JPH1035614A

JPH1035614A - 複数物品の連続生産方法

Info

Publication number: JPH1035614A
Application number: JP21187796A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Mekata; 聡目加多; Tetsuyuki Kawai; 哲之河合
Original assignee: Osaka Shipbuilding Co Ltd
Current assignee: Osaka Shipbuilding Co Ltd
Priority date: 1996-07-22
Filing date: 1996-07-22
Publication date: 1998-02-10

Abstract

(57)【要約】【課題】加工ないし処理を行うにあたり、搬入から搬
出までの物品の流れをスムーズにする。小型ないし倒れ
易い物品の加工ないし処理を自動化する。【解決手段】ケース２に複数個のボトル１を収容した
ものを、ケースごとベルトコンベア３に順次乗せていき
（Ｓ1 ）、ラインの途中でケース２内にあるボトル１を
クリーニングし（Ｓ2 ）、内容物を充填し（Ｓ3 ）、打
栓し（Ｓ4 ）、本数をチェックし（Ｓ5 ）、最後にケー
スごとパレットに乗せ替える複数物品の生産方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は複数物品の連続生産
方法に関する。さらに詳しくは、包装容器に内容物を順
に充填するなどにより、連続的に物品を生産する方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、包装容器に内容物を充填する場合
などにおいては、一般的に、コンベアーないしシュート
などで容器などの対象物を一列で順に搬送する。そして
クリーニング装置や充填装置などの各工程のステージに
対象物を１個ずつ送り込み、その対象物に対し、順次同
一の加工ないし処理を行うようにしている。このように
すると、各加工ないし処理装置が単機能の専用機でよい
ので、各工程のサイクル速度を速くすることができ、結
局、生産ラインの高速化がはかれる。

【０００３】またこのようなライン生産では、検査によ
り不良品を発見することが容易で、しかも不良品を発見
したとき、その不良品を排出して順次前に詰めて行くだ
けでよいという利点がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが上記の容器な
どの対象物をトラックなどで輸送する場合は、通常は合
成樹脂ないし段ボールなどの包装用のケースに配列して
納品する。そのため加工ないし処理の工場に搬送された
対象物をラインに乗せるとき、ケースから１個ずつまた
は数個ずつ取り出して、前記ラインに順に供給する必要
がある。また生産された物品を出荷する場合も、通常は
ケース内に配列する。そのためラインの末端で１個ずつ
または数個ずつケースに詰める作業が必要である。この
ように従来の生産ラインは工場内ではスムーズに流れる
としても、外部からの搬入および外部への搬出時に煩雑
な取り出し・配列作業が必要になる。

【０００５】他方、対象物の形状が不安定で、あるいは
対象物の大きさが小さいため、コンベアなどで搬送する
ことが困難な場合がある。従来はそのような場合、たと
えば作業者が各工程における加工ないし処理装置に１個
ずつ対象物や中間製品を装填している。そのため作業者
の安全性と生産効率の向上の双方が要求されるが、必ず
しも充分に達成されていない。さらに対象物により、多
くの作業者が必要となったり、不要になったりするの
で、生産計画や管理が煩雑である。

【０００６】本発明は前記従来の生産方法の作業工程を
見直し、従来の方法の利点を維持しながら、外部からの
搬入および外部への搬出と工場内での生産ラインとを一
体化し、一層効率のよい複数製品の連続生産方法を提供
することを技術課題としている。さらに本発明は、不安
定な形状の対象物や小さい対象物でも自動生産が可能
な、複数物品の連続生産方法を提供することを技術課題
としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

［基本的な考え方］本発明の複数物品の連続生産方法
は、ケースに複数個の対象物を収容したものをケースご
と搬送ラインに順次乗せていき、搬送ラインの途中で各
ケースの対象物に所定の加工ないし処理を加え、ケース
ごとラインから降ろすことを特徴としている。このよう
な連続生産方法においては、対象物をケース内に平面的
に配列しておき、加工ないし処理の工程で、加工ないし
処理を行う装置とケースとの間に平面的な相対移動を行
わせるのが好ましい。また加工ないし処理を、１個のケ
ース内の複数個の対象物に対して同時に行うようにして
もよい。その場合、対象物をケース内に２次元的に配列
しておき、加工ないし処理の工程で、１列の対象物に対
して同時に加工ないし処理を行うと共に、加工ないし処
理を行う装置とケースとの間に、対象とする列をずらせ
るための１次元的な相対移動を行わせるようにしてもよ
い。

【０００８】［複数のステージ］前記加工ないし処理
の工程を搬送ラインで接続された複数のステージで行う
ようにしてもよく、その場合、複数のステージで順次異
なる加工ないし処理を行うようにしてもよい。また同一
の加工ないし処理を行う複数のステージを設けておき、
最初のステージで１個のケースの内の一部の対象物に加
工ないし処理を行い、ついでつぎのステージで残りの対
象物に同一の加工ないし処理を行うようにしてもよい。
さらに複数のステージにまたがるコモンプレートに複数
個のケースを載置し、そのコモンプレートを平面的に移
動させることにより、個々のケースにおける対象物とそ
れらのステージにおける加工ないし処理装置とを一斉に
相対移動させるようにしてもよい。

【０００９】［相対的な垂直移動］前記加工ないし処
理の工程において、ケースの底部を貫通する支持部材と
ケースとの間で垂直方向の相対移動をもたらすことによ
りケース内の対象物をケースに対して上昇させ、その上
昇させた対象物の上端に加工ないし処理を行うようにし
てもよい。

【００１０】［クリーニング工程］前記異なる複数の
工程に、対象物である容器の内部をクリーニングする工
程を含めてもよい。そのようなクリーニング工程では、
１個のケース内の全部の容器を一斉にクリーニングする
こともできる。

【００１１】［充填・キャッピング工程］前記加工な
いし処理の工程に、容器への内容物の充填工程を含めて
もよい。そのような内容物の充填時ないし充填後に、ケ
ースの底部を貫通する支持部材で容器を突き上げ、支持
部材に関連させたセンサにより空の容器および（また
は）充填後の容器の重量を測定するようにすることもで
きる。また前記充填工程で原液を充填し、その後、バル
ブのマウンティングカップをクリンプすると共に、さら
にバルブを通じてプロペラントなどの内容物を充填する
こともできる。

【００１２】［検査工程］前記加工ないし処理の工程
に、検査工程を含めることができる。その場合、検査工
程の下流に、ケース内の不良品を良品に置き換える工程
を設けるのが好ましい。その検査工程を、容器を所定の
温度の温水に漬けてガス漏れの有無を検出する温水検査
とし、ガス漏れの有無をカメラ画像により検出すること
もできる。

【００１３】［不良品追跡］前記検査工程の下流で
は、良品のみに加工ないし処理を行うと共に、最終工程
に至るまでに不良品を取り出しておき、最終工程までに
完成した良品を挿入するのが好ましい。さらに各ケース
およびそのケースの対象物の位置に識別マークを入れて
おき、不良品または良品に関するデータを、ケースの移
動と共に下流の加工ないし処理装置に伝達していき、不
良品に対しては処理ないし加工を行わないようにするの
が好ましい。

【００１４】［ケース］本発明のケースは、対象物を
平面的に配列して収納できるケースであって、対象物を
上下方向にガイドすると共に、各対象物を仕切るための
ガイド兼用の仕切壁を備えていることを特徴としてい
る。このようなケースにおいては、対象物が配置される
位置の底部にそれぞれ貫通孔を形成するようにしてもよ
い。

【００１５】

【作用】本発明の複数物品の連続生産方法では、ケース
に複数個の対象物を収容したものをケースごと搬送ライ
ンに順次乗せていく。そのためケースから１個ずつ対象
物を取り出す必要がない。また、搬送ラインの途中で
は、各対象物はケースから取り出さずにケースに入った
ままで加工ないし処理を加える。そのため不安定な対象
物であっても、搬送および加工ないし処理のときに倒れ
たりすることが少ない。さらに加工ないし処理を行った
対象物はケースに配列したまま加工ないし処理を完了さ
せ、ケースごとラインから降ろす。そのため搬出作業の
時に各対象物をケース内に順次収容していく手間が不要
である。

【００１６】対象物はケース内に１列で収容することも
できる。しかしケース内に平面的に配列しておくと１個
のケースの収容量が増え、しかも全体として安定する。
その場合でも加工ないし処理の工程で、加工ないし処理
を行う装置とケースとの間に平面的な相対移動を行わせ
るだけで、対象物を取り出したりケース内で位置を移動
させたりする必要がない。そのためすべての対象物に効
率的に加工ないし処理を加えることができる。

【００１７】また、１個のケース内の複数個の対象物に
対して同じ加工ないし処理を同時に行う場合は、１個の
ケース内の対象物に要する加工ないし処理の時間が短縮
化される。その場合、対象物をケース内に２次元的に配
列しておき、加工ないし処理の工程で１列の対象物に同
時に加工ないし処理を行い、ついで加工ないし処理を行
う装置とケースとの間に１次元的な相対移動を行わせて
対象とする列をずらせていくようにすると、１台の装置
で全体の対象物を効率よく加工ないし処理することがで
きる。

【００１８】前記加工ないし処理の工程を搬送ラインで
接続された複数のステージで行うようにすれば、複数の
工程を要する複雑な加工ないし処理も前記と同様に効率
的に実施することができる。その場合、複数のステージ
で順次異なる加工ないし処理を行う場合は、比較的複雑
な加工ないし処理を短いサイクルタイムで効率よく行う
ことができる。また同一の加工ないし処理を複数のステ
ージを設けておき、最初のステージで１個のケースの内
の一部の対象物に加工ないし処理を行い、ついでつぎの
ステージで残りの対象物に同一の加工ないし処理を行う
ようにすると、１個のケースが１か所のステージにとど
まる時間を短縮することができる。したがって複雑な加
工ないし処理と簡易な加工ないし処理を組み合わせる場
合でも、全体の効率を高くすることができる。

【００１９】さらに複数のステージにまたがるコモンプ
レートに複数個のケースを載置し、そのコモンプレート
を平面的に移動させることにより、個々のケースにおけ
る対象物とそれらのステージにおける加工ないし処理装
置とを一斉に相対移動させるようにする場合は、１個の
コモンプレートを１台の駆動源で駆動することができ、
しかも全体を確実に同調して移動させることができる。

【００２０】ケースの底部を貫通する支持部材とケース
との間で垂直方向の相対移動をもたらすことにより、ケ
ース内の対象物をケースに対して上昇させ、その上昇さ
せた対象物の上端に加工ないし処理を行う場合は、特定
の１個または数個の対象物の上端部に容易に加工ないし
処理を行うことができる。

【００２１】容器の内部をクリーニングする工程を含め
る場合は、汚れた状態で外部から搬入される容器でもそ
のままラインに乗せることができるので、搬入およびラ
イン乗せ作業が簡単である。その場合、１個のケース内
の全部の容器を一斉にクリーニングすれば、クリーニン
グに使用する時間を充分にとることができ、一旦クリー
ニングした容器を再度汚すといった不手際を回避するこ
とができる。

【００２２】容器への内容物の充填工程を含めることに
より、本発明の方法を充填ラインに適用することがで
き、多数の容器への充填を効率よく実施することができ
る。充填時ないし充填後に、ケースの底部を貫通する支
持部材で容器を突き上げ、支持部材に関連させたセンサ
により、空の容器および（または）充填後の容器の重量
を測定するようにすれば、ケースから容器を取り出すこ
となく、充填工程を完結できる。充填工程の後にはキャ
ッピング工程を行うこともできる。また充填工程で原液
を充填し、その後、マウンティングカップをクリンプ
し、さらにバルブを通じてプロペラントを充填すること
により、、不安定ないし小型のエヤゾール装置を効率的
に製造することができる。

【００２３】前記加工ないし処理の工程に検査工程を含
める場合は、個々の製品をケースから取り出すことな
く、搬出までに不良品の発生を検知することができ、生
産効率が向上する。検査工程の下流に、ケース内の不良
品を良品に置き換える工程を設ける場合は、搬出時には
すべてを良品とすることができるので、搬出作業が容易
になる。検査工程を、容器を所定の温度の温水に漬けて
ガス漏れの有無を検出する温水検査とし、ガス漏れの有
無をカメラ画像により検出する場合は、エヤゾール装置
の製造に適用することができる。

【００２４】前記検査工程の下流では、良品のみに加工
ないし処理を行うと共に、最終工程に至るまでに不良品
を取り出しておき、最終工程までに完成した良品を補充
すれば、無駄な加工ないし処理を省くことができる。こ
のような製造方法は、各ケースの特定の位置に識別マー
クを入れておき、不良品または良品に関するデータを、
ケースの移動と共に下流の加工ないし処理装置に伝達し
ていき、不良品に対しては処理ないし加工を行わないよ
うにすることにより自動的に、効率よく行うことができ
る。

【００２５】本発明のケースは、対象物を平面的に配列
して収納できるケースであるので、多数の対象物を整然
と収容することができる。さらに対象物を上下方向にガ
イドすると共に、各対象物を仕切るためのガイド兼用の
仕切壁を備えているので、各対象物を容易に昇降させる
ことができ、対象物の上部に加工ないし処理を簡単に行
うことができる。このようなケースにおいて、対象物が
配置される位置の底部にそれぞれ貫通孔を形成する場合
は、その貫通孔から軸棒を突き上げることにより、対象
物を昇降させることができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】つぎに図面を参照しながら本発明
の好ましい実施の形態を説明する。図１は本発明の連続
生産方法の一実施形態を示す工程図、図２はその方法を
実施する製造ラインの平面図、図３はその方法に用いる
ケースの一実施形態を示す斜視図、図４は本発明の生産
方法の他の実施形態を示すブロック図、図５および図６
はそれぞれその方法における部分工程図、図７はそれら
の工程を実施するラインの一実施形態を示す平面図であ
る。

【００２７】まず図１および図２を参照して、本発明の
方法をボトルに洗浄液を充填する製造ラインに適用した
実施形態を説明する。図１に示す製造方法においては、
最初にボトル１を複数本収容したケース２を搬入し、ベ
ルトコンベア３に乗せるデパレタイジング工程Ｓ1 を行
う。ついでクリーニング工程Ｓ2 、充填工程Ｓ3 および
打栓工程Ｓ4 を行った後、本数チェック工程Ｓ5 を経て
搬出のためのパレタイジング工程Ｓ6 が行なわれる。

【００２８】本実施形態では、全工程を通じて１個のケ
ース２内にボトル１を縦横数列ずつ平面的に配列した状
態で搬送する。デパレタイジング工程Ｓ1 ではそのよう
なボトル入りのケースを順次ベルトコンベア３に載置し
ていく。ケース２の向きは、あらかじめ定めた縦または
横をベルトコンベア３の進行方向に合わせるようにす
る。載置間隔は通常は等間隔とし、ケース２が各加工な
いし処理ステージに到着した時にベルトコンベア３を停
止させる間欠駆動とする。しかし後の各工程の制御をケ
ース２が到着したことを検知して起動するシーケンス制
御とし、各ステージでベルトコンベア２から浮かしたり
滑らせたりするなどにより強制的に停止させる場合は、
ばらばらな間隔とすることもできる。

【００２９】前記クリーニング工程Ｓ2 では、まず停止
バー４を前進または下降させてケース２の前端に係合さ
せ、それによりケース２とベルトコンベア３に滑りを生
じさせながらケース２を停止させる。ついで１個のケー
ス２内の全体のボトル１に対応する本数の吸引ノズル５
を備えたバキュームクリーナ６を下降させ、各ボトル１
内に吸引ノズル５を挿入する。そしてボトル１の内部の
ごみなどを一斉に吸引してクリーニングする。クリーニ
ングが完了すると、バキュームクリーナ６を上昇させ、
適切なタイミングで停止バー４を上昇ないし後退させて
再びケース２を前進させる。

【００３０】なおケース２内のボトル１は、１列ずつク
リーニングするようにしてもよい。その場合はたとえば
ベルトコンベア３を１列分ずつ送り操作するか、別個の
送り機構により停止バー４を１列分ずつ前進させる。ま
たベルトコンベア３から浮かせたり滑らせたりした状態
で、ケース２を独立した送り装置で横送りするようにし
てもよい。

【００３１】つぎの充填工程Ｓ3 では、たとえばハンド
リングアーム７などでベルトコンベアから充填台８の上
にケース２ごと載せ替える。なお単に２本のハンドリン
グアーム７でケースを挟んでベルトコンベアから充填台
８に滑らせるようにしてもよい。この充填台８はたとえ
ばボトル１の１列分の昇降ロッド９を備えており、それ
らの昇降ロッド９を順次または一斉に昇降させる別の駆
動源を備えている。さらに昇降ロッド９が支えるボトル
１の重量を検出する荷重センサ（図示されていない）お
よび適切な制御回路を備えている。

【００３２】前述のようにケース２が充填台８に載せ替
えられた後、荷重センサに空のボトル１の重量を検出さ
せながら２本の昇降ロッド９を上昇させる。ついで充填
台８の上方に設けられている充填機１０を作動させ、２
本の充填ノズル１１から洗浄剤などの内容物をボトル１
内に充填する。そして荷重センサの出力に基づいて制御
回路により内容物の重量を演算させ、所定の重量に達し
たとき、充填を停止させる。なおこの実施形態では２本
ずつ充填し、１列分のボトル１の充填が完了したとき、
ハンドリングアーム７でケース２を横方向（図１におけ
る上下方向）に１列分だけ移動させ、つぎの列のボトル
に充填を行う。なおボトル１の重量にほとんどバラツキ
がない場合は、空のボトル１の重量は測定しなくてもよ
い。

【００３３】この実施形態では、昇降ロッド９は充填台
８およびケース２の底部を貫通して昇降するようにして
いる。しかし上側からボトル１を掴んで上昇させるよう
にしてもよい。なお逆にケース側を昇降させるようにし
てもよい。特定のボトルまたはボトル群を他のボトル群
に対して上昇させるのは、充填機１０を加工などの対象
とするボトル１に接近し易くするため、およびボトル１
や内容物の重量を検出するためである。そのため、充填
機１０の定量シリンダなどの定量供給装置が正確である
などにより重量を測定する必要性がなく、また接近性が
よい場合は、昇降させなくてもよい。その場合はハンド
リングアーム７でケース２全体の重量が所定の範囲にあ
ることを確認させるようにしてもよい。また上記の実施
形態では２本ずつボトル１に充填しているが、もちろん
１列ずつ、あるいはケース２内のボトル１に一斉に充填
するようにしてもよい。また透明ないし透光性を有する
ボトル１を採用し、充填した内容物の液面高さをカメラ
などで検出するようにしてもよい。その場合は、ボトル
１を上昇させるようにする方が検出し易い。

【００３４】充填が完了した後、ハンドリングアーム７
でケース２を再びベルトコンベア３に載せ替え、つぎの
打栓工程Ｓ4 のステージに送る。打栓工程Ｓ4 ではボト
ル１の上端開口部にシールキャップ１２を打栓する。す
なわちまずそのステージのハンドリングアーム１４でケ
ース２の位置を設定し、上部から打栓機１５を下降さ
せ、たとえば１列目のボトル１全体に打栓し、１列目の
打栓が完了した後、ハンドリングアーム１４でケース２
をずらせ、つぎの列のボトル１に打栓する。なお図１で
は示していないが、この打栓工程Ｓ4 の後工程として、
キャップを被せる工程を介在させてもよい。

【００３５】つぎにケース２内のボトル１の本数、すな
わちケース２に空の部分がないかを確認する本数チェッ
ク工程（検査工程）Ｓ5 を行う。この本数チェック工程
Ｓ5では、たとえばＣＣＤカメラ１６で画像をデータ化
し、コンピュータによる画像処理で標準画像と比較し、
ケース２内のボトル１がすべて埋まっているか、打栓が
すべて完了しているか、などを検出する。もし不良品が
あれば、たとえばケース２ごとラインから排出し、良品
と交換した後に再びベルトコンベア３に載せる。なお１
本のボトル１だけをグリップアームなどを用いて自動的
に交換するようにしてもよい。その場合もケース２をベ
ルトコンベア３に載せたまま交換処理を行うことができ
る。またそれらの工程と共に、またはその後に、キャッ
チシ−ルなどのラベルを貼る工程やフィルムでラッピン
グする工程を設けてもよい。

【００３６】最後にパレタイジング工程Ｓ6 において、
後述するパレタイザーなどでケース２をパレット１７に
積み上げ、搬出に備える。この実施形態ではケース２の
高さよりもボトル１の高さの方が高いため、ケース２の
上に蓋ないしスペーサ１８を被せている。しかし一般的
にはケース２の高さを高くすればよく、このようなスペ
ーサ１８はとくに必要はない。

【００３７】前述の生産方法はたとえば図２に示す製造
ライン２０によって実施することができる。製造ライン
２０はＵ字状に配列された３本のベルトコンベア３と、
その周辺に配置された各工程用の機器とから構成されて
いる。さらに製造ライン２０の入口部および出口部には
それぞれデパレタイザー２２およびパレタイザー２３が
配置されている。デパレタイザー２２はパレット１７上
に積み上げたケース２（図１のパレタイジング工程Ｓ6
参照）をベルトコンベア３に移し替えるハンドリング装
置である。パレタイザー２３は逆にベルトコンベア３上
のケースをパレット１７上に積み上げるものである。デ
パレタイザー２２およびパレタイザー２３の下側には、
左右方向に延びるローラーコンベア２４が設けられてお
り、デパレタイザー２２で搬入されたパレット１７から
ケースをベルトコンベア３に１個ずつ移し替え、空にな
ったパレット１７をパレタイザー２３の下側まで移送す
るようにしている。

【００３８】前記の左右方向のローラーコンベア２４は
その右側で搬入用のローラーコンベア２５と交差してお
り、左側で搬出用のローラーコンベア２６と交差してい
る。そしてこのようなパレット１７を走行させるコンベ
アラインにより、外部から搬入されたパレット１７、す
なわち空のボトルを収容したケースを積み上げたパレッ
トは、搬入用のローラコンベア２５によって順次矢印Ｐ
方向に移動する。そして左右方法のローラコンベア２４
に乗り換え、デパレタイザー２２にケースを供給する。
さらに加工ないし処理が終了したボトルを収容したケー
スは、パレタイザー２３で空のパレット１７に積み上げ
られ、そのパレット１７は左側の搬出用のローラコンベ
ア２６を通って矢印Ｐ方向に搬出される。

【００３９】前述の製造ライン２０のベルトコンベア３
の周囲に配置される機器には、クリーニング工程で用い
られるバキュームクリーナ６、充填工程で用いられる充
填機１０、打栓工程で用いられる打栓機１５およびシー
ルキャップ供給装置２８、検査工程で用いられるＣＣＤ
カメラ１６、さらに不良品を交換したり、不足分のボト
ルを補充するためのグリップハンド（搬送用ロボット）
２９などがある。また不良品と交換するための良品をプ
ールしておくプール装置３０も隣接して設置している。

【００４０】つぎに図３を参照して上記の生産方法に用
いるケース２の一実施形態を説明する。図３のケース２
は、底板３１とその周囲から立ち上がる側壁３２とから
なる箱状の本体３３と、その本体３３内に着脱自在に収
容される仕切り板３４とから構成されている。側壁３２
の上端部の外側にはパレタイザーやハンドアームなどが
係合する突起３５が設けられている。また底板３１には
ボトルが配置される位置に合わせて貫通孔３６が形成さ
れている。この貫通孔３６は前述の充填工程（図１の符
号Ｓ3 ）で下側から昇降ロッド９を出し入れするための
孔である。さらに側壁３２の外側には、バーコードや磁
気記録などのデータを記録する表示プレート３７を交換
自在に取りつけている。この表示プレート３７はケース
２内のボトル１の状態や本数を記録するためのものであ
る。たとえば不良品またはケース内のボトルが入ってい
ない空所が発見された場合、そのことを記録しておき、
生産ラインの下流側でその記録を読み取って、そのボト
ルまたは空所だけ、その後の加工ないし処理を行わない
ようにする。それにより無駄な充填や加工が回避でき
る。なおケース全体のボトルについて後の処理をやめる
ようにしてもよい。表示プレート３７には最初からケー
スの識別表示を設けておくのが好ましい。また出荷の直
前にロットナンバーを記録するようにしてもよい。

【００４１】仕切り板３４は格子状に組み合わせた板か
ら構成されており、各内部空間３８にボトルを収容する
ものである。したがって仕切り板３４内のボトルは、縦
横の平面状に配列され、特定のボトル、ボトルのグルー
プあるいはボトルの列をＸ−Ｙの直交座標により特定す
ることができる。内部空間３８の寸法はボトル１よりわ
ずかに大きい程度にしておき、仕切り板３４の高さはボ
トルが上昇した時でも抜け出ない程度の高さにしてお
く。それによりボトルの昇降時にガイド作用を奏する。
なお仕切り板３４のピッチはすべてのボトルに共通に
し、種々の厚さのものを準備しておくことで種々のボト
ルに対応させるのが好ましい。それによりボトルの収納
ピッチが一定となるので、送り装置の設定値をいちいち
変更する必要がない。

【００４２】上記の生産方法では、加工ないし処理の対
象物であるボトル１をコンベアに乗せて移動させる代わ
りに、複数本のボトル１を収容したケース２をコンベア
ラインに乗せ、ボトル１をケース２から取り出すことな
くすべての加工ないし処理を完了するようにしている。
そのため比較的小さなボトルや不安定で自立しないボト
ルなどに対しても、効率のよいクリーニング、自動充填
および検査などが可能である。

【００４３】なお上記の実施形態ではボトルをクリーニ
ングし、内容物を充填し、キャップを打栓する一連の工
程を示したが、被加工物の一部を切削ないし鍛造加工す
る工程、塗装する工程、溶接ないし接着する接合工程、
ラベル貼着工程、包装工程、複数本をまとめて別個のケ
ースや包装用の箱に取り分けたり移したりする工程など
を取り入れることも可能である。

【００４４】つぎに図４〜６を参照して、他の工程を導
入することにより、上記の生産方法をエヤゾール装置の
製造に適用する場合を説明する。図４の生産方法では搬
入・デパレタイジング工程Ｓ11で搬入される対象物がエ
ヤゾール缶である。そのエヤゾール缶は前述の場合と同
じように、クリーニング工程Ｓ13によりクリーニングし
た上で本数チェック工程Ｓ13で空所がないか確認する。
ついで前記の洗浄剤を充填する場合と同様の充填工程Ｓ
14で原液を充填し、その後、バルブの装填工程Ｓ15、ク
リンプ工程Ｓ16、ガス充填工程Ｓ17を行って内容物の充
填を完了する。そしてさらに、温水検査工程Ｓ18でガス
漏れの有無を検出し、不良品を取り除き、あるいは良品
と交換した後、水切り工程Ｓ19で水を切って乾燥させ
る。

【００４５】ついで前述の打栓工程と同様のボタン装着
工程Ｓ20で、バルブのステムに押しボタンを装着し、キ
ャップ装着工程Ｓ21でカバーキャップを被せる。さらに
本数確認工程Ｓ22で抜き出した不良品の位置を検出し、
欠品補充工程Ｓ23でプール装置４２から良品を補充し、
最後にパレタイジング工程・搬出工程Ｓ24を行う。

【００４６】図５は上記の各工程のうち、バルブの装填
工程Ｓ15およびクリンプ工程Ｓ16を示している。バルブ
の装填工程Ｓ10は前述の打栓工程Ｓ4 の打栓機１１と同
様なバルブインサータ４４で一列分のエヤゾール缶４５
にバルブ４６を挿入し、ついでつぎの列のエヤゾール缶
４５がバルブインサータ４４の下に来るようにケース２
を矢印Ｑ方向にずらせる。そしてすべての列のエヤゾー
ル缶４５にバルブ４６が装填された後、つぎのクリンプ
工程Ｓ16のステージに送る。

【００４７】クリンプ工程Ｓ16では、たとえば昇降ロッ
ド４７を備えたクリンプ台４８にケース２を乗せ、昇降
ロッド４７で１本ずつエヤゾール缶４５を上昇させて公
知のクリンパー５０によりバルブ４６をエヤゾール缶４
５の上端開口部にクリンプする。このステージではケー
ス２はベルトコンベアの送り方向に対して横の方向（矢
印Ｑ方向）に１列分ずつずらしながらクリンプ加工し、
縦方向の１列目のエヤゾール缶４５のクリンプが終了す
ると、ベルトコンベアの送り方向（矢印Ｒ）に１列分だ
け送られ、つぎの縦の列のエヤゾール缶４５をクリンプ
加工する。

【００４８】ついで図６に示すように、ガス充填機５２
でバルブ４６のステムを通じて内部に加圧ガスを充填す
るガス充填工程Ｓ17を行う。加圧ガス（プロペラント）
は液化ガスでも圧縮ガスでもよい。この場合も昇降ロッ
ド４７で対象とするエヤゾール缶４５を持ち上げ、重量
を測定しながら所定の重量のガスを充填するのが好まし
い。ケース２の縦横方向の送り装置や昇降装置はクリン
プ工程Ｓ16のものと同じものを用いることができる。

【００４９】ガス充填工程Ｓ17が完了した後、ケース２
ごとエヤゾール缶４５をたとえば５０℃の温水５３中に
漬けて内圧を高め、所定時間内にバルブ４６などから気
泡が出てくるか否かを検出する温水検査工程Ｓ18を行
う。気泡の有無ないし量は、たとえばＣＣＤカメラ５４
でデジタル画像に変換し、拡大した上で標準画像と比較
して数値データ化する。その場合、所定の設定量より多
い場合はもちろん不良品とするが、少ない場合でも増減
の傾向からクリンパー５０を再調整したり、エヤゾール
缶４５やバルブ４６の不良ロットの早期発見に役立てる
ことができる。

【００５０】なおエヤゾール缶４５をケース２ごと温水
５３中に漬けるとき、浮き上がり防止を兼ねて各エヤゾ
ール缶に対応する凹部５５を備えた透明のカバー５６を
被せ、その凹部５５にバルブから出てくる気泡を溜める
ようにしてもよい。そうすると気泡が大きくなるので、
検出が一層正確になる。

【００５１】上記のエヤゾール装置を製造する方法は、
たとえば図７の製造ライン６０により実施することがで
きる。この製造ライン６０は図２の製造ライン２０にお
ける各ステージの周辺機器をいくつか置き換えるだけで
構成することができる。そのため特有の周辺装置のみ説
明し、同じ装置類に関しては同じ符号を付して説明を省
略する。

【００５２】この製造ライン６０では、原液を充填する
充填機１０の下流側にバルブ供給機６３と前述のバルブ
インサータ４４とが設けられており、これらで前述のバ
ルブ装填工程Ｓ15を行う。その下流側にはクリンプ工程
Ｓ16を行うクリンパー５０が設けられている。なおこれ
らの工程のうち、原液の充填工程Ｓ14、バルブ装填工程
Ｓ15、クリンプ工程Ｓ16およびガス充填工程Ｓ17の各ス
テージは隣接している。そのためたとえば図１における
充填工程Ｓ3 の充填ノズル１１を１個口とし、図５のバ
ルブインサータ４４をバルブを１個ずつ挿入するものと
した上で、各工程のケース２を共通のコモンプレート６
４上に載せ、一斉にＸ−Ｙ方向の移動を行うようにする
こともできる。その場合は駆動機構を共通化することが
できる利点がある。なおクリンプ工程Ｓ16とガス充填工
程Ｓ17だけをコモンプレートに載せるようにすることも
できる。

【００５３】さらに上記の製造ライン６０では、ガス充
填工程Ｓ17の下流側に横向きに第２のベルトコンベア６
５を配置し、そこに温水検査装置６６および水切り装置
６７を配置して温水検査工程Ｓ18および水切り工程Ｓ14
を行わせている。水切り装置６７の下流側には、温水検
査で発見され、取り出した不良品をプールしておくため
のプール装置４２が設けられている。なお水切り装置６
７とプール装置４２の間に、ガス充填した後のエヤゾー
ル缶の重量を検査する重量チェック工程を設けてもよ
い。すなわちガス充填装置では通常は定量シリンダで一
定量のガスを充填するが、その重量が適正な範囲にある
か否かを再度チェックするのである。重量チェック工程
では、原液充填工程などで用いたのと同じ昇降ロッド４
７や荷重センサなどを用いることができる。

【００５４】上記の水切り装置６７などの下流側では再
び元のベルトコンベア３と平行に、ただし逆向きに流れ
る第３のベルトコンベア６８を設け、それにボタン装着
機６９、キャップ装着機７０、ロットナンバーの捺印機
７１を順に配置している。なお符号７２、７３はそれぞ
れボタン供給機、キャップ供給機である。上記ボタン装
着機６９では前述のバルブのステムに押しボタンを装着
するボタン装着工程Ｓ20を行い、キャップ装着機７０に
より、缶の上端にカバーキャップを被せるキャップ装着
工程Ｓ21を行う。それらの工程の途中、あるいはその後
に、アイキャッチャーなどのシールを貼着するラベル貼
着工程を設けてもよく、キャップ装着工程の後に、キャ
ップを含めた缶の上端部ないし全体をシュリンクフィル
ムで包装する包装工程、さらに包装の上からラベルを貼
る貼着工程を設けてもよい。包装工程では缶を１本また
は数本ずつ取り出し、再びケース内に収容する。

【００５５】上記のようにエヤゾール装置を製造する場
合でも、すべての工程でエヤゾール缶はケース内に収容
したまま加工ないし処理が行なわれる。そのため小型の
エヤゾール装置や立てた状態で不安定なエヤゾール装置
であっても、効率よく製造することができる。また搬入
から搬出までケースから取り出さないので、ケースから
取り出してコンベア上に並べ換えたり、コンベアからケ
ースに入れ替えるなどの余分な作業が不要になる。

【００５６】前記実施形態では、ラインを１本とし、各
ステージで順次異なる加工ないし処理を行うようにして
いるが、工程によっては時間がかかるものと短時間で完
了するものとがある。その場合、時間のかかる工程を複
数ライン設け、全体に要する時間を短縮化するようにし
てもよい。さらに１本のラインに対し、同一の加工ない
し処理を行う複数のステージを設けておき、最初のステ
ージで１個のケースの内の一部の対象物に加工ないし処
理を行い、ついでつぎのステージで残りの対象物に同一
の加工ないし処理を行うようにしてもよい。その場合は
１個おき、あるいは数個おきの対象物に加工ないし処理
をしてもよく、１列おき、あるいは数列おきに加工ない
し処理をしてもよい。

【００５７】また前述の実施形態では、直交座標で対象
物の位置を特定するように平面形状が長方形ないし正方
形のケースが示されているが、斜行座標で特定する平行
四辺形状や極座標で特定できる円形状のケースを用いる
こともできる。

【００５８】

【発明の効果】本発明の生産方法によれば、対象物をケ
ースに入れたまま各加工ないし処理の工程が行なわれる
ので、小型の対象物や不安定な対象物も効率よく加工な
いし処理を行うことができる。さらに搬入時にケースか
らコンベアなどに対象物を移し替えたり、搬出時にコン
ベアなどからケースに並べ換えたりする手間が不要であ
る。本発明のケースは、上記の生産方法に好適に用いる
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の連続生産方法の一実施形態を示す工
程図である。

【図２】その生産方法を実施する製造ラインの平面図
である。

【図３】その生産方法に用いるケースの一実施形態を
示す斜視図である。

【図４】本発明の生産方法の他の実施形態を示すブロ
ック図である。

【図５】図４の生産方法における部分工程図である。

【図６】図４の生産方法における他の部分工程図であ
る。

【図７】その生産方法を実施する製造ラインの一実施
形態を示す平面図である。

【符号の説明】Ｓ1 デパレタイジング工程Ｓ2 クリーニング工程Ｓ3 充填工程Ｓ4 打栓工程Ｓ5 本数チェック工程Ｓ6 パレタイジング工程１ボトル２ケース３ベルトコンベア６バキュームクリーナ１０充填機１６ＣＣＤカメラ１７パレット２０製造ライン２２デパレタイザー２３パレタイザー３３本体３４仕切り板３６貫通孔Ｓ11 搬入・デパレタイジング工程Ｓ12 クリーニング工程Ｓ13 本数チェック工程Ｓ14 原液充填工程Ｓ15 バルブ装填工程Ｓ16 クリンプ工程Ｓ17 ガス充填工程Ｓ18 温水検査工程Ｓ19 水切り工程Ｓ20 ボタン装着工程Ｓ21 キャップ装着工程Ｓ22 本数確認工程Ｓ23 欠品補充工程Ｓ24 パレタイジング工程４４バルブインサータ４５エヤゾール缶４６バルブ５２ガス充填機５４ＣＣＤカメラ６０製造ライン６６温水検査装置６９ボタン装着機７０キャップ装着機７１捺印機

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ケースに複数個の対象物を収容したもの
をケースごと搬送ラインに順次乗せていき、搬送ライン
の途中で各ケースの対象物に所定の加工ないし処理を加
え、ケースごとラインから降ろす複数物品の連続生産方
法。
【請求項２】前記対象物をケース内に平面的に配列し
ておき、加工ないし処理の工程で、加工ないし処理を行
う装置とケースとの間に平面的な相対移動を行わせる請
求項１記載の連続生産方法。
【請求項３】前記加工ないし処理を、１個のケース内
の複数個の対象物に対して同時に行う請求項２記載の連
続生産方法。
【請求項４】前記対象物をケース内に２次元的に配列
しておき、加工ないし処理の工程で、１列の対象物に対
して同時に加工ないし処理を行うと共に、加工ないし処
理を行う装置とケースとの間に対象とする列をずらせる
ための１次元的な相対移動を行わせる請求項１記載の連
続生産方法。
【請求項５】前記加工ないし処理の工程を搬送ライン
で接続された複数のステージで行う請求項１記載の連続
生産方法。
【請求項６】前記複数のステージで、順次異なる加工
ないし処理を行う請求項５記載の連続生産方法。
【請求項７】同一の加工ないし処理を行う複数のステ
ージを設けておき、最初のステージで１個のケース内の
一部の対象物に加工ないし処理を行い、ついでつぎのス
テージで残りの対象物に同一の加工ないし処理を行う請
求項１記載の連続生産方法。
【請求項８】前記複数のステージにまたがるコモンプ
レートに複数個のケースを載置し、そのコモンプレート
を平面的に移動させることにより、個々のケースにおけ
る対象物とそれらのステージにおける加工ないし処理装
置とを一斉に相対移動させる請求項５記載の連続生産方
法。
【請求項９】前記加工ないし処理の工程において、ケ
ースの底部を貫通する支持部材とケースとの間で垂直方
向の相対移動をもたらすことにより、ケース内の対象物
をケースに対して上昇させ、その上昇させた対象物の上
端に加工ないし処理を行う請求項１記載の連続生産方
法。
【請求項１０】前記異なる複数の工程に、対象物であ
る容器の内部をクリーニングする工程が含まれている請
求項５記載の連続生産方法。
【請求項１１】１個のケース内の全部の容器を一斉に
クリーニングする請求項１０記載の連続生産方法。
【請求項１２】前記加工ないし処理の工程に、容器へ
の内容物の充填工程が含まれている、請求項５記載の連
続生産方法。
【請求項１３】前記内容物の充填時ないし充填後に、
ケースの底部を貫通する支持部材で容器を突き上げ、支
持部材に関連させたセンサにより、空の容器および（ま
たは）充填後の容器の重量を測定する請求項１２記載の
連続生産方法。
【請求項１４】前記充填工程で原液を充填し、その
後、バルブマウンティングカップをクリンプすると共
に、さらにバルブを通じてプロペラントを充填する請求
項１２記載の連続生産方法。
【請求項１５】前記加工ないし処理の工程に検査工程
が含まれている請求項５記載の連続生産方法。
【請求項１６】前記検査工程の下流に、ケース内の不
良品を良品に置き換える工程を有する請求項１５記載の
連続生産方法。
【請求項１７】前記検査工程が容器を所定の温度の温
水に漬けてガス漏れの有無を検出する温水検査であり、
ガス漏れの有無をカメラ画像により検出する請求項１５
記載の連続生産方法。
【請求項１８】前記検査工程の下流では良品のみに加
工ないし処理を行うと共に、最終工程に至るまでに不良
品を取り出しておき、最終工程までに完成した良品を挿
入する請求項１６記載の連続生産方法。
【請求項１９】各ケースおよびそのケースの対象物の
位置に識別マークを入れておき、不良品または良品に関
するデータをケースの移動と共に下流の加工ないし処理
装置に伝達していき、不良品に対しては処理ないし加工
を行わない請求項１８記載の連続生産方法。
【請求項２０】対象物を平面的に配列して収納できる
ケースであって、対象物を上下方向にガイドすると共
に、各対象物を仕切るためのガイド兼用の仕切壁を備え
ているケース。
【請求項２１】対象物が配置される位置の底部にそれ
ぞれ貫通孔が形成されている請求項２０記載のケース。