或远离第二夹头343。所述第一夹头342及所述第二夹头343用于协同作用以夹持所述待加工件7。当待加工件7由转送台架510运送到过渡装置100后，控制器控制推手装置300的夹头组件340夹持待加工件7，被夹持的待加工件7的位于第一夹头342和第二夹头343之间，然后，控制器再控制推手装置300带动待加工件7回到第一机箱200的第一端。

请参照图12，所述过渡装置100包括支撑座130和多个举升件140。所述多个举升件140承载于所述支撑座130且沿所述支撑座130的周缘间隔设置。所述支撑座130用于承载所述待加工件7。当所述转送台架510处于所述第一位置S1时，所述多个举升件140用于驱使所述待加工件7往转送台架510运动。

具体的，支撑座130用于承载待加工件7。举升件140可以在过渡装置100指向转送台架510(处于第一位置S1)的方向伸长或缩短。当举升件140伸长时，举升件140抵接于待加工件7的板体71，待加工件7脱离支撑座130并逐渐向转送台架510靠拢，直至待加工件7的板体71接触转送台架510，然后举升件140再缩短。

当转送台架510(处于第一位置S1)需要将待加工件7转送到过渡装置100的过程中(此时待加工件7固定于转送台架510上)，首先，举升件140伸长直至抵接于待加工件7的板体71，然后，转送台架510释放待加工件7(即不再固定待加工件7)，之后，举升件140托举着待加工件7逐渐缩短，待加工件7将随着举升件140的缩短而靠近过渡装置100，直至待加工件7承载于支撑座130上。

请参照图12，所述举升件140可以但不仅限于为气缸、液压缸等。以气缸进行举例说明，气缸包括举升杆141和缸体142，举升杆141插设于缸体142内且可相对缸体142运动。举升杆141的运动方向平行于过渡装置100指向转送台架510(处于第一位置S1)的方向，当举升杆141往转送台架510运动时，举升件140伸长；当举升杆141往远离转送台架510的方向运动时，举升件140缩短。其中，所述举升杆141用于举升待加工件7，所述缸体142直接或间接的承载于支撑座130。

请参照图12至图14，所述支撑座130具有导向通道Y2，所述导向通道Y2用于容纳所述待加工件7上的两个定位柱72，即两个定位柱72插设于导向通道Y2内。所述过渡装置100还包括承载于支撑座130的第一引导组件110，所述第一引导组件110设于所述支撑座130远离所述加工机台3的一端。所述第一引导组件110具有第一开口K1和第二开口K2。所述第二开口K2与所述导向通道Y2相对设置。请参照图13，当所述第一开口K1处于张开状态时，所述第二开口K2处于限位状态，且所述第一开口K1用于将所述定位柱72引导至所述第二开口K2，以使所述定位柱72通过所述第二开口K2进入所述导向通道Y2。

具体的，导向通道Y2具有一定的长度，导向通道Y2的宽度略大于待加工件7上定位柱72的径向尺寸。可选的，导向通道Y2的延伸方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。当待加工件7运动至过渡装置100时，待加工件7上的定位柱72进入导向通道Y2内，可以理解的是，导向通道Y2可以限定定位柱72的运动方向，避免待加工件7相对过渡装置100倾斜，进而确保待加工件7可以顺利的举升到转送台架510上。

在待加工件7被推手装置300推动至过渡装置100的过程中，定位柱72首先依次需要通过相连通的第一开口K1、第二开口K2，然后再由第二开口K2进入导向通道Y2。其中，第一开口K1可处于张开状态，且第二开口K2处于限位状态，所谓张开状态是指开口较大的状态，限位状态是指开口较小的状态。因此，当第一开口K1处于张开状态时，可以便于定位柱72顺利进入第一开口K1，进而将定位柱72由第一开口K1引导至第二开口K2，再由第二开口K2引导至导向通道Y2。

可选的，第一开口K1指向第二开口K2的方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。

请参照图13，所述过渡装置100还包括承载于支撑座130的第二引导组件120，所述第二引导组件120设于所述支撑座130靠近所述加工机台3的一端。所述第二引导组件120具有第三开口K3和第四开口K4。所述第三开口K3与所述导向通道Y2相对设置。请参照图14，当所述第四开口K4处于张开状态时，所述第三开口K3处于限位状态，且所述第四开口K4用于将所述定位柱72引导至所述第三开口K3，以使所述定位柱72通过所述第三开口K3进入所述导向通道Y2。

前面已提到，当转送台架510处于第一位置S1时，转送台架510位于过渡装置100的正上方。为确保转送台架510上待加工件7准确下放到过渡装置100上，则需要使定位柱72位于导向通道Y2内。

在本实施例中，所述第二引导组件120设于支撑座130靠近加工机台3的一端。在转送台架510带动待加工件7由第二位置S2运动至第一位置S1的过程中，当第四开口K4处于张开状态时，可以便于定位柱72顺利进入第四开口K4，进而将定位柱72由第四开口K4引导至第三开口K3，再由第三开口K3引导至导向通道Y2。

可选的，第三开口K3指向第四开口K4的方向平行于第一位置S1指向第二位置S2的方向。

请参照图13和图14，所述第一开口K1和所述第三开口K3的所处状态相同，所述第二开口K2和所述第四开口K4的所处状态相同，且所述第一开口K1和所述第二开口K2的的所处状态不同。换而言之，请参照图13，当所述第一开口K1处于张开状态时，所述第三开口K3处于张开状态，且所述第二开口K2和所述第四开口K4处于限位状态。请参照图14，当所述第一开口K1处于限位状态时，所述第三开口K3处于限位状态，且所述第二开口K2和所述第四开口K4处于张开状态。

请参照图15，所述第一引导组件110包括转动连接的第一子组件111和第二子组件112。所述第一子组件111和第二子组件112共同构成相连通的第一开口K1和第二开口K2。当第一子组件111转动时，第二子组件112将跟随第一子组件111转动。或者，当第二子组件112转动时，第一子组件111将跟随第二子组件112转动。

请参照图15，所述第二引导组件120包括转动连接的第三子组件121和第四子组件122。所述第三子组件121和第四子组件122共同构成相连通的第三开口K3和第四开口K4。当第三子组件121转动时，第四子组件122将跟随第三子组件121转动。或者，当第四子组件122转动时，第三子组件121将跟随第四子组件122转动。

请参照图15，所述过渡装置100还包括连杆170，所述连杆170连接于所述第一引导组件110和第二引导组件120，以使所述第一引导组件110和所述第二引导组件120同步运动。

在一种实施方式中，所述连杆170可以分别连接于第二子组件112和第四子组件122，第二子组件112和第四子组件122通过连杆170实现联动。

在另一种实施方式中，所述连杆170也可以分别连接于第一子组件111和第三子组件121，第一子组件111和第三子组件121通过连杆170实现联动。

请参照图16，所述过渡装置100还包括承载于所述支撑座130的驱动组件150，所述驱动组件150用于驱动所述第一引导组件110和所述第二引导组件120，以改变所述第一开口K1、所述第二开口K2、所述第三开口K3和所述第四开口K4的状态。驱动组件150可以驱动第一子组件111、第二子组件112、第三子组件121和第四子组件122中的任意一者转动，进而使得第一引导组件110和第二引导组件120联动。

具体的，驱动组件150可以驱动第一引导组件110，使得所述第一开口K1和第二开口K2的大小发生改变，且两者的变化趋势相反，即当第一开口K1增大时第二开口K2缩小，当第一开口K1缩小时第二开口K2增大。增大后的第一开口K1(或第二开口K2)处于张开状态，处于张开状态的第一开口K1(或第二开口K2)便于工件上的定位柱72进入。缩小后的第一开口K1(或第二开口K2)处于限位状态，处于限位状态的第一开口K1(或第二开口K2)用于限定定位柱72的位置。

同理，驱动组件150可以驱动第二引导组件120，使得所述第三开口K3和第四开口K4的大小发生改变，且两者的变化趋势相反，即当第三开口K3增大时第四开口K4缩小，当第三开口K3缩小时第四开口K4增大。增大后的第三开口K3(或第四开口K4)处于张开状态，处于张开状态的第三开口K3(或第四开口K4)便于工件上的定位柱72进入。缩小后的第三开口K3(或第四开口K4)处于限位状态，处于限位状态的第三开口K3(或第四开口K4)用于限定定位柱72的位置。

请参照图17，支撑座130包括底座131、第一弯折板132和第二弯折板133。所述底座131包括底板部1311、第一侧板部1312和第二侧板部1313，第一侧板部1312和第二侧板部1313相对设置且分别弯折连接于底板部1311的相背两端。所述第一弯折板132包括弯折连接的第一顶板部1321和第一限位部1322，所述第二弯折板133包括弯折连接的第二顶板部1331和第二限位部1332。其中，第一顶板部1321远离第一限位部1322的一端连接第一侧板部1312，第一限位部1322远离第一顶板部1321的一端连接于底板部1311。第二顶板部1331远离第二限位部1332的一端连接第二侧板部1313，第二限位部1332远离第二顶板部1331的一端连接于底板部1311。所述第一限位部1322和第二限位部1332相对且间隔设置从而共同构成导向通道Y2。

请参照图12，所述支撑座130还包括多个滚轮134，多个滚轮134转动连接于底座131且沿底座131的周向设置。在底板部1311指向第一顶板部1321和第二顶板部1331的方向上，所述滚轮134凸出于所述第一顶板部1321和第二顶板部1331。可以理解的是，待加工件7的板体71具有一定的体积，当待加工件7运动到过渡装置100时，板体71可以承载于滚轮134，从而可以使得工件的运动平稳且沿导向通道Y2的延伸方向行进，同时滚轮134可转动，从而可以减小待加工件7的运动过程中的磨损。

请参照图18和图19，所述过渡装置100还包括承载于支撑座130的阻挡组件160，阻挡组件160设于第一弯折板132和第二弯折板133靠近第二引导组件120的一端。所述阻挡组件160包括阻挡件161。所述阻挡件161在第一顶板部1321和第二顶板部1331上的正投影至少部分落入第一顶板部1321和第二顶板部1331之间。在底板部1311指向第一顶板部1321和第二顶板部1331的方向上，阻挡件161凸出于底板部1311，且阻挡件161至少部分位于导向通道Y2至第三开口K3的路径上，即阻挡件161至少部分位于导向通道Y2和第三开口K3之间。

当待加工件7承载于支撑座130时，待加工件7的定位柱72距离底板部1311的高度为第一预设高度。当定位柱72由导向通道Y2向第三开口K3运动时，阻挡件161凸出于底板部1311的高度为第一高度，所述第一高度大于第一预设高度，因此，处于第一高度的阻挡件161将阻碍定位柱72继续向第三开口K3运动，从而迫使待加工件7停止运动，进而可以避免待加工件7运动过度而导致传送台架不能准确夹持待加工件7，也就是说，阻挡件161起到了定位的作用，以便于传送台架精准夹持待加工件7。

可选的，请参照图19，所述阻挡组件160还包括连接于阻挡件161的动力件162，动力件162用于驱动阻挡件161在底板部1311指向第一顶板部1321和第二顶板部1331的方向上运动，以改变阻挡件161凸出于底板部1311的高度。当待加工件7被传送台架夹持后，待加工件7的定位柱72距离底板部1311的高度为第二预设高度，此时，可以通过上述控制器控制动力件162驱使阻挡件161运动，以使得阻挡件161凸出于底板部1311的高度为第二高度，所述第二高度小于第二预设高度，从而使得在传送台架带动待加工件7由第一位置S1向第二位置S2运动的过程中，阻挡件161不再阻碍定位柱72。

请参照图18，可选的，所述阻挡件161还设有限位槽Y5，所述限位槽Y5设于阻挡件161靠近第一引导组件110的一侧，限位槽Y5用于收容工件上的至少部分定位柱72。由于导向通道Y2的宽度大于定位柱72，会导致不同工件上的定位柱72的停留位置不同。设有限位槽Y5后，不同工件上的定位柱72都将移动到限位槽Y5内，从而提高工件的停留精度，传送台架夹持待加工件7的精度也将更高。

请参照图20和图21，所述转送台架510包括承载板511和夹持组件512。所述承载板511具有相背设置的第一面M1和第二面M2。当所述转送台架510处于第一位置S1时，所述第二面M2面对于所述过渡装置100。所述夹持组件512安装于所述第一面M1，且所述夹持组件512用于配合所述第二面M2共同夹持所述待加工件7。换而言之，当上述举升件140将待加工件7的板体71举升贴合至第二面M2时，夹持组件512则配合第二面M2共同夹持板体71。可以理解的是，由于待加工件7需要固定在承载板511的第二面M2，因此需要确保第二面M2的整洁度，以避免因外物干扰而导致待加工件7不能完成夹持。因此，将夹持组件512安装于承载板511的相背于第二面M2的第一面M1，从而可以削弱或者避免外物干扰待加工件7的固定。

请参照图21和图22，所述夹持组件512包括呈弯曲状的夹持件5121，所述夹持件5121具有连接端D1和夹持端D2。所述连接端D1弯曲延伸至所述夹持端D2。所述连接端D1转动连接于所述承载板511。所述夹持端D2用于配合所述承载板511的第二面M2共同夹持所述待加工件7。所述夹持件5121具有夹持所述待加工件7的夹持状态和松开所述待加工件7的张开状态。所述夹持状态和所述张开状态通过所述夹持件5121旋转切换。当所述夹持件5121处于夹持状态时(如图22所示，虚线所示为待加工件7)，所述夹持端D2在所述承载板511上的正投影落入所述承载板511的所在范围内且面对于所述承载板511的第二面M2。

请参照图22和图23，夹持件5121的连接端D1直接或间接的转动连接于承载板511，以使夹持件5121可相对承载板511转动。夹持端D2为夹持件5121上远离连接端D1的另一端，其用于协同承载板511夹持待加工件7。由于夹持件5121呈弯曲状，夹持件5121从而可通过旋转在夹持状态和张开状态间切换。当夹持件5121旋转到夹持状态时(如图22所示)，夹持件5121的夹持端D2则位于承载板511背离第一面M1的一侧，即夹持端D2面对于第二面M2，待加工件7则可以被夹持在夹持端D2和第二面M2之间。当夹持件5121旋转到松开状态时(如图23所示)，夹持件5121的夹持端D2不再面对承载板511的第二面M2，此时则不能夹持待加工件7，从另一角度来说，定义平行于第二面M2的平面为预设平面，第二面M2和夹持端D2在预设平面的投影不重叠。在本实施例中，夹持件5121可相对承载板511旋转，从而可切换为夹持状态和张开状态。将夹持件5121设为弯曲状，从而可实现处于张开状态的夹持件5121不会阻碍待加工件7贴合于第二面M2，处于夹持状态的夹持件5121可以配合第二面M2夹持待加工件7。

请参照图23和图24，所述夹持组件512还包括驱动件5122和传动件5123。所述驱动件5122连接于所述传动件5123，所述传动件5123连接于所述夹持件5121。所述驱动件5122可通过所述传动件5123驱动所述夹持件5121转动，以使得所述夹持件5121在张开状态和夹持状态之间转换。驱动件5122和传动件5123均设于承载板511的第一面M1。其中，驱动件5122可以但不仅限于为气缸、液压缸、电机等。传动件5123可以但不仅限于为齿轮、齿条等。在一种实施方式中，可通过驱动件5122驱动传动件5123旋转，旋转的传动件5123再带动夹持件5121转动。在另一种实施方式中，可通过驱动件5122驱动传动件5123直线运动，直线运动的传动件5123再带动夹持件5121转动。

可选的，所述传动件5123设有第一齿形结构。所述夹持件5121设有第二齿形结构。所述第一齿形结构和所述第二齿形结构配合连接。在一种实施方式中，所述传动件5123为可转动的齿轮，所述齿轮具有第一齿形结构，且通过第一齿形结构啮合于夹持件5121的第二齿形结构。在另一种实施方式中，所述传动件5123为可直线运动的齿条，所述齿条具有所述第一齿形结构，且通过第一齿形结构啮合于夹持件5121的第二齿形结构。本申请仅以传动件5123为齿条进行示例性说明。

请参照图24，所述夹持组件512还包括间隔设置的第一安装座514和第二安装座515，所述第一安装座514和第二安装座515固定于所述承载板511的第一面M1。所述夹持件5121设于第一安装座514和第二安装座515之间，且与第一安装座514和第二安装座515转动连接。夹持组件512还可以包括转轴5124，所述转轴5124同时穿设于第一安装座514、夹持件5121及第二安装座515内，以实现夹持件5121可相对第一安装座514和第二安装座515转动。

请参照图24，可选的，第一安装座514和第二安装座515伸出承载板511，夹持件5121转动连接于第一安装座514和第二安装座515伸出的部分。从另一角度来讲，当夹持件5121处于松开状态时，夹持件5121在第一面M1所处平面的正投影落入第一面M1的所在范围之外，且夹持件5121在第二面M2所处平面的正投影落入第二面M2的所在范围之外，简而言之，处于松开状态的夹持件5121在承载板511上的正投影落入承载板511的所在范围之外。如此设置，可以使得夹持件5121的转动幅度更大，从而使得处于松开状态的夹持件5121不会阻碍待加工件7贴合于第二面M2，也可以使得处于夹持状态的夹持件5121可以将待加工件7夹持的更紧。从反向角度进行说明，若处于松开状态的夹持件5121在承载板511上的正投影落入承载板511的所在范围内，则会导致夹持件5121的转动幅度减小，因为夹持件5121在转动过程中将受到承载板511边缘的干涉。转动幅度小则可能导致处于松开状态的夹持件5121阻挡待加工件7的贴合于第二面M2，而且也可能导致夹持件5121不能夹紧待加工件7。

请参照图25和图26，所述转送台架510还包括检测组件513，所述检测组件513包括第二检测器5131和转动件5132。所述第二检测器5131和所述转动件5132承载于所述承载板511的第一面M1且所述转动件5132转动连接于所述承载板511。所述承载板511具有贯穿孔Y3。所述转动件5132穿设于所述贯穿孔Y3内且凸出于所述第二面M2。当所述转动件5132与所述待加工件7相接触时，所述转动件5132将跟随所述待加工件7的运动而转动。所述第二检测器5131用于检测所述转动件5132是否转动。在图26中，标号O1的所指位置为转动件5132相对承载板511转动的旋转中心。

具体的，第二检测器5131和转动件5132直接或间接的安装于第一面M1，且转动件5132可相对于承载板511转动。承载板511上设有贯穿第一面M1和第二面M2的贯穿孔Y3。转动件5132穿设于贯穿孔Y3内，且在第一面M1朝向第二面M2的方向上转动件5132凸出于第二面M2，如此设置可以通过贯穿孔Y3在一定程度上保护转动件5132以避免被外物破坏，进而确保第二检测器5131的检测精度。由于第二面M2和夹持件5121需要配合共同夹持待加工件7，因此，在待加工件7贴合于第二面M2(即转送台架510夹持待加工件7)以及待加工件7脱离转送台架510的过程中，转动件5132将跟随待加工件7的运动而转动。需说明的是，待加工件7贴合于第二面M2以及待加工件7脱离转送台架510的过程中，待加工件7的运动均垂直于第二面M2，在本申请中，以待加工件7直线向上(第二面M2朝向第一面M1)运动贴合于第二面M2，直线向下(第一面M1朝向第二面M2)脱离于转送台架510进行示例性说明。

在待加工件7贴合于第二面M2的过程中，待加工件7直线向上运动，并抵接转动件5132凸出于第二面M2的部分，使得转动件5132凸出于第二面M2的高度逐渐减小，因此，转动件5132将随着待加工件7的直线运动而转动。在待加工件7脱离转送台架510的过程中，待加工件7直线向下运动，由于待加工件7下行，转动件5132凸出于第二面M2的高度将逐渐增加，因此，转动件5132将随着待加工件7的直线运动而转动。

可以理解的是，由于第二检测器5131可以检测转动件5132是否转动，因此，通过第二检测器5131则可以获知转送台架510是否夹持待加工件7，也就是说，若转送台架510未成功夹持待加工件7，或转送台架510未成功释放待加工件7，操作员均可知晓，进而采取进一步的正确操作，该设置形式可以提高操作效率，以及避免未成功夹持或释放待加工件7的情况下因转送台架510的运动而破坏待加工件7。

所述第二检测器5131检测转动件5132转动的原理可以但不仅限于为磁场、电容等。以磁场为例，转动件5132上可以设置磁性件313，当转动件5132转动时，第二检测器5131则可以检测到转动件5132的磁性变化。

请参照图27，转动件5132包括依次连接的抵接部5132a、安装部5132b和检测部5132c。所述安装部5132b转动连接于承载板511。所述抵接部5132a用于抵接待加工件7，且在转动件5132转动的过程中，抵接部5132a在待加工件7表面滑动或滚动。所述检测部5132c用于相对第二检测器5131运动，以使得第二检测器5131可通过检测部5132c检测转动件5132是否转动。

可选的，所述抵接部5132a用于抵接待加工件7的抵接面M3为弧面或球面。由于在转动件5132转动的过程中，抵接部5132a在待加工件7表面滑动或滚动，则意味着两者之间存在摩擦。可以理解的是，将抵接部5132a用于抵接待加工件7的抵接面M3设置为弧面或球面，从而可以减小相对滑动摩擦，进而确保待加工件7的表面不被刮伤。

可选的，请参照图27，所述抵接部5132a与安装部5132b固定连接，在转动件5132转动的过程中，抵接部5132a将在待加工件7表面滑动。可选的，请参照图28，所述抵接部5132a与安装部5132b转动连接，即抵接部5132a可相对安装部5132b转动，因此，在转动件5132转动的过程中，抵接部5132a将在待加工件7表面滚动。在图27和图28中，标号O1的所指位置为转动件5132相对承载板511转动的旋转中心，标号O2的所指位置为抵接部5132a相对安装部5132b转动的旋转中心。

可选的，当待加工件7贴合于第二面M2时，所述检测部5132c面对于第二检测器5131。当待加工件7未贴合于第二面M2时，所述检测部5132c远离于第二检测器5131。第二检测器5131用于检测检测部5132c是否面对第二检测器5131，也就是说，当检测部5132c面对于第二检测器5131，第二检测器5131则可以感知到，当检测部5132c远离于第二检测器5131，第二检测器5131则不能感知到。因此，第二检测器5131也可以是接近开关，当被测物(检测部5132c)靠近接近开关时，接近开关才响应。

请参照图29和图30，所述转送装置500还包括驱动总成520和传动组件530。所述驱动总成520通过所述传动组件530驱动所述转送台架510在所述第一位置S1和所述第二位置S2间往复运动。

其中，所述驱动总成520安装于第二机箱400且固定设置。所述传动组件530包括传动杆531和传动块532。传动杆531为一直杆，其长度延伸方向与转送台架510的运动方向平行。所述传动块532安装于所述承载板511的第一面M1。所述传动杆531穿设于所述传动块532内。当所述传动杆531转动时，所述传动块532带动所述转送台架510沿传动杆531的延伸方向运动。所述传动杆531和所述传动块532可以但不仅限于通过螺纹配合连接，所谓螺纹配合连接是指传动杆531具有外螺纹，传动块532具有可配合于传动杆531上外螺纹的内螺纹。传动杆531的一端连接于驱动总成520，驱动总成520可驱动传动杆531转动，当传动杆531转动时，传动块532则会带动转送台架510直线运动。传动杆531可以正转和反转，当传动杆531正转时，转送台架510往第一位置S1朝向第二位置S2的方向运动。当传动杆531反转时，转送台架510往第二位置S2朝向第一位置S1的方向运动。

请参照图29和图31，所述转送装置500还包括导向组件550，所述导向组件550包括导向件551和导向块552。所述导向块552安装于所述承载板511的第一面M1。所述导向块552具有容纳空间Y6。所述导向件551滑动连接于所述导向块552且至少部分收容于所述容纳空间Y6内，且所述导向件551固定于所述动力装置。所述导向件551的延伸方向平行于所述第一位置S1和所述第二位置S2的相对方向。

也就是说，导向件551为一直杆，其长度延伸方向与转送台架510的运动方向平行，由于导向块552固定在承载板511上，而至少部分导向件551又收容于导向块552的容纳空间Y6内，换言之，导向块552将沿着导向件551的延伸方向运动。因此，导向件551和导向块552搭配后可以为转送台架510的运动起到导向的作用，以避免转送台架510的运动路径偏离。

所述容纳空间Y6可以为凹槽，也可以为通孔。当容纳空间Y6为凹槽时，凹槽可以设于导向块552背离承载板511的一侧(如图31所示)，也可以设于导向块552靠近承载板511的一侧。当容纳空间Y6为通孔时，通孔贯穿导向块552的相背两侧，且贯穿方向与转送台架510的运动方向相同。

请参照图32和图33，所述转送装置500还包括第三检测器540，所述第三检测器540安装于所述驱动总成520或转送台架510，所述第三检测器540用于获取所述转送台架510相对于所述驱动总成520的位置信息。也就是说，通过第三检测器540检测转送台架510相对于驱动总成520的距离，以便于后续判断出转送台架510是否到达第一位置S1或第二位置S2。当所述转送台架510由所述第一位置S1运动到所述第二位置S2时，或，当所述转送台架510由所述第二位置S2运动到所述第一位置S1时，上述控制器可以控制所述驱动总成520停止驱动所述转送台架510运动，以使得转送台架510及时停留在第一位置S1或第二位置S2，以避免转送台架510出现运动过度而被破坏的情况。

所述第三检测器540可安装于驱动总成520或转送台架510，也可以同时安装于驱动总成520和转送台架510。

在一种实施方式中，第三检测器540可以为拉线编码器包括拉线541和功能体542(如图32和图33所示)，功能体542安装于驱动总成520上，拉线541的一端连接于功能体542，拉线541的另一端连接于转送台架510，转送台架510在第一位置S1和第二位置S2之间往复运动的过程中，拉线541会相应的伸长或缩短，功能体542从而可以获取到转送台架510的实时位置。

在另一种实施方式中，第三检测器540也可以为超声波传感器，其可以设于驱动总成520上，超声波传感器可向转送台架510发送超声波，并接收转送台架510反射回来的超声波，以此可获取转送台架510在第一位置S1和第二位置S2之间往复运动时的实时位置。

当然，在其他实施方式中，所述第三检测器540还可以为红外传感器、霍尔传感器等可以测量距离的传感器，在此不一一详述。

需说明的是，在前面实施例中分别提到的第一检测器330、第二检测器5131和第三检测器540所具有的检测功能是现有功能，本申请中仅是根据检测器的现有功能结合相应的结构进行布置以获得所需信息，也就是说，仅是将检测器的现有功能应用到本申请的结构方案中，而未对检测器本身做改进。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种加工系统，其特征在于，所述加工系统包括：

上料机台，包括第一机箱和承载于所述第一机箱的过渡装置；及

加工机台，包括第二机箱和承载于所述第二机箱的转送装置，所述第二机箱具有加工腔室，所述转送装置包括可相对所述第二机箱运动的转送台架，所述转送台架具有靠近所述过渡装置的第一位置和远离所述过渡装置的第二位置，当所述转送台架处于所述第一位置时，所述转送台架在所述过渡装置上的正投影至少部分落入所述过渡装置的所在范围内，且所述过渡装置用于将待加工件向所述转送台架举升，以使所述转送台架可固定所述待加工件；所述转送台架用于将所述待加工件由所述第一位置运送到所述第二位置以进入所述加工腔室。

2.如权利要求1所述的加工系统，其特征在于，所述过渡装置包括支撑座和多个举升件，所述多个举升件承载于所述支撑座且沿所述支撑座的周缘间隔设置，所述支撑座用于承载所述待加工件，当所述转送台架处于所述第一位置时，所述多个举升件用于驱使所述待加工件往转送台架运动。

3.如权利要求2所述的加工系统，其特征在于，所述支撑座具有导向通道，所述导向通道用于容纳所述待加工件上的定位柱，所述过渡装置还包括第一导向组件，所述第一导向组件设于所述支撑座远离所述加工机台的一端，所述第一导向组件具有第一开口和第二开口，所述第二开口与所述导向通道相对设置；当所述第一开口处于张开状态时，所述第二开口处于限位状态，且所述第一开口用于将所述定位柱引导至所述第二开口，以使所述定位柱通过所述第二开口进入所述导向通道。

4.如权利要求3所述的加工系统，其特征在于，所述过渡装置还包括第二导向组件，所述第二导向组件设于所述支撑座靠近所述加工机台的一端，所述第二导向组件具有第三开口和第四开口，所述第三开口与所述导向通道相对设置；当所述第四开口处于张开状态时，所述第三开口处于限位状态，且所述第四开口用于将所述定位柱引导至所述第三开口，以使所述定位柱通过所述第三开口进入所述导向通道。

5.如权利要求4所述的加工系统，其特征在于，所述第一开口和所述第三开口的所处状态相同，所述第二开口和所述第四开口的所处状态相同，且所述第一开口和所述第二开口的所处状态不同。

6.如权利要求1所述的加工系统，其特征在于，所述上料机台还包括推手装置，所述推手装置设置于所述第一机箱远离所述过渡装置的一端，所述推手装置包括座体和承载于所述座体的推手组件，所述推手组件可相对于所述座体伸出或缩回；当所述推手组件伸出时，所述推手组件用于抵接并推动承放于所述第一机箱的待加工件运动至所述过渡装置；当所述待加工件到达过渡装置而停止时，所述推手组件在所述待加工件的抵接作用下缩回。

7.如权利要求6所述的加工系统，其特征在于，所述推手装置还包括第一检测器，所述第一检测器承载于所述座体，所述第一检测器用于检测所述推手组件是否缩回。

8.如权利要求1-7任意一项所述的加工系统，其特征在于，所述转送台架包括承载板和夹持组件，所述承载板具有相背设置的第一面和第二面，当所述转送台架处于第一位置时，所述第二面面对于所述过渡装置，所述夹持组件安装于所述第一面，且所述夹持组件用于配合所述第二面共同夹持所述待加工件。

9.如权利要求8所述的加工系统，其特征在于，所述转送台架还包括检测组件，所述检测组件包括第二检测器和转动件，所述第二检测器和所述转动件承载于所述承载板的第一面且所述转动件转动连接于所述承载板，所述承载板具有贯穿孔，所述转动件穿设于所述贯穿孔内且凸出于所述第二面，当所述转动件与所述待加工件相接触时，所述转动件将跟随所述待加工件的运动而转动，所述第二检测器用于检测所述转动件是否转动。

10.如权利要求1-7任意一项所述的加工系统，其特征在于，所述转送装置还包括驱动总成和传动组件，所述驱动总成通过所述传动组件驱动所述转送台架在所述第一位置和所述第二位置间往复运动。

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