CN216607754U - 一种臂架焊接顶板定位工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种臂架焊接顶板定位工装，包括机座和设于机座上的支撑装置、定位内胎和横梁装置，横梁装置包括支撑机构、提升机构和设于支撑机构底部用于对顶板压紧的顶板压紧件，支撑机构包括支撑横梁和机头横梁以及第一驱动气缸，第一驱动气缸用于驱动机头横梁上下移动，提升机构用于调节支撑机构升降。本实用新型通过在支撑机构与支撑装置之间设置提升机构可调节支撑机构升降，且支撑机构设为可相对移动的支撑横梁和机头横梁，可根据待焊接的臂架高度调节机头横梁带动顶板压紧件沿机座纵向移动直至将顶板压紧于内定位内胎上，该顶板定位工装不仅装配方便，工作效率高，且能够适用于不同高度尺寸的臂架，有效降低生产成本。

Description

一种臂架焊接顶板定位工装

技术领域

本实用新型涉及高空作业车臂架制造技术领域，尤其涉及一种臂架焊接顶板定位工装。

背景技术

高空作业车是一种先进高空作业机械，能够提高空中施工人员的工作效率、安全性和舒适性，并降低劳动强度，被广泛应用于工程建设、工业安装、厂房维护、电力、机场、通讯、园林等领域。

其中，举升臂作为高空作业车的主要部件，通常是由多个臂架200组成，如图1所示为单个臂架200的截面图，其主要由底板210和侧板220以及顶板230通过焊接固定而成。

现有的臂架焊接工装包括焊接平台和内胎定位件，在焊接平台两端设置顶板定位件，通过内胎定位件和顶板定位件以将臂架顶板进行定位压紧，但由于各臂架高度尺寸不相同，需要制作多套顶板定位件才能焊接完所有臂架，不仅提高了生产成本，而且需要多次拆装，提高工人的劳动强度，且降低了工作效率。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种臂架焊接顶板定位工装。

本实用新型提供的一种臂架焊接顶板定位工装，包括：

机座；

支撑装置，设于所述机座上；

定位内胎，设于所述机座上用于对臂架的内腔进行定位；

横梁装置，其包括支撑机构和提升机构以及顶板压紧件，所述支撑机构包括支撑横梁和机头横梁以及第一驱动气缸，所述机头横梁通过导柱连接于所述支撑横梁下方，所述第一驱动气缸连接于所述支撑横梁与所述机头横梁之间用于驱动所述机头横梁上下移动，所述提升机构包括导向柱和第二驱动机构，所述导向柱一端与所述支撑装置滑动连接另一端与所述支撑横梁连接，所述第二驱动机构设于所述支撑装置上用于驱动所述导向柱带动所述支撑机构移动以靠近臂架，所述顶板压紧件连接于所述机头横梁底部与所述定位内胎配合用于对顶板进行压紧。

优选地，所述第二驱动机构包括：

齿条，设于所述导向柱上；

提升电机，设于所述支撑装置上；

传动轴，设于所述提升电机上，所述传动轴上设有与所述齿条啮合的齿轮。

优选地，所述传动轴远离所述提升电机的端部通过带座轴承与所述支撑装置连接。

优选地，所述支撑装置上设有用于引导所述导向柱移动的导向套，所述导向柱底端穿过所述导向套与所述支撑横梁连接。

优选地，所述支撑机构还包括设于所述机头横梁底部用于将侧板预压紧的侧板压辊。

优选地，所述侧板压辊与所述机头横梁之间设有弹簧。

优选地，所述定位内胎包括：

支架本体；

滚轮，设于所述支架本体上，用于与所述侧板定位夹紧机构配合以将侧板定位固定。

优选地，所述滚轮沿所述支架本体长度方向等间距设有两组以上。

本实用新型提供的一种臂架焊接顶板定位工装，通过定位内胎与顶板压紧件配合以对臂架顶板进行压紧固定，通过在支撑机构与支撑装置之间设置提升机构可调节支撑机构升降，且支撑机构设为可相对移动的支撑横梁和机头横梁，使用时，能够根据待焊接的臂架高度尺寸通过第一驱动气缸驱动机头横梁带动顶板压紧件沿机座纵向移动直至将顶板压紧于定位内胎上。该顶板定位工装不仅装配方便，工作效率高，且能够适用于各种高度尺寸的臂架，有效降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的臂架截面图；

图2为本实用新型的主视示意图；

图3为本实用新型的侧视示意图；

图4为本实用新型的定位内胎与臂架装配结构图；

图5为本实用新型的定位内胎主视示意图；

图6为本实用新型的支撑机构主视示意图；

图7为本实用新型的提升机构主视示意图。

图中：1-机座、2-支撑装置、3-定位内胎、6-横梁装置、21-支撑架、31-支架本体、32-滚轮、61-支撑机构、62-提升机构、63-顶板压紧件、200-臂架、210-底板、220-侧板、230-顶板、611-支撑横梁、612-机头横梁、613-第一驱动气缸、614-导柱、615-侧板压辊、619-弹簧、621-导向柱、622-齿条、623-提升电机、624-传动轴、625-带座轴承、626-导向套。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-7所示，本实施方式提供的一种臂架固定焊接设备，包括：

机座1；

支撑装置2，设于机座1上；

定位内胎3，设于机座1上用于对臂架200的内腔进行定位；

横梁装置6，其包括支撑机构61和提升机构62以及顶板压紧件63，支撑机构61包括支撑横梁611和机头横梁612以及第一驱动气缸613，机头横梁612通过导柱614连接于支撑横梁611下方，第一驱动气缸613连接于支撑横梁611与机头横梁612之间用于驱动机头横梁612上下移动，提升机构62包括导向柱621和第二驱动机构，导向柱621一端与支撑装置2滑动连接另一端与支撑横梁611连接，第二驱动机构设于支撑装置2上用于驱动导向柱621带动支撑机构61移动以靠近臂架200，顶板压紧件63连接于机头横梁612底部与定位内胎3配合用于对顶板230进行压紧。

其中，机座1用于安装支撑装置2、定位内胎3，机座1可以通过螺栓固定于地面。

其中，支撑装置2用于安装横梁装置6，支撑装置2可以包括宽度大于臂架200宽度的支撑架21。

其中，定位内胎3用于对臂架200的内腔进行定位，以保证臂架200内腔的尺寸精度和控制臂架200轴向焊接变形量，定位内胎3可以根据待焊接的臂架200的内径大小进行选择。

具体地，参见图4至图5所示，定位内胎3可以包括支架本体31和设于支架本体31两侧的滚轮32，支架本体31可以是方形的长条形框架，滚轮32设于支架本体31两侧面的上下端，设于支架本体31下端的滚轮32用于对臂架200内侧底部进行定位，设于支架本体31上端的滚轮32用于对臂架200内侧顶部进行定位，为使臂架200内腔尺寸保持均匀，滚轮32可以沿支架本体31长度方向等间距设有两组以上。

其中，横梁装置6设于支撑装置2上方，支撑机构61用于安装顶板压紧件63，提升机构62设于支撑机构61上方，用于控制支撑机构61升降。

参见图6所示，支撑横梁611和机头横梁612均可以是方管，机头横梁612可相对支撑横梁611上下移动，第一驱动气缸613尾部固定于支撑横梁611上，气缸活塞杆连接机头横梁612上，用于驱动机头横梁612上下移动以远离或靠近顶板230。

参见图7所示，导向柱621可以设有两个且对称设于支撑装置2上，使得支撑机构61在升降过程中两端能够保持平衡，达到稳步升降的目的。

其中，第二驱动机构可以包括设于导向柱621上的齿条622和设于支撑架21上的提升电机623以及设于提升电机623两侧的传动轴624，传动轴624上设有与齿条622啮合的齿轮，工作时，提升电机623的输出扭矩由传动轴624分别传递到左右两边导向柱621的齿条622上以实现同步升降功能。

其中，传动轴624远离提升电机623的端部可以通过带座轴承625与支撑架21连接，可避免传动轴624在转动过程中，因震动过大导致齿轮与齿条622偏离。

作为本实施方式的进一步优选，支撑架21上设有用于引导导向柱621移动的导向套626，导向柱621底端穿过导向套626与支撑机构61连接。

本实施方式的工作原理：

将待焊接的臂架200放置于机座1上，将定位内胎3放置于臂架200空腔内对臂架200内腔进行定位，利用提升机构62调整支撑机构61的高度直至与臂架200靠近，再通过第一驱动气缸613驱动机头横梁612带动顶板压紧件63纵向移动直至将顶板230向下压紧于定位内胎3上，完成顶板定位。

可见，本实用新型提供的一种臂架焊接顶板定位工装，通过定位内胎与顶板压紧件配合以对臂架顶板进行压紧固定，通过在支撑机构与支撑装置之间设置提升机构可调节支撑机构升降，且支撑机构设为可相对移动的支撑横梁和机头横梁，使用时，能够根据待焊接的臂架高度尺寸通过第一驱动气缸驱动机头横梁带动顶板压紧件沿机座纵向移动直至将顶板压紧于定位内胎上。该顶板定位工装不仅装配方便，工作效率高，且能够适用于各种高度尺寸的臂架，有效降低生产成本。

进一步地，为进一步避免侧板220在焊接过程定位不准或者发生移动，支撑机构61还可以包括设于机头横梁612底部用于将侧板220向下预压紧的侧板压辊615，侧板压辊615两端可以设置弹簧619，工作时，利用第一驱动气缸613推动机头横梁612向下移动，使侧板压辊615与侧板220上端边沿接触后继续下压至侧板压辊615两端的弹簧619被压缩10-30mm左右停止下压，以便预压紧工件，通过该侧板压辊615对侧板220进一步定位夹紧，可有效控制臂架焊接的变形量，提高焊接质量。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，包括：

机座(1)；

支撑装置(2)，设于所述机座(1)上；

定位内胎(3)，设于所述机座(1)上用于对臂架(200)的内腔进行定位；

横梁装置(6)，其包括支撑机构(61)和提升机构(62)以及顶板压紧件(63)，所述支撑机构(61)包括支撑横梁(611)和机头横梁(612)以及第一驱动气缸(613)，所述机头横梁(612)通过导柱(614)连接于所述支撑横梁(611)下方，所述第一驱动气缸(613)连接于所述支撑横梁(611)与所述机头横梁(612)之间用于驱动所述机头横梁(612)上下移动，所述提升机构(62)包括导向柱(621)和第二驱动机构，所述导向柱(621)一端与所述支撑装置(2)滑动连接另一端与所述支撑横梁(611)连接，所述第二驱动机构设于所述支撑装置(2)上用于驱动所述导向柱(621)带动所述支撑机构(61)移动以靠近臂架(200)，所述顶板压紧件(63)连接于所述机头横梁(612)底部与所述定位内胎(3)配合用于对顶板(230)进行压紧。

2.根据权利要求1所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述第二驱动机构包括：

齿条(622)，设于所述导向柱(621)上；

提升电机(623)，设于所述支撑装置(2)上；

传动轴(624)，设于所述提升电机(623)上，所述传动轴(624)上设有与所述齿条(622)啮合的齿轮。

3.根据权利要求2所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述传动轴(624)远离所述提升电机(623)的端部通过带座轴承(625)与所述支撑装置(2)连接。

4.根据权利要求1所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述支撑装置(2)上设有用于引导所述导向柱(621)移动的导向套(626)，所述导向柱(621)底端穿过所述导向套(626)与所述支撑横梁(611)连接。

5.根据权利要求1所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述支撑机构(61)还包括设于所述机头横梁(612)底部用于将侧板(220)预压紧的侧板压辊(615)。

6.根据权利要求5所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述侧板压辊(615)与所述机头横梁(612)之间设有弹簧(619)。

7.根据权利要求1所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述定位内胎(3)包括：

支架本体(31)；

滚轮(32)，设于所述支架本体(31)上，用于与侧板定位夹紧机构配合以将侧板(220)定位固定。

8.根据权利要求7所述的臂架焊接顶板定位工装，其特征在于，所述滚轮(32)沿所述支架本体(31)长度方向等间距设有两组以上。

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