CN216730507U - 一种气缸弹簧自动压入装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气缸弹簧自动压入装置，包括工作台、伸缩机构、压入机构和气缸固定座，伸缩机构、压入机构和气缸固定座布置在工作台上；压入机构包括与工作台固定连接的固定安装座、活动布置在固定安装座上的弹簧压入器，以及弹簧处理器，弹簧压入器包括与伸缩机构连接的连接端、活动布置在固定安装座上的中间活动部，以及弹簧压入端，弹簧处理器内部设有锥形空腔，弹簧压入端与锥形空腔的入口端对齐，锥形空腔的出口端与气缸的弹簧孔对齐；通过伸缩机构动作带动压入机构同步动作，压入机构的弹簧压入器将经过弹簧处理器压缩后的气缸弹簧压入到气缸弹簧孔内，弹簧每次进入的深度保持一致，压入效率高、压入质量可靠。

Description

一种气缸弹簧自动压入装置

技术领域

本实用新型涉及气缸加工领域，更具体地，涉及一种气缸弹簧自动压入装置。

背景技术

将弹簧压入气缸的弹簧孔是气缸加工的重要一环，通常由人工利用插入工具压入到弹簧孔中进行加工，然而，由于弹簧需要先压缩收窄后才能进入弹簧孔中，进入弹簧孔后又会膨胀恢复，所以人工操作时效率低、成本高，弹簧压入的深度也不受控制，有时还会损伤弹簧造成质量问题，甚至对后续的工序造成影响。

现有技术中，公开了一种弹簧销自动压入装置，包括底座、安装在所述底座上的压座，所述压座内设置有气缸，所述气缸与一压杆连接，所述压杆的自由端连接有导杆；前端呈圆台状的导杆便于将弹簧销套在导杆上，同时通过控制器与电磁阀的配合，实现气缸的动作，设置的推板便于将力量传导至压杆上，增大压力，便于将弹簧销压入待销接部件的销孔内，安装方便，效率高，且不会损伤弹簧销；该技术提供了一种弹簧销自动插入销孔内的装置和方法，虽然一定程度上解决了类似弹簧插入的问题，但一方面导杆结构仍然不能很好的解决弹簧收缩插入的问题，另一方面该装置没有拓展的空间，不能用作多套装置同步作业，加工效率低。

实用新型内容

本实用新型为克服上述现有技术所述的缺陷，提供一种高效、可靠的气缸弹簧自动压入装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种气缸弹簧自动压入装置，用于气缸弹簧的压入，包括工作台、伸缩机构、压入机构和气缸固定座，所述伸缩机构、压入机构和气缸固定座布置在工作台上，所述伸缩机构包括固定端和伸缩端，伸缩机构的固定端与工作台固定连接，伸缩机构的伸缩端与压入机构的一端连接，压入机构的另一端与气缸的弹簧孔对齐；

所述压入机构包括与工作台固定连接的固定安装座、活动布置在固定安装座上的弹簧压入器，以及弹簧处理器，所述弹簧压入器包括与伸缩机构连接的连接端、活动布置在固定安装座上的中间活动部，以及弹簧压入端，连接端、中间活动部、弹簧压入端依次连接，所述弹簧处理器内部设有锥形空腔，所述弹簧压入端与锥形空腔的入口端对齐，锥形空腔的出口端与气缸的弹簧孔对齐。

优选地，自动压入装置还包括有定位导向机构，所述导向机构包括导向轴和导向套，所述导向套固定安装在工作台上，导向轴的一端与伸缩机构的伸缩端连接，导向轴的另一端可伸缩配合插入在导向套内。

优选地，所述伸缩机构的伸缩端上安装有连接板，伸缩机构的伸缩端通过连接板将弹簧压入器的连接端和导向轴的一端同步连接。

优选地，所述弹簧处理器的侧面开设有弹簧入口，弹簧入口的内侧与弹簧处理器的锥形空腔连通，弹簧入口的外侧设有弹簧滑道。

优选地，所述弹簧压入端为多片弧形结构围成的圆柱，相邻两片弧形结构间留有间隙，弹簧压入端的前端面有倒角。

优选地，所述气缸弹簧的尾部呈锥形面，所述锥形面为弹簧压入时弹簧与弹簧压入端的接触面。

优选地，所述自动压入装置还包括就位检测器、控制器、计数器和显示器，所述就位检测器布置在气缸固定座上，就位检测器与控制器电连接，控制器与计数器、显示器电连接，控制器与伸缩机构电连接。

优选地，所述伸缩机构采用气动伸缩缸。

优选地，所述压入机构包括两套弹簧压入器，所述弹簧处理器包括两个锥形空腔，所述两套弹簧压入器的弹簧压入端分别对应两个锥形空腔的输入端，两个锥形空腔的输出端对应双缸气缸的上下两个弹簧孔。

优选地，所述自动压入装置包括两套压入机构，两套压入机构的两个弹簧处理器的输出端分别与两套气缸的弹簧孔对齐。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果是：本实用新型提供一种气缸弹簧自动压入装置，包括工作台、伸缩机构、压入机构和气缸固定座，伸缩机构、压入机构和气缸固定座布置在工作台上；压入机构包括与工作台固定连接的固定安装座、活动布置在固定安装座上的弹簧压入器，以及弹簧处理器，弹簧压入器包括与伸缩机构连接的连接端、活动布置在固定安装座上的中间活动部，以及弹簧压入端，弹簧处理器内部设有锥形空腔，弹簧压入端与锥形空腔的入口端对齐，锥形空腔的出口端与气缸的弹簧孔对齐；通过伸缩机构动作带动压入机构同步动作，压入机构的弹簧压入器将经过弹簧处理器压缩后的气缸弹簧压入到气缸弹簧孔内，弹簧每次进入的深度保持一致，压入效率高、压入质量可靠，极大的提高了气缸弹簧压入加工的效率、降低了劳动强度、节省了加工成本，经济和社会效益显著。

附图说明

图1为实施例1中的气缸弹簧自动压入装置的俯视结构示意图。

图2为实施例1中的气缸弹簧自动压入装置的侧视结构示意图。

图3为实施例1中的气缸弹簧自动压入装置中弹簧压入器的结构示意图。

图4为实施例2中的双缸气缸的双弹簧自动同步压入装置的结构示意图。

图5为实施例3中的两件气缸的气缸弹簧同步自动压入装置的结构示意图。

其中：1、工作台；2、伸缩机构；3、压入机构；301、固定安装座；302、弹簧压入器；3021、弹簧压入端；303、弹簧处理器；3031、锥形空腔；3032、弹簧入口；4、气缸固定座；5、导向机构；6、连接板。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的说明。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供一种气缸弹簧自动压入装置，用于气缸弹簧的压入，包括工作台1、伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4，伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4布置在工作台1上，伸缩机构2包括固定端和伸缩端，伸缩机构的固定端与工作台1固定连接，伸缩机构2的伸缩端与压入机构3的一端连接，压入机构3的另一端与气缸的弹簧孔对齐；

压入机构3包括与工作台1固定连接的固定安装座301、活动布置在固定安装座301上的弹簧压入器302，以及弹簧处理器303，弹簧压入器302包括与伸缩机构2连接的连接端、活动布置在固定安装座301上的中间活动部，以及弹簧压入端3021，连接端、中间活动部、弹簧压入端3021依次连接，弹簧处理器303 内部设有锥形空腔3031，弹簧压入端3021与锥形空腔3031的入口端对齐，锥形空腔3031的出口端与气缸的弹簧孔对齐。

需要说明的是，锥形空间的作用在于使气缸弹簧收缩，弹簧处理器303的输出端靠近气缸的弹簧孔，间距通常为3mm，间距范围应控制在1mm～10mm以内。

自动压入装置还包括有定位导向机构5，导向机构5包括导向轴和导向套，导向套固定安装在工作台1上，导向轴的一端与伸缩机构2的伸缩端连接，导向轴的另一端可伸缩配合插入在导向套内。

需要说明的是，导向机构5的作用在于确保自动压入装置在伸缩过程中不会出现偏移，确保压入机构3的每次动作都能精准、有效，避免因伸缩机构2动作误差或外在因素干扰导致压入机构3出现偏移，进而造成压入装置出现故障；在伸缩机构2连接有多套压入机构3，能同时保证每套压入机构3的精确、稳定运行。

伸缩机构2的伸缩端上安装有连接板6，伸缩机构2的伸缩端通过连接板6 将弹簧压入器302的连接端和导向轴的一端同步连接。

弹簧处理器303的侧面开设有弹簧入口3032，弹簧入口3032的内侧与弹簧处理器303的锥形空腔3031连通，弹簧入口3032的外侧设有弹簧滑道。

需要说明的是，弹簧入口3032通常设置在弹簧处理器303的上半部分，作业人员通过将气缸弹簧放置到弹簧滑道内，气缸弹簧即可在自身重力的作用下，顺着弹簧滑道、弹簧入口3032进入到锥形空腔3031内。

如图3所示，弹簧压入端3021为多片弧形结构围成的圆柱，相邻两片弧形结构间留有间隙，弹簧压入端3021的前端面有倒角。

需要说明的是，弹簧压入端3021在进入锥形空腔3031后，受锥形空腔3031 腔壁的挤压受向内的压力，中间开口后、前端倒角后，弹簧压入端3021即可平滑的配合锥形空腔3031完成气缸弹簧的压入动作。

气缸弹簧的尾部呈锥形面，锥形面为弹簧压入时弹簧与弹簧压入端3021的接触面。

自动压入装置还包括就位检测器、控制器、计数器和显示器，就位检测器布置在气缸固定座4上，就位检测器与控制器电连接，控制器与计数器、显示器电连接，控制器与伸缩机构2电连接。

需要说明的是，就位检测器采用光电开关，只有当气缸放置就位，光电开关给出反馈信号后，控制器才会控制自动压入机构3动作，完成气缸弹簧的压入作业；计数器和显示器主要是为了对加工情况进行一个实时反馈，方便作业人员和管理人员对生产情况进行一个实时的了解和掌握。

伸缩机构2采用气动伸缩缸。

在弹簧压入前，自动压入装置处于待作业状态，气动伸缩缸处于伸出状态，作业人员将气缸弹簧置入弹簧滑道内，气缸弹簧在自身重力的作用下进入弹簧处理器303的锥形空腔3031内；当气缸流转到弹簧压入的工位并就位时，就位检测器发出反馈信号，处理器控制气动伸缩缸收缩，在连接板6的作用下，导向机构5和压入机构3同步动作，压入机构3的弹簧压入端3021顶向气缸弹簧尾部的锥形面，气缸弹簧在锥形空腔3031内受压向前动作，在锥形腔腔壁的挤压下收窄并进入到气缸弹簧孔内，弹簧压入端3021在锥形腔腔壁的压力下收缩，继续推压气缸弹簧进入气缸弹簧孔，直至气动伸缩缸完成收缩，气缸弹簧进入到气缸弹簧孔的预定深度，弹簧扩张完成处于气缸弹簧孔内，气缸弹簧压入完成，气动伸缩缸伸出，弹簧压入端3021回复原位，气缸流转到下一工序，第二个弹簧滑入到锥形空腔3031内。

实施例2

如图4所示，本实施例提供一种双缸气缸的双弹簧自动同步压入装置，用于气缸弹簧的压入，包括工作台1、伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4，伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4布置在工作台1上，伸缩机构2包括固定端和伸缩端，伸缩机构的固定端与工作台1固定连接，伸缩机构2的伸缩端与压入机构3的一端连接，压入机构3的另一端与气缸的弹簧孔对齐；

压入机构3包括与工作台1固定连接的固定安装座301、活动布置在固定安装座301上的弹簧压入器302，以及弹簧处理器303，弹簧压入器302包括与伸缩机构2连接的连接端、活动布置在固定安装座301上的中间活动部，以及弹簧压入端3021，连接端、中间活动部、弹簧压入端3021依次连接，弹簧处理器303 内部设有锥形空腔3031，弹簧压入端3021与锥形空腔3031的入口端对齐，锥形空腔3031的出口端与气缸的弹簧孔对齐。

压入机构3包括两套弹簧压入器302，弹簧处理器303包括两个锥形空腔3031，两套弹簧压入器302的弹簧压入端3021分别对应两个锥形空腔3031的输入端，两个锥形空腔3031的输出端对应双缸气缸的上下两个弹簧孔。

自动压入装置还包括有定位导向机构5，导向机构5包括导向轴和导向套，导向套固定安装在工作台1上，导向轴的一端与伸缩机构2的伸缩端连接，导向轴的另一端可伸缩配合插入在导向套内。

伸缩机构2的伸缩端上安装有连接板6，伸缩机构2的伸缩端通过连接板6 将弹簧压入器302的连接端和导向轴的一端同步连接。

弹簧处理器303的侧面开设有弹簧入口3032，弹簧入口3032的内侧与弹簧处理器303的锥形空腔3031连通，弹簧入口3032的外侧设有弹簧滑道。

弹簧压入端3021为多片弧形结构围成的圆柱，相邻两片弧形结构间留有间隙，弹簧压入端3021的前端面有倒角。

气缸弹簧的尾部呈锥形面，锥形面为弹簧压入时弹簧与弹簧压入端3021的接触面。

自动压入装置还包括就位检测器、控制器、计数器和显示器，就位检测器布置在气缸固定座4上，就位检测器与控制器电连接，控制器与计数器、显示器电连接，控制器与伸缩机构2电连接。

伸缩机构2采用气动伸缩缸。

本实施例在使用时与实施例1的过程和原理基本相同，区别在于，本实施例中的压入机构3包括两套弹簧压入器302，两套弹簧压入器302随气动伸缩缸同步动作，完成双缸气缸两个不同高度弹簧孔中弹簧的同步压入。

实施例3

如图5所示，本实施例提供一种两件气缸的气缸弹簧同步自动压入装置，用于气缸弹簧的压入，包括工作台1、伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4，伸缩机构2、压入机构3和气缸固定座4布置在工作台1上，伸缩机构2包括固定端和伸缩端，伸缩机构的固定端与工作台1固定连接，伸缩机构2的伸缩端与压入机构3的一端连接，压入机构3的另一端与气缸的弹簧孔对齐；

压入机构3包括与工作台1固定连接的固定安装座301、活动布置在固定安装座301上的弹簧压入器302，以及弹簧处理器303，弹簧压入器302包括与伸缩机构2连接的连接端、活动布置在固定安装座301上的中间活动部，以及弹簧压入端3021，连接端、中间活动部、弹簧压入端3021依次连接，弹簧处理器303 内部设有锥形空腔3031，弹簧压入端3021与锥形空腔3031的入口端对齐，锥形空腔3031的出口端与气缸的弹簧孔对齐。

自动压入装置包括两套压入机构3，两套压入机构3的两个弹簧处理器303 的输出端分别与两套气缸的弹簧孔对齐。

自动压入装置还包括有定位导向机构5，导向机构5包括导向轴和导向套，导向套固定安装在工作台1上，导向轴的一端与伸缩机构2的伸缩端连接，导向轴的另一端可伸缩配合插入在导向套内。

伸缩机构2的伸缩端上安装有连接板6，伸缩机构2的伸缩端通过连接板6 将弹簧压入器302的连接端和导向轴的一端同步连接。

弹簧处理器303的侧面开设有弹簧入口3032，弹簧入口3032的内侧与弹簧处理器303的锥形空腔3031连通，弹簧入口3032的外侧设有弹簧滑道。

弹簧压入端3021为多片弧形结构围成的圆柱，相邻两片弧形结构间留有间隙，弹簧压入端3021的前端面有倒角。

气缸弹簧的尾部呈锥形面，锥形面为弹簧压入时弹簧与弹簧压入端3021的接触面。

自动压入装置还包括就位检测器、控制器、计数器和显示器，就位检测器布置在气缸固定座4上，就位检测器与控制器电连接，控制器与计数器、显示器电连接，控制器与伸缩机构2电连接。

伸缩机构2采用气动伸缩缸。

本实施例在使用时与实施例1的过程和原理基本相同，区别在于，本实施例中是两套压入机构3在连接板6的作用下随气动伸缩缸同步动作，从而两件气缸两个不同位置弹簧孔中弹簧的同步压入。

相同或相似的标号对应相同或相似的部件；

附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气缸弹簧自动压入装置，用于气缸弹簧的压入，其特征在于，包括工作台(1)、伸缩机构(2)、压入机构(3)和气缸固定座(4)，所述伸缩机构(2)、压入机构(3)和气缸固定座(4)布置在工作台(1)上，所述伸缩机构(2)包括固定端和伸缩端，伸缩机构(2)的固定端与工作台(1)固定连接，伸缩机构(2)的伸缩端与压入机构(3)的一端连接，压入机构(3)的另一端与气缸的弹簧孔对齐；

所述压入机构(3)包括与工作台(1)固定连接的固定安装座(301)、活动布置在固定安装座(301)上的弹簧压入器(302)，以及弹簧处理器(303)，所述弹簧压入器(302)包括与伸缩机构(2)连接的连接端、活动布置在固定安装座(301)上的中间活动部，以及弹簧压入端(3021)，连接端、中间活动部、弹簧压入端(3021)依次连接，所述弹簧处理器(303)内部设有锥形空腔(3031)，所述弹簧压入端(3021)与锥形空腔(3031)的入口端对齐，锥形空腔(3031)的出口端与气缸的弹簧孔对齐。

2.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，自动压入装置还包括有定位导向机构(5)，所述导向机构(5)包括导向轴和导向套，所述导向套固定安装在工作台(1)上，导向轴的一端与伸缩机构(2)的伸缩端连接，导向轴的另一端可伸缩配合插入在导向套内。

3.根据权利要求2所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述伸缩机构(2)的伸缩端上安装有连接板(6)，伸缩机构(2)的伸缩端通过连接板(6)将弹簧压入器(302)的连接端和导向轴的一端同步连接。

4.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述弹簧处理器(303)的侧面开设有弹簧入口(3032)，弹簧入口(3032)的内侧与弹簧处理器(303)的锥形空腔(3031)连通，弹簧入口(3032)的外侧设有弹簧滑道。

5.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述弹簧压入端(3021)为多片弧形结构围成的圆柱，相邻两片弧形结构间留有间隙，弹簧压入端(3021)的前端面有倒角。

6.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述气缸弹簧的尾部呈锥形面，所述锥形面为弹簧压入时弹簧与弹簧压入端(3021)的接触面。

7.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述自动压入装置还包括就位检测器、控制器、计数器和显示器，所述就位检测器布置在气缸固定座上，就位检测器与控制器电连接，控制器与计数器、显示器电连接，控制器与伸缩机构(2)电连接。

8.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述伸缩机构(2)采用气动伸缩缸。

9.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述压入机构(3)包括两套弹簧压入器(302)，所述弹簧处理器(303)包括两个锥形空腔(3031)，所述两套弹簧压入器(302)的弹簧压入端(3021)分别对应两个锥形空腔(3031)的输入端，两个锥形空腔(3031)的输出端对应双缸气缸的上下两个弹簧孔。

10.根据权利要求1所述的气缸弹簧自动压入装置，其特征在于，所述自动压入装置包括两套压入机构(3)，两套压入机构(3)的两个弹簧处理器(303)的输出端分别与两套气缸的弹簧孔对齐。

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