CN216751390U - 无刷电机和风道壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种无刷电机和风道壳体，该无刷电机包括风道壳体；风道壳体内设置有固定块，该固定块通过至少两块导风叶片固定在风道壳体的内壁上，相邻两块导风叶片之间均形成空气流通的风道，固定块的后端设有第一中心通孔，该固定块的前端设置有圆筒型的前端部,前端部设有第一容腔和第二容腔，在该第二容腔的底部向后设有多个散热通孔。本实用新型无刷电机具有结构简单、散热好、噪音小、容易安装和各零部件固定牢靠等优点。

Description

无刷电机和风道壳体

【技术领域】

本实用新型涉及小型或微型电机,特别是涉及用于电吹风、风梳和/或干手器上的电机,以及该电机上所用的壳体。

【背景技术】

小型或微型电机,例如一种高速永磁无刷电机具有功率密度大、几何尺寸小、动态响应快和运行效率高等一系列优点,其在高速运行场合具有广阔的应用前景,例如电吹风、风梳和/或干手器上就使用了一种高速永磁无刷电机。

现有技术用于电吹风、风梳和/或干手器上的无刷电机采用的是悬梁式无刷电机，即两个轴承在同一边，由于该无刷电机转速很高，每分钟的转速约为5万转及以上，才能产出需求的风压，因此对电机的散热和噪音等都提出了非常高的要求，同时对轴承和风叶的安装工艺要求也非常的高；现有技术无刷电机的风道壳体受内部结构限制,有如下不足之处:

一、散热不好，电机内部的定子绕组无法得到很好的散热，导致电机无法做到更好的性能（例如转速、功率和/或电机寿命），电机效率也不能得到最大程度的利用；

二、噪音偏大，由于电机转速比较高（每分钟的转速约为5万转及以上），风道壳体内没有很好的循环降噪功能；

三、轴承安装在风道壳体内固定不牢靠，由于电机转速比较高（每分钟的转速约为5万转及以上），轴承稍微固定不牢靠也是致命的隐患；

四、定子铁芯安装在风道壳体内容易造成风道壳体的内容腔变形而影响同轴度或定子铁芯固定不牢靠；

五、风叶安装在转轴上固定不牢靠，由于电机转速比较高（每分钟的转速约为5万转及以上），风叶稍微固定不牢靠也是致命的隐患;

六、电机内部进灰尘后不容易排出而导致风叶异音和/或卡死。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而提供一种无刷电机和风道壳体, 具有结构简单、散热好、噪音小、容易安装和各零部件固定牢靠等优点。

本实用新型解决所述技术问题采用的技术方案是：

提供一种无刷电机，包括两端开口内部中空的风道壳体、定子组件、转子组件、风叶、第一轴承、第二轴承和弹性元件；所述定子组件包括定子铁芯和定子绕组；所述转子组件包括转轴和永磁体部件；所述风道壳体内设置有固定块，该固定块通过至少两块导风叶片固定在所述风道壳体的内壁上，相邻两块导风叶片之间均形成空气流通的风道，所述固定块的后端设有能容纳所述第一轴承、第二轴承和弹性元件的第一中心通孔，该固定块的前端设置有圆筒型的前端部, 所述前端部设有用来容纳所述定子组件后部的第一容腔和用来容纳该定子组件后端部的第二容腔，在该第二容腔的底部向后设有多个散热通孔；所述定子组件后部固定在所述风道壳体的固定块之前端部的第一容腔内，所述第一轴承、弹性元件和第二轴承依次相互接触地一起位于所述风道壳体之固定块的第一中心通孔内；所述永磁体部件固定在所述转轴的前端；所述转子组件之转轴的后端分别从所述第二轴承的内孔、弹性元件的内孔和第一轴承的内孔插入，所述转子组件的永磁体部件位于所述定子组件之定子铁芯的内腔内，所述风叶固定在所述转轴的后端。

所述导风叶片两端薄中间厚，并且呈弧形、倾斜结构。

与所述第一轴承和第二轴承配合的所述固定块的第一中心通孔内壁上分别设有多条第一沟槽。所述第一沟槽为第一径向沟槽，该第一径向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。

所述固定块之前端部的第一容腔内壁上设有多条第二沟槽。所述第二沟槽为第二轴向沟槽，该第二轴向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。

所述风道壳体后端内壁上设有多条导风沟槽。

与所述第一轴承、第二轴承和风叶配合的所述转轴的相应部位分别设有直纹槽或网纹槽。

所述无刷电机还包括起隔音降噪作用的消音网，该消音网包括圆环形的底盘和设置在该底盘同一侧的多个与所述散热通孔相适配的凸柱，该凸柱的数量小于或等于所述散热通孔的数量，所述底盘上设置有多个消音小通孔，与各凸柱相对应的各消音小通孔还贯穿各自的凸柱；所述消音网设置在所述第二容腔的底部，各凸柱对应地位于各散热通孔内。

还提供一种风道壳体,用于无刷电机上，该风道壳体两端开口内部中空；所述风道壳体内设置有固定块，该固定块通过至少两块导风叶片固定在所述风道壳体的内壁上，相邻两块导风叶片之间均形成空气流通的风道，所述固定块的后端设有第一中心通孔，该固定块的前端设置有圆筒型的前端部,所述前端部设有第一容腔和第二容腔，在该第二容腔的底部向后设有多个散热通孔。

同现有技术相比较，本实用新型无刷电机和风道壳体之有益效果在于：

一、本实用新型风道壳体特意在第二容腔的底部向后设有多个散热通孔，各散热通孔对本实用新型无刷电机内部结构进行散热达到了明显的效果，使该电机温升和寿命等都得到较大的改进；

二、本实用新型无刷电机还特意增加了起隔音降噪作用的消音网，降低了噪音；

三、将风道壳体之导风叶片设计成两端薄中间厚，并且呈弧形、倾斜结构，改善了该电机之风道进风区域的气流分离状态、减少了气流损失和降低噪声；

四、在风道壳体之固定块的第一中心通孔内壁上设有多条第一沟槽，使第一轴承和第二轴承固定更牢靠；

五、在风道壳体之固定块之前端部的第一容腔内壁上设有多条第二沟槽，使定子组件固定更牢靠，定子组件安装更容易；

六、在风道壳体后端内壁上设有多条导风沟槽，能有效改善和减少风叶上各叶片尾迹处气流的损失和噪音，并使大的灰尘颗粒能从导风沟槽流出，能有效的解决灰尘颗粒使风叶异音和/或卡住的问题；

七、在转轴的相应部位分别设有直纹槽或网纹槽，使第一轴承、第二轴承和风叶固定更牢靠，安装更容易。

综上所述，本实用新型无刷电机和风道壳体具有结构简单、散热好、噪音小、容易安装和各零部件固定牢靠等优点。

【附图说明】

图1是本实用新型无刷电机的轴测投影示意图；

图2是所述无刷电机的正投影主视剖视示意图;

图3是所述无刷电机分解后的轴测投影示意图；

图4是所述无刷电机之风道壳体的轴测投影示意图；

图5是所述风道壳体另一方向的轴测投影示意图；

图6是所述风道壳体的正投影左视示意图；

图7是图6所示A-A剖视示意图;

图8是图6所示B-B剖视示意图;

图9是所述无刷电机之消音网的轴测投影示意图；

图10是所述消音网另一方向的轴测投影示意图；

图11是所述无刷电机的转子组件之转轴的轴测投影示意图。

【具体实施方式】

下面结合各附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1至图7,一种无刷电机，包括两端开口内部中空的风道壳体10、定子组件20、转子组件30、风叶40、第一轴承51、第二轴承52和弹性元件59；所述定子组件20包括定子铁芯21和定子绕组(未画出)；所述转子组件30包括转轴31和永磁体部件32；所述风道壳体10内设置有固定块11，该固定块11用于安装第一轴承51、第二轴承52、弹性元件59和定子组件20，该固定块11通过至少两块导风叶片12固定在所述风道壳体10的内壁上，相邻两块导风叶片12之间均形成空气流通的风道13，所述固定块11的后端设有能容纳所述第一轴承51、第二轴承52和弹性元件59的第一中心通孔111，该固定块11的前端设置有圆筒型的前端部119, 所述前端部119设有用来容纳所述定子组件20后部的第一容腔1199和用来容纳该定子组件20后端部的第二容腔1197，在该第二容腔1197的底部向后设有多个散热通孔118，各散热通孔118的作用是将第二容腔1197与固定块11后端的内容腔相连通，使定子组件20后部特别是定子绕组的热量散发出去；所述定子组件20后部固定在所述风道壳体10的固定块11之前端部119的第一容腔1199内，所述第一轴承51、弹性元件59和第二轴承52依次相互接触地一起位于所述风道壳体10之固定块11的第一中心通孔111内；所述永磁体部件32固定在所述转轴31的前端；所述转子组件30之转轴31的后端分别从所述第二轴承52的内孔、弹性元件59的内孔和第一轴承51的内孔插入，所述转子组件30的永磁体部件32位于所述定子组件20之定子铁芯21的内腔内，所述风叶40固定在所述转轴31的后端，该风叶40的各叶片41位于所述风道壳体10内。各散热通孔118对该电机内部结构进行散热达到了明显的效果，使该电机温升和寿命等都得到较大的改进。

作为本实用新型的实施例，散热通孔118的数量与导风叶片12的数量同等,当然散热通孔118的数量与导风叶片12的数量也可以不相等。参见图2、图5和图6,例如本实用新型的一个最佳实施例中，散热通孔118均匀设有5个，导风叶片12均匀分布有5条，各散热通孔118与固定块11后端的内容腔相连通，即各散热通孔118与固定块11后端对应的风道13相连通。图2中的虚线C表示一条散热通道，由该电机之定子组件20前端进入，经风道壳体10之固定块11的第二容腔1197、各散热通孔118、各风道13后端和各风道13前端，最后由风道壳体10的前端散发出去。图2中的虚线D表示进风通道，外部空气在风叶40的驱动下，由风道壳体10的后端进入，经风道壳体10之固定块11的各风道13后端和各风道13前端，最后从风道壳体10的前端出去，即风道壳体10的后端为进风口，风道壳体10的前端为出风口。

参见图1和图2,作为本实用新型的最佳实施例，所述定子组件20有一部分位于所述风道壳体10内，另外一部分的定子组件20位于所述风道壳体10之外，这样电机的散热效果更好。

参见图2和图3,安装弹性元件59的作用是为了消除第一轴承51和第二轴承52内部的游隙,减少噪音，弹性元件59的两端分别顶在第一轴承51的外圈和第二轴承52的外圈，这样会给第一轴承51和第二轴承52一定的预压力，以消除第一轴承51和第二轴承52各自内部的游隙，有利于减少噪音,因为第一轴承51和第二轴承52一般都采用滚珠轴承，而滚珠轴承包括内圈和外圈，以及内圈与外圈之间的滚珠和保持架，滚珠轴承的内部是有游隙的，给轴承一定的预压力后，轴承外圈会挤压滚珠，滚珠挤压内圈，这样就消除了轴承内部的游隙；所述弹性元件59可以是弹簧。

参见图2、图5、图7和图8,为了保证风道壳体10的轴向尺寸更短,所述固定块11的后端设有避开所述风叶40的空位台阶115，使得风叶40的各叶片41位于该空位台阶115与风道壳体10后端内壁之间，节省了风道壳体10的轴向尺寸，此时，各散热通孔118的出口在空位台阶115与风道壳体10后端内壁之间。一般来说，所述固定块11的后端面低于所述风道壳体10的后端面，即空位台阶115的后端面低于所述风道壳体10的后端面。

参见图2、图4、图7和图8,所述固定块11的前端面不高出所述风道壳体10的前端面，这样更加使风道壳体10的轴向尺寸变短了。

参见图2,所述固定块11的第一中心通孔111、第一容腔1199与所述风道壳体10拥有共同的中心轴线。

参见图4、图5和图8,所述导风叶片12两端薄中间厚，并且呈弧形、倾斜结构。导风叶片12的作用主要有两个:第一是将固定块11连接固定到风道壳体10的内壁上,起支撑的作用;第二是对空气形成的气流起导向引导作用,此时导风叶片12的形状结构就非常关键了,当高速旋转的风叶40，产生的气流经过风道壳体10中的各导风叶片12时，各导风叶片12有引导气流通过的作用，而将各导风叶片12设计成两端薄中间厚，并且设计成弧形、倾斜结构时，通过改进各导风叶片12厚度分布情况，调整各导风叶片12厚度的位置，从而改善了该电机风道进风区域的气流分离状态、减少了气流损失和降低噪声；因为当气流进入进风口时，进风口端各导风叶片12厚度比较薄，这样空气很容易进入，但因在高速旋转时气流的相互碰撞，各导风叶片12薄就会出现叶片变形和异音等问题，考虑到这一点，进风口处的各导风叶片12做的较薄，在逐步延伸加厚这既解决了各导风叶片12强度的问题，又减轻了风道壳体10的重量. 另外考虑到各导风叶片12尾迹处气流的损失， 因此各导风叶片12尾端再设计成薄的，这样气流更容易流出，减少各导风叶片12尾迹处气流的损失；各导风叶片12在风道壳体10内是倾斜设计，当该电机高速旋转时，气流很容易进入，可有效地减小进风口端的气流损失，同时各导风叶片12的形状设计成弧形，空气经过各导风叶片12内部时，会非常顺畅的排出，避免各导风叶片12将气流挡回。

参见图2、图4、图5和图7,为了使第一轴承51和第二轴承52固定牢靠，与所述第一轴承51和第二轴承52配合的所述固定块11的第一中心通孔111内壁上分别设有多条第一沟槽1111，例如与第一轴承51和第二轴承52分别对应的第一沟槽1111都有5条；第一沟槽1111可以是第一轴向沟槽，也可以是第一径向沟槽，经过对比实验测试，胶水加入径向沟槽后轴承固定要牢固，因此所述第一沟槽1111为第一径向沟槽，该第一径向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。因轴承与第一中心通孔111之间的间隙比较小（间隙为0.005～0.01毫米），直接用胶水无法较好固定各轴承，经过实验验证在第一中心通孔111内壁上加工多条第一沟槽1111，这样各轴承就会较好的固定，第一沟槽1111深度控制在0.02～0.08毫米，第一沟槽1111深度太深太浅都不利于胶水的固定，增加此第一沟槽1111能有效地解决各轴承与固定块11的第一中心通孔111的固定不牢固的问题。

参见图2至图4、图6和图7,为了方便安装定子组件20和使定子组件20固定牢靠，所述固定块11之前端部119的第一容腔1199内壁上设有多条第二沟槽11991；因为定子组件20之定子铁芯21与风道壳体10的固定块11之前端部119的第一容腔1199之间配合为过盈配合时，此第二沟槽11991能改善过盈配合情况下定子铁芯21强行压入导致固定块11之前端部119的第一容腔1199变形而使第一容腔1199与第一中心通孔111的同心度变差等问题，故增加多条第二沟槽11991，可以有效的解决定子组件20之定子铁芯21与第一容腔1199的固定问题，在各第二沟槽11991内加入胶水，能够保证定子组件20固定更牢靠。第二沟槽11991可以是第二轴向沟槽，也可以是第二径向沟槽，经过对比实验测试，采用第二轴向沟槽后，定子组件20之定子铁芯21固定在第一容腔1199内后，第一容腔1199与第一中心通孔111的同心度要好，因此所述第二沟槽11991为第二轴向沟槽，该第二轴向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。在图6中, 第二沟槽11991有三处,均匀分布在第一容腔1199内壁上，每一处第二沟槽11991又都有三条。

参见图2、图5和图7,所述风道壳体10后端内壁上设有多条导风沟槽14；当风叶40高速旋转时，风叶40上各叶片41尾迹处的气流会产生乱流，相互碰撞，而产生噪音，通过研究和验证，增加多条导风沟槽14能有效改善和减少风叶40上各叶片尾迹处气流的损失和噪音；另外因为风叶40上各叶片尾端与风道壳体10后端内壁的间隙比较小，约为0.1毫米左右，设计这么小的间隙配合，主要是能有效地减小进风口端的气流损失，若该间隙设计得较大，气流损失就会较大，电机无法达到比较好的风压效率，但是因为风叶40上各叶片尾端与风道壳体10后端内壁的间隙比较小，当有大的灰尘颗粒时，会出现风叶40异音和/或卡住的问题，而当增加多条导风沟槽14后，大的灰尘颗粒能从导风沟槽14流出，这样能有效的解决灰尘颗粒使风叶40异音和/或卡住的问题。在图5中, 导风沟槽14有三条,均匀分布在风道壳体10后端内壁上。

参见图3和图11,与所述第一轴承51、第二轴承52和风叶40配合的所述转轴31的相应部位分别设有直纹槽或网纹槽，也就是说，与所述第一轴承51、第二轴承52和风叶40配合的所述转轴31的相应部位采用滚纹结构设计。现高速无刷电机的转轴与各轴承配合有两种情况，第一紧配（即过盈配合），第二松配（即间隙配合），当紧配时因轴承内环受到挤压普遍声音不好，所以比较少采用，当松配时是通过胶水与转轴粘结配合，因转轴与轴承配合间隙比较小，生产工艺没法保证转轴与各轴承间隙中有均匀的胶水，故无法保证转轴与各轴承配合牢固，为解决这个问题，本申请人做了相关研究，在转轴的表面增加直纹槽（或网纹槽等其他不同形状的槽），再在转轴与各轴承配合处的直纹槽内加上胶水，直纹槽中的胶水就会与各轴承较好的配合固定，另外当转轴与各轴承之间配合出现紧配情况，此直纹槽还能改善减缓紧配情况下转轴压入对各轴承内环挤压变形的程度，从而改善紧配时各轴承异音的问题。同理，现无刷电机的转轴31与风叶40的配合也是有上述两种情况，第一紧配（即过盈配合），第二松配（即间隙配合），当紧配时因风叶40的中心通孔受到挤压变形，风叶40的平面度和/或垂直度等都会变差，引致该电机振动和/或噪音，该电机寿命也会相应地变差等问题，当松配时是通过胶水与转轴31粘结配合，不能保证转轴31与风叶40配合牢固，当风叶40高速旋转时会出现风叶40脱落等问题，为解决这个问题，我们在转轴31的表面增加直纹槽（或网纹槽等其他不同形状的槽），再在转轴31与风叶40的中心通孔配合处加上胶水，直纹槽中的胶水就会与风叶40的中心通孔有较好的配合固定，另外当转轴31与风叶40之间配合出现紧配情况，此直纹槽还能改善减缓紧配情况下转轴31压入对风叶的中心通孔挤压变形的程度，从而改善紧配时因风叶40变形引起的电机振动和/或噪音，以及电机寿命变差等问题。

参见图2至图7、图9和图10,为了降低噪音，所述无刷电机还包括起隔音降噪作用的消音网60，该消音网60包括圆环形的底盘61和设置在该底盘61同一侧的多个与所述散热通孔118相适配的凸柱62，该凸柱62的数量小于或等于所述散热通孔118的数量，所述底盘61上设置有多个消音小通孔63，与各凸柱62相对应的各消音小通孔63还贯穿各自的凸柱62；所述消音网60设置在所述第二容腔1197的底部，各凸柱62对应地位于各散热通孔118内。当气流高速地流过定子组件20外部时，会在定子铁芯21内腔中形成真空，在第二容腔1197的底部增设散热通孔118后，因为定子铁芯21内腔为真空，必然有部分气流会通过散热通孔118流出，形成一个通风散热的循环系统，这样虽然改善了定子铁芯21及其上的定子绕组散热的问题，但是又会产生噪音的问题，因为气流经过定子铁芯21及其上的定子绕组和散热通孔118后会产生噪音，为了解决这个问题，特意增加消音网60，该消音网是采用隔音降噪和耐一定温度的材料制作，消音网60上有多个消音小通孔63，当气流经过消音小通孔63时，噪音就会被消音网吸收，增加消音网60后噪音问题得到很大的改善，散热问题也得到了解决。在图9和图10中,消音小通孔63有35个，均匀分布在底盘61，其中每一个凸柱62上有3个消音小通孔63贯穿。

参见图2至图6,为了加强固定块11的强度和牢固性,导风叶片12的数量可以设计多一些,但是也不要太多,例如导风叶片12的数量可以为3～10条，本实用新型的导风叶片12的数量为5条。

参见图2至图7,实际上风道壳体10、固定块11和导风叶片12是同一个零件,当然它们也可以是不同的零件组装而成。

参见图1至图3,为了接线方便和牢固，所述无刷电机还包括接线板99、多枚插针98和插头97；多枚插针98各自的一端分别与所述定子组件20的定子绕组电连接，各自的另一端分别与所述接线板99电连接并固定该接线板99；所述插头97电连接固定在所述接线板99上。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制;应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围;因此,凡跟本实用新型权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本实用新型权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种无刷电机，包括两端开口内部中空的风道壳体(10)、定子组件（20）、转子组件（30）、风叶(40)、第一轴承（51）、第二轴承（52）和弹性元件(59)；所述定子组件（20）包括定子铁芯（21）和定子绕组；所述转子组件（30）包括转轴（31）和永磁体部件（32）；其特征在于：

所述风道壳体(10)内设置有固定块(11)，该固定块(11)通过至少两块导风叶片（12）固定在所述风道壳体(10)的内壁上，相邻两块导风叶片（12）之间均形成空气流通的风道(13)，所述固定块(11)的后端设有能容纳所述第一轴承（51）、第二轴承（52）和弹性元件(59)的第一中心通孔(111)，该固定块(11)的前端设置有圆筒型的前端部(119),所述前端部(119)设有用来容纳所述定子组件（20）后部的第一容腔(1199)和用来容纳该定子组件（20）后端部的第二容腔(1197)，在该第二容腔(1197)的底部向后设有多个散热通孔（118）；所述定子组件（20）后部固定在所述风道壳体(10)的固定块(11)之前端部(119)的第一容腔(1199)内，所述第一轴承（51）、弹性元件(59)和第二轴承（52）依次相互接触地一起位于所述风道壳体(10)的固定块(11)的第一中心通孔(111)内；所述永磁体部件（32）固定在所述转轴（31）的前端；所述转子组件（30）之转轴（31）的后端分别从所述第二轴承（52）的内孔、弹性元件(59)的内孔和第一轴承（51）的内孔插入，所述转子组件（30）的永磁体部件（32）位于所述定子组件（20）之定子铁芯（21）的内腔内，所述风叶(40)固定在所述转轴（31）的后端。

2.根据权利要求1所述的无刷电机，其特征在于：

所述导风叶片（12）两端薄中间厚，并且呈弧形、倾斜结构。

3.根据权利要求1所述的无刷电机，其特征在于：

与所述第一轴承（51）和第二轴承（52）配合的所述固定块(11)的第一中心通孔(111)内壁上分别设有多条第一沟槽（1111）。

4.根据权利要求3所述的无刷电机，其特征在于：

所述第一沟槽（1111）为第一径向沟槽，该第一径向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。

5.根据权利要求1所述的无刷电机，其特征在于：

所述固定块(11)之前端部(119)的第一容腔(1199)内壁上设有多条第二沟槽（11991）。

6.根据权利要求5所述的无刷电机，其特征在于：

所述第二沟槽（11991）为第二轴向沟槽，该第二轴向沟槽的深度为0.02～0.08毫米。

7.根据权利要求1所述的无刷电机，其特征在于：

所述风道壳体(10)后端内壁上设有多条导风沟槽（14）。

8.根据权利要求1所述的无刷电机，其特征在于：

与所述第一轴承（51）、第二轴承（52）和风叶(40)配合的所述转轴（31）的相应部位分别设有直纹槽或网纹槽。

9.根据权利要求1至8之任一项所述的无刷电机，其特征在于：

还包括起隔音降噪作用的消音网（60），该消音网（60）包括圆环形的底盘（61）和设置在该底盘（61）同一侧的多个与所述散热通孔（118）相适配的凸柱（62），该凸柱（62）的数量小于或等于所述散热通孔（118）的数量，所述底盘（61）上设置有多个消音小通孔（63），与各凸柱（62）相对应的各消音小通孔（63）还贯穿各自的凸柱（62）；所述消音网（60）设置在所述第二容腔(1197)的底部，各凸柱（62）对应地位于各散热通孔（118）内。

10.一种风道壳体(10)，用于无刷电机上，该风道壳体(10)两端开口内部中空；其特征在于：

所述风道壳体(10)内设置有固定块(11)，该固定块(11)通过至少两块导风叶片（12）固定在所述风道壳体(10)的内壁上，相邻两块导风叶片（12）之间均形成空气流通的风道(13)，所述固定块(11)的后端设有第一中心通孔(111)，该固定块(11)的前端设置有圆筒型的前端部(119),所述前端部(119)设有第一容腔(1199)和第二容腔(1197)，在该第二容腔(1197)的底部向后设有多个散热通孔（118）。

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