CN216581272U - 产品全链追溯自动包装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种产品全链追溯自动包装系统，包括：产品输送机构用于向装箱工位逐个输送产品；包装箱输送机构用于向装箱工位逐个输送包装箱；装箱机械手用于设置在装箱工位，以将定量的产品装入包装箱内以形成装箱成品；传送机构，传送机构的一端与包装箱输送机构衔接并用于对装箱成品进行传送；码垛机械手安装于传送机构的另一端；以及托盘输送机构，托盘输送机构设置于码垛机械手的工作范围内并用于向码垛工位逐个输送码垛托盘，码垛机械手用于将定量的装箱成品摆放至码垛托盘上。本方案能够全自动无人完成产品装箱和码垛存放的生产工序，自动化程度高，生产效率高，无需人力干预，降低了人力成本，节省了企业资源，显著提升了经济性。

Description

产品全链追溯自动包装系统

技术领域

本实用新型涉及包装设备技术领域，特别是涉及一种产品全链追溯自动包装系统。

背景技术

在产品生产成型之后，一般还需要对产品成品进行包装以便进行销售，同时还需要将产品成品进行装箱和码垛，以便进行存储、搬抬和运输。因此，对于各家生产企业而言，对产品成品的包装工艺(装箱、码垛)是需要考虑的必要环节。

目前，受限于行业传统观念、生产设备成本、厂房成本等因素，国内生产企业的生产线无法做到“专线专用”，即每条生产线生产的产品类型是不固定的(一般每1-2天变换一次产品种类)，而不同种类的产品其外形尺寸、包装材质、装箱规格和码垛规格等均不同，因此生产企业一般倾向于安排工人进行人工装箱和人工码垛，以规避上述因素带来的单一硬件设备无法适应多种产品规格的问题，灵活应对不同种类产品的包装需求。

而依靠工人手动装箱和码垛作业，又会带来如下问题：首先，工人无法如机器般进行长时间的重复性工作，生产企业需要在每个岗位上安排2-3人轮班工作才能满足生产需求，导致人力成本增加；其次，工人在进行装箱、码垛等重复性劳动时，无法长时间保持同样的专注度、准确度和速度，其工作效率必定随着工作时间而下降；最后，工人存在人员流动的情况，导致生产企业需保持定期投入时间和人力成本对工人进行工位技能培训，耗费企业资源。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种产品全链追溯自动包装系统，旨在解决现有技术人力成本高，生产效率低，企业资源消耗大的问题。

本申请提供一种产品全链追溯自动包装系统，所述产品全链追溯自动包装系统包括：

产品输送机构，所述产品输送机构用于向装箱工位逐个输送产品；

包装箱输送机构，所述包装箱输送机构用于向所述装箱工位逐个输送包装箱；

装箱机械手，所述装箱机械手用于设置在所述装箱工位，以将定量的所述产品装入所述包装箱内以形成装箱成品；

传送机构，所述传送机构的一端与所述包装箱输送机构衔接并用于对所述装箱成品进行传送；

码垛机械手，所述码垛机械手安装于所述传送机构的另一端；以及

托盘输送机构，所述托盘输送机构设置于所述码垛机械手的工作范围内并用于向码垛工位逐个输送码垛托盘，所述码垛机械手用于将定量的所述装箱成品摆放至所述码垛托盘上。

本方案的产品全链追溯自动包装系统可应用于各行各业的对于产品装箱以及装箱后码垛的生产场合中，用以取代传统人力手动劳作的方式，达到提质增效降本的效果。具体地，生产时产品输送机构自动向装箱工位逐个输送产品，同时包装箱输送机构自动向装箱工位逐个输送包装箱，紧接着装箱机械手便能自动抓取定量的产品并装入包装箱内，由此完成自动装箱作业；且此时形成装箱成品，装箱成品随着传送机构进行传送并自动转移至后续码垛工位，托盘输送机构向码垛工位输送码垛托盘，紧接着码垛机械手自动将装箱成品逐个码放到码垛托盘上，由此完成自动码垛作业。相较于现有技术而言，本方案能够全自动无人完成产品装箱和码垛存放的生产工序，自动化程度高，利于提高生产效率，同时无需人力干预，降低了人力成本，节省了企业资源损耗，显著提升了经济性。

下面对本申请的技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述产品输送机构包括产品输送线、喷码组件和理料组件，所述喷码组件设置于所述产品输送线的中部位置，所述喷码组件用于对所述产品输送线上移动的产品进行喷码，所述理料组件设置于所述产品输送线的末端以用于对所述产品进行定位。

在其中一个实施例中，所述产品输送机构还包括异物检测仪，所述异物检测仪设置于所述产品输送线的靠近首端位置，以用于检测所述产品中是否夹带有异物。

在其中一个实施例中，所述产品输送机构还包括第一称重器，所述第一称重器设置于所述产品输送线上并处于所述异物检测仪的上游或下游位置。

在其中一个实施例中，所述包装箱输送机构包括包装箱输送线、开箱组件和撑箱组件，所述开箱组件设置于所述包装箱输送线的首端，所述撑箱组件设置于所述包装箱输送线中并处于所述装箱工位。

在其中一个实施例中，所述传送机构包括传送线、封箱组件和第二称重器，所述封箱组件和所述第二称重器分别设置于所述传送线中，且所述封箱组件处于所述第二称重器的上游或下游位置。

在其中一个实施例中，所述产品全链追溯自动包装系统还包括剔废组件，所述剔废组件设置于所述传送线的一侧并用于将存在质量缺陷的所述装箱成品从所述传送线上剔除。

在其中一个实施例中，所述托盘输送机构包括托盘输送线和托盘分配器，所述托盘分配器设置于所述托盘输送线的首端并用于将托盘逐个放置到所述托盘输送线上，所述托盘输送线用于使所述托盘止停在所述码垛工位以与所述码垛机械手配合。

在其中一个实施例中，所述托盘输送机构还包括包膜组件，所述包膜组件设置于所述码垛工位内并用于对码放至所述托盘上的所述装箱成品缠绕包装膜。

在其中一个实施例中，所述产品全链追溯自动包装系统还包括治具支架和多个治具，所述治具支架设置于所述装箱机械手的一侧，且所述治具支架开设有多个置物孔，所述治具一一对应地设置于所述置物孔内，各个所述治具的规格和种类各不相同。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例所述的产品全链追溯自动包装系统的结构示意图。

附图标记说明：

100、产品全链追溯自动包装系统；10、产品输送机构；11、产品输送线；12、喷码组件；13、理料组件；14、异物检测仪；15、第一称重器；20、包装箱输送机构；21、包装箱输送线；22、开箱组件；23、撑箱组件；30、装箱机械手；40、装箱工位；50、传送机构；51、传送线；52、封箱组件；53、第二称重器；60、码垛机械手；70、托盘输送机构；71、托盘输送线；72、托盘分配器；73、包膜组件；80、剔废组件；90、治具支架。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1所示，为本申请一实施例展示的一种产品全链追溯自动包装系统100，本方案的产品全链追溯自动包装系统100可应用于各行各业的对于产品装箱以及装箱后码垛的生产场合中，用以取代传统人力手动劳作的方式，达到提质增效降本的效果。

示例性地，所述产品全链追溯自动包装系统100包括：产品输送机构10、包装箱输送机构20、装箱机械手30、传送机构50、码垛机械手60以及托盘输送机构70。

所述产品输送机构10用于向装箱工位40逐个输送产品。可以理解的，所述的产品可以是市面上可见的任意种类、任意形状等特性的产品，如食品、日用品、清洁用品等，具体可根据实际需要选择。产品输送机构10用于与上游的产品供送设备相连，从而源源不断地获取从上游传送而来的待装箱产品。

所述包装箱输送机构20用于向所述装箱工位40逐个输送包装箱；所述装箱机械手30用于设置在所述装箱工位40，以将定量的所述产品装入所述包装箱内以形成装箱成品。例如，一个包装箱盛装6个产品。所述传送机构50的一端与所述包装箱输送机构20衔接并用于对所述装箱成品进行传送；所述码垛机械手60安装于所述传送机构50的另一端；所述托盘输送机构70设置于所述码垛机械手60的工作范围内并用于向码垛工位逐个输送码垛托盘，所述码垛机械手60用于将定量的所述装箱成品摆放至所述码垛托盘上。例如，码垛托盘上码放三层共计18个装箱成品。

综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：具体地，生产时产品输送机构10自动向装箱工位40逐个输送产品，同时包装箱输送机构20自动向装箱工位40逐个输送包装箱，紧接着装箱机械手30便能自动抓取定量的产品并装入包装箱内，由此完成自动装箱作业，且此时形成装箱成品，装箱成品随着传送机构50进行传送并自动转移至后续码垛工位，托盘输送机构70向码垛工位输送码垛托盘，紧接着码垛机械手60自动将装箱成品逐个码放到码垛托盘上，由此完成自动码垛作业。相较于现有技术而言，本方案能够全自动无人完成产品装箱和码垛存放的两道生产工序，自动化程度高，利于提高生产效率，同时无需人力干预，降低了人力成本，节省了企业资源损耗，显著提升了经济性。

请继续参阅图1，在一些实施例中，所述产品输送机构10包括产品输送线11、喷码组件12和理料组件13，所述喷码组件12设置于所述产品输送线11的中部位置，所述喷码组件12用于对所述产品输送线11上移动的产品进行喷码，所述理料组件13设置于所述产品输送线11的末端以用于对所述产品进行定位。工作时，产品输送线11用于按照设定速度对产品进行传送，以使产品在不同加工工位之间流转。产品传送过程中，喷码组件12对产品进行喷码，以使产品具有必备的标识码信息，满足出厂要求；紧接着产品进入理料组件13，理料组件13将杂乱不整齐的产品进行定位和固定，以便装箱机械手30准确抓取。

其中，理料机构包括限位机构和气缸动作机构，气缸动作机构用于推动产品，限位机构用于限制产品的位置，以达到定位产品的效果。

请继续参阅图1，进一步地，所述产品输送机构10还包括异物检测仪14，所述异物检测仪14设置于所述产品输送线11的靠近首端位置，以用于检测所述产品中是否夹带有异物。主要是检测产品内是否夹带有金属异物(如金属材质的工具或零部件)，以避免造成产品质量和安全问题。若发现产品中含有金属异物，则需要通过报警装置提示生产人员进行处理或通过剔废组件80予以剔除，避免含有金属异物的产品进入后续工序。异物检测仪14主要通过电磁线圈在其内部检测窗口内形成一个磁场，当有金属通过检测窗口时，金属切割磁场磁感线引起磁场变化，从而反向影响电磁线圈内的电流大小，从而检测出产品中是否有金属异物。

请继续参阅图1，更进一步地，所述产品输送机构10还包括第一称重器15，所述第一称重器15设置于所述产品输送线11上并处于所述异物检测仪14的上游或下游位置。第一称重器15用于充当产品输送线11中对产品进行行进过程中的重量测量。例如，第一称重器15为动态检重秤，通过动态检重秤可以在不破坏产品包装的前提下，通过重量数值得知产品内是否存在缺片或多片的情况。

请继续参阅图1，此外，在一些实施例中，所述包装箱输送机构20包括包装箱输送线21、开箱组件22和撑箱组件23，所述开箱组件22设置于所述包装箱输送线21的首端，所述撑箱组件23设置于所述包装箱输送线21中并处于所述装箱工位40。开箱组件22用于依次将多个包装箱从平面状展开为立体状的包装箱，并对底部使用透明胶带进行封底，以备后续工序使用。撑箱组件23安装固定在包装箱输送线21上，主体为使用铝型材搭建而成的长方形龙门架，其尺寸比使用的包装箱尺寸略大；在龙门架略高于包装箱的高度上四边分别安装一个通过气缸推动的撑箱片，于将经过自动开箱机开箱后的包装箱固定在机械手装箱工位40，并将其上盖面的四面向外撑开，便于装箱机械手30将产品放入包装箱内。

例如，包装箱可以是但不限于瓦楞纸箱、木板箱等其中的任意一种。

请继续参阅图1，此外，在上述任一实施例的基础上，所述传送机构50包括传送线51、封箱组件52和第二称重器53，所述封箱组件52和所述第二称重器53分别设置于所述传送线51中，且所述封箱组件52处于所述第二称重器53的上游或下游位置。装箱完成后的装箱成品(即包括包装箱和盛装在包装箱内的产品)能够被传送线51继续向后续码垛工位传送，传送过程中封箱组件52对包装箱的顶部采用胶带进行封装，保证包装箱的密封性，防止产品在运输和搬抬过程中掉出遗失。第二称重器53具体可以是动态检重秤，用于充当对已装入产品的包装箱进行行进过程中的重量测量。通过动态检重秤，可以在不破坏已封箱的包装的前提下，通过重量数值得知包装箱内是否存在缺包或多包的情况。

进一步地，所述产品全链追溯自动包装系统100还包括剔废组件80，所述剔废组件80设置于所述传送线51的一侧并用于将存在质量缺陷的所述装箱成品从所述传送线51上剔除。剔废组件80的主体为带长方形挡板的推杆剔废单元，安装固定在传送带的侧面(左侧或者右侧均可)，用于将经动态检重秤检测重量不合格的纸箱成品从系统中剔除。

请继续参阅图1，此外，在上述任一实施例的基础上，所述托盘输送机构70包括托盘输送线71和托盘分配器72，所述托盘分配器72设置于所述托盘输送线71的首端并用于将托盘逐个放置到所述托盘输送线71上，所述托盘输送线71用于使所述托盘止停在所述码垛工位以与所述码垛机械手60配合。如此，托盘分配器72和托盘输送线71相互配合，实现将码垛托盘准确输送至码垛工位内，并与装箱成品移动到码垛工位的速度匹配，以便码垛机械手60将定量的装箱成品逐个码放到码垛托盘上，完成自动码垛作业。

其中，托盘分配器72用于存放多个码垛托盘。例如将多个码垛托盘竖向层叠安装在储料架内。储料架的底部侧面设有出料口，当需要向托盘输送线71上送出码垛托盘时，布置在后方的推板气缸将储料架内处于最下方的码垛托盘从出料口推出即可。

上述的装箱机械手30和码垛机械手60均采用多轴柔性机械臂，例如为3轴机械臂、6轴机械臂等，具有较高的空间自由度，能够满足产品装箱和装箱成品码垛对于不同位置的需求。

请继续参阅图1，进一步地，所述托盘输送机构70还包括包膜组件73，所述包膜组件73设置于所述码垛工位内并用于对码放至所述托盘上的所述装箱成品缠绕包装膜。也即，完成码垛后，包膜组件73用于对码垛完毕的纸箱成品外层旋转式地包裹缠绕膜进行保护和固定，以防止产品在跟随托盘移动过程中出现崩塌，同时为产品在库存过程中提供一定程度的防护。

此外，在上述任一实施例的基础上，所述产品全链追溯自动包装系统100还包括治具支架90和多个治具，所述治具支架90设置于所述装箱机械手30的一侧，且所述治具支架90开设有多个置物孔，所述治具一一对应地设置于所述置物孔内，各个所述治具的规格和种类各不相同。如此，根据不同外形和尺寸的产品，装箱机械手30可以从治具支架90上灵活选取对应的治具装备使用，提升装箱机械手30对于不同产品的适用能力。

需要说明的是，上述的产品输送线11、包装箱输送线21、传送线51和托盘输送线71可以采用滚筒输送带、链板输送带等其中的任意一种，具体根据实际需要选择即可。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品全链追溯自动包装系统包括：

产品输送机构，所述产品输送机构用于向装箱工位逐个输送产品；

包装箱输送机构，所述包装箱输送机构用于向所述装箱工位逐个输送包装箱；

装箱机械手，所述装箱机械手用于设置在所述装箱工位，以将定量的所述产品装入所述包装箱内以形成装箱成品；

传送机构，所述传送机构的一端与所述包装箱输送机构衔接并用于对所述装箱成品进行传送；

码垛机械手，所述码垛机械手安装于所述传送机构的另一端；以及

托盘输送机构，所述托盘输送机构设置于所述码垛机械手的工作范围内并用于向码垛工位逐个输送码垛托盘，所述码垛机械手用于将定量的所述装箱成品摆放至所述码垛托盘上。

2.根据权利要求1所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品输送机构包括产品输送线、喷码组件和理料组件，所述喷码组件设置于所述产品输送线的中部位置，所述喷码组件用于对所述产品输送线上移动的产品进行喷码，所述理料组件设置于所述产品输送线的末端以用于对所述产品进行定位。

3.根据权利要求2所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品输送机构还包括异物检测仪，所述异物检测仪设置于所述产品输送线的靠近首端位置，以用于检测所述产品中是否夹带有异物。

4.根据权利要求3所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品输送机构还包括第一称重器，所述第一称重器设置于所述产品输送线上并处于所述异物检测仪的上游或下游位置。

5.根据权利要求1所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述包装箱输送机构包括包装箱输送线、开箱组件和撑箱组件，所述开箱组件设置于所述包装箱输送线的首端，所述撑箱组件设置于所述包装箱输送线中并处于所述装箱工位。

6.根据权利要求1所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述传送机构包括传送线、封箱组件和第二称重器，所述封箱组件和所述第二称重器分别设置于所述传送线中，且所述封箱组件处于所述第二称重器的上游或下游位置。

7.根据权利要求6所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品全链追溯自动包装系统还包括剔废组件，所述剔废组件设置于所述传送线的一侧并用于将存在质量缺陷的所述装箱成品从所述传送线上剔除。

8.根据权利要求1所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述托盘输送机构包括托盘输送线和托盘分配器，所述托盘分配器设置于所述托盘输送线的首端并用于将托盘逐个放置到所述托盘输送线上，所述托盘输送线用于使所述托盘止停在所述码垛工位以与所述码垛机械手配合。

9.根据权利要求8所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述托盘输送机构还包括包膜组件，所述包膜组件设置于所述码垛工位内并用于对码放至所述托盘上的所述装箱成品缠绕包装膜。

10.根据权利要求1所述的产品全链追溯自动包装系统，其特征在于，所述产品全链追溯自动包装系统还包括治具支架和多个治具，所述治具支架设置于所述装箱机械手的一侧，且所述治具支架开设有多个置物孔，所述治具一一对应地设置于所述置物孔内，各个所述治具的规格和种类各不相同。

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