CN216593067U - 一种内燃机气缸套专用检具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种内燃机气缸套专用检具，具体涉及气缸套检具技术领域，包括检测台，所述检测台的顶面一侧边缘位置固定安装有固定座，且检测台的顶面另一侧边缘位置固定安装有固定条，所述检测台的两侧均连接有安装凸板，所述固定座与固定条之间设置有两个导轨；本实用新型由推动气缸推动滑动板在导轨上滑动，带动着空心腔座向着气缸套检测工件的方向靠近，推动气缸二推动传动板传动，由传动板带动千分表对气缸套检测工件的内孔进行测量，自动化控制传动板的运动，省时高效；气缸套检测工件放入到卡孔二和卡孔一内后，将对应的转动套块一和转动套块二翻转安装，实现对气缸套检测工件固定夹持，保证内孔测量的准确性。

Description

一种内燃机气缸套专用检具
技术领域
本实用新型涉及气缸套检具技术领域，具体为一种内燃机气缸套专用检具。
背景技术
气缸套是一个圆筒形零件，置于机体的气缸体孔中，气缸套的生产中，国内对其内孔的加工设备多为多刀气缸套内孔半精加工设备，如双轴镗床，切削刀具使铰刀，而在内孔实际加工中，由于缸套材质、切削量、机床主轴、刀具切削角度等原因，极易造成刀具或加工工件产生震动，从而造成加工出的气缸套内孔出现数量众多的多棱形等曲线，严重影响了气缸套内孔加工质量。
在对气缸套检测工件的内孔测量通常是采用手动调节的方式，增加了工作人员的劳动强度，检测效率低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供了一种内燃机气缸套专用检具，由推动气缸一的活塞杆穿过穿孔推动滑动板在导轨上滑动，带动着空心腔座向着气缸套检测工件的方向靠近，在运动的过程中，推动气缸二推动传动板传动，由传动板带动千分表对气缸套检测工件的内孔进行测量，自动化控制传动板的运动，以解决上述背景技术中提到的问题。
本实用新型可以通过以下技术方案实现：一种内燃机气缸套专用检具，包括检测台，所述检测台的顶面一侧边缘位置固定安装有固定座，且检测台的顶面另一侧边缘位置固定安装有固定条，所述检测台的两侧均连接有安装凸板，所述固定座与固定条之间设置有两个导轨，所述检测台的顶部一侧固定连接有支撑板，所述导轨上滑动连接有滑动板，所述固定条的表面贯穿设有穿孔；
所述支撑板的顶面安装有推动气缸一，所述推动气缸一的活塞杆端部穿过穿孔并与滑动板的侧表面固定，所述滑动板的顶面安装有空心腔座，所述空心腔座的外壁固定安装有推动气缸二，且空心腔座的一侧设置有与推动气缸二活塞杆端部固定相连的传动板，所述传动板的端面嵌入设置有千分表。
本实用新型的进一步技术改进在于：所述传动板的前端和后端面均安装有滚珠，所述滚珠与空心腔座的内壁滚动连接。
本实用新型的进一步技术改进在于：所述固定座的顶面设有卡孔一，且固定座的顶端一侧转动连接有转动套块一，所述转动套块一与固定座通过螺栓固定。
本实用新型的进一步技术改进在于：所述导轨的顶部滑动连接有滑动座，所述滑动座与固定座共线设置。
本实用新型的进一步技术改进在于：所述滑动座的顶面设有卡孔二，且滑动座的顶端一侧转动连接有转动套块二。
本实用新型的进一步技术改进在于：所述卡孔二的内壁底面与卡孔一的内壁底面处于同一直线，所述卡孔二和卡孔一的内部匹配设置有气缸套检测工件。
与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：
1、由推动气缸一的活塞杆穿过穿孔推动滑动板在导轨上滑动，带动着空心腔座向着气缸套检测工件的方向靠近，在运动的过程中，推动气缸二推动传动板传动，由传动板带动千分表对气缸套检测工件的内孔进行测量，自动化控制传动板的运动，省时高效；
2、气缸套检测工件放入到卡孔二和卡孔一内后，将对应的转动套块一和转动套块二翻转安装，实现对气缸套检测工件固定夹持，保证内孔测量的准确性。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
图1为本实用新型的外部结构示意图；
图2为本实用新型图1中A部分的结构连接示意图；
图3为本实用新型千分表与空心腔座的结构连接示意图。
图中：1、检测台；2、安装凸板；3、导轨；4、固定座；5、卡孔一；6、转动套块一；7、滑动座；8、卡孔二；9、转动套块二；10、固定条；11、滑动板；12、空心腔座；13、千分表；14、穿孔；15、推动气缸一；16、支撑板；17、推动气缸二；18、传动板；19、滚珠。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
请参阅图1-图3所示，一种内燃机气缸套专用检具，包括检测台1，检测台1的顶面一侧边缘位置固定安装有固定座4，且检测台1的顶面另一侧边缘位置固定安装有固定条10，检测台1的两侧均连接有安装凸板2，固定座4与固定条10之间设置有两个导轨3，检测台1的顶部一侧固定连接有支撑板16，导轨3上滑动连接有滑动板11，固定条10的表面贯穿设有穿孔14；支撑板16的顶面安装有推动气缸一15，推动气缸一15的活塞杆端部穿过穿孔14并与滑动板11的侧表面固定，滑动板11的顶面安装有空心腔座12，空心腔座12的外壁固定安装有推动气缸二17，且空心腔座12的一侧设置有与推动气缸二17活塞杆端部固定相连的传动板18，传动板18的端面嵌入设置有千分表13。
请参阅图3所示，传动板18的前端和后端面均安装有滚珠19，滚珠19与空心腔座12的内壁滚动连接。
传动板18在运动的同时，带动滚珠19与空心腔座12的内壁发生滚动。
使用过程中，气缸套检测工件放入到固定座4和滑动座7上，由推动气缸一15的活塞杆穿过穿孔14推动滑动板11在导轨3上滑动，带动着空心腔座12向着气缸套检测工件的方向靠近，在运动的过程中，推动气缸二17推动传动板18传动，由传动板18带动千分表13对气缸套检测工件的内孔进行测量，自动化控制传动板18的运动，调整方便，检测精度高且检测结果易读取。
请参阅图1所示，固定座4的顶面设有卡孔一5，且固定座4的顶端一侧转动连接有转动套块一6，转动套块一6与固定座4通过螺栓固定。
转动套块一6与固定座4通过螺栓固定，可对气缸套检测工件的一端固定。
请参阅图1所示，导轨3的顶部滑动连接有滑动座7，滑动座7与固定座4共线设置。
实现了滑动座7的传动，便于放置不同长度的气缸套检测工件。
请参阅图1所示，滑动座7的顶面设有卡孔二8，且滑动座7的顶端一侧转动连接有转动套块二9；卡孔二8的内壁底面与卡孔一5的内壁底面处于同一直线，卡孔二8和卡孔一5的内部匹配设置有气缸套检测工件。
初始状态下，卡孔二8和卡孔一5处于打开状态，将气缸套检测工件放入到卡孔二8和卡孔一5内后，将对应的转动套块一6和转动套块二9翻转安装，实现对气缸套检测工件固定夹持，保证内孔测量的准确性。
工作原理：
本实用新型在使用时，由推动气缸一15的活塞杆穿过穿孔14推动滑动板11在导轨3上滑动，带动着空心腔座12向着气缸套检测工件的方向靠近，在运动的过程中，推动气缸二17推动传动板18传动，由传动板18带动千分表13对气缸套检测工件的内孔进行测量，自动化控制传动板18的运动；
气缸套检测工件放入到卡孔二8和卡孔一5内后，将对应的转动套块一6和转动套块二9翻转安装，实现对气缸套检测工件固定夹持，保证内孔测量的准确性。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于：包括检测台（1），所述检测台（1）的顶面一侧边缘位置固定安装有固定座（4），且检测台（1）的顶面另一侧边缘位置固定安装有固定条（10），所述检测台（1）的两侧均连接有安装凸板（2），所述固定座（4）与固定条（10）之间设置有两个导轨（3），所述检测台（1）的顶部一侧固定连接有支撑板（16），所述导轨（3）上滑动连接有滑动板（11），所述固定条（10）的表面贯穿设有穿孔（14）；
所述支撑板（16）的顶面安装有推动气缸一（15），所述推动气缸一（15）的活塞杆端部穿过穿孔（14）并与滑动板（11）的侧表面固定，所述滑动板（11）的顶面安装有空心腔座（12），所述空心腔座（12）的外壁固定安装有推动气缸二（17），且空心腔座（12）的一侧设置有与推动气缸二（17）活塞杆端部固定相连的传动板（18），所述传动板（18）的端面嵌入设置有千分表（13）。
2.根据权利要求1所述的一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于，所述传动板（18）的前端和后端面均安装有滚珠（19），所述滚珠（19）与空心腔座（12）的内壁滚动连接。
3.根据权利要求1所述的一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于，所述固定座（4）的顶面设有卡孔一（5），且固定座（4）的顶端一侧转动连接有转动套块一（6），所述转动套块一（6）与固定座（4）通过螺栓固定。
4.根据权利要求1所述的一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于，所述导轨（3）的顶部滑动连接有滑动座（7），所述滑动座（7）与固定座（4）共线设置。
5.根据权利要求4所述的一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于，所述滑动座（7）的顶面设有卡孔二（8），且滑动座（7）的顶端一侧转动连接有转动套块二（9）。
6.根据权利要求5所述的一种内燃机气缸套专用检具，其特征在于，所述卡孔二（8）的内壁底面与卡孔一（5）的内壁底面处于同一直线，所述卡孔二（8）和卡孔一（5）的内部匹配设置有气缸套检测工件。
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