CN216554166U - 空滤出气结构、空气滤清器总成以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种空滤出气结构、空气滤清器总成以及车辆，空滤出气结构包括壳体，壳体内设置有谐振腔，壳体上分别开设有与谐振腔相连通的出气口和第一通气口，谐振腔内设置有分隔板，分隔板固定连接有至少一个孔板，孔板与谐振腔共同形成消声器。由此，在谐振腔中设置多个孔板形成形成消声器，可以增加谐振腔的消音效果，孔板在谐振腔内合理排布，降低孔板对谐振腔内部空间的占用率，通过改善孔板和谐振腔形成的消声器的结构，将消声器与谐振腔合二为一，提高空滤出气结构的集成度。孔板在具有消声作用的同时，可以加强对分隔板的支撑，增加谐振腔的结构强度。

Description

空滤出气结构、空气滤清器总成以及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种空滤出气结构、空气滤清器总成以及车辆。

背景技术

随着社会的发展，混合动力汽车的应用越来越广泛。混合动力汽车具有既能发挥传统车辆动力性强、续航里程长又能发挥纯电动车辆清洁高效、节约能源双优点。

现有技术中，为了降低进气噪声，一种方式是在进气管上增加谐振腔，主要目的是消除低频噪声，在出气管上增加多孔消声器，主要目的是消除中高频噪声。另一种方式是采用顶置的方式将空气滤清器总成布置在发动机本体的顶部，同样在进气管上增加谐振腔，用于消除低频噪声，在出气管上增加多孔消声器用于消除中高频噪声。以上两种布置方式，占用空间较大，空间不能得到合理的利用。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种空滤出气结构，集成度高，消除噪声效果好。

本实用新型的另一个目的提出了一种空气滤清器总成。

本实用新型的再一个目的提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的空滤出气结构，包括壳体，所述壳体内设置有谐振腔，所述壳体上分别开设有与所述谐振腔相连通的出气口和第一通气口，所述谐振腔内设置有分隔板，所述分隔板固定连接有至少一个孔板，所述孔板与所述谐振腔共同形成消声器。

根据本实用新型实施例的空滤出气结构，通过在谐振腔中设置多个孔板形成形成消声器，可以增加谐振腔的消音效果，孔板在谐振腔内合理排布，降低孔板对谐振腔内部空间的占用率，通过改善孔板和谐振腔形成的消声器的结构，将消声器与谐振腔合二为一，提高空滤出气结构的集成度。此外，孔板在具有消声作用的同时，可以加强对分隔板的支撑，增加谐振腔的结构强度。

在一些实施例中，所述谐振腔被所述分隔板分隔成彼此独立的第一腔室和第二腔室，所述第一腔室分别连通所述第一通气口和所述出气口，所述第二腔室连通所述出气口，所述孔板位于所述第二腔室内。

在一些实施例中，所述分隔板上固定连接有至少一个导流板，所述导流板位于所述第一腔室内。

在一些实施例中，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板间隔排布，相邻两个所述导流板之间构造出流动通道。

在一些实施例中，所述分隔板包括：第一板体、第二板体，所述第一板体分别与所述导流板、所述孔板固定相连，所述第二板体固定连接所述第一板体，所述第二板体呈具有开口的环形，所述第二板体的开口朝向所述出气口，所述孔板均位于所述第二板体围成的区域内。

在一些实施例中，所述孔板的数量为多个，多个所述孔板间隔排布，且多个所述孔板通过至少一个加强板固定连接，所述加强板与所述孔板交叉设置，每个所述孔板均被至少一个所述加强板分隔成至少两个子板体，每个所述子板体上均设置有第一通孔。

在一些实施例中，每个所述加强板上均开设有第二通孔。

根据本实用新型第二方面实施例的空气滤清器总成包括下壳、上壳、滤芯以及根据上述实施例中任一项所述的空滤出气结构，所述下壳上开设有进气口；所述上壳上开设有第二通气口，所述上壳与所述下壳固定连接且二者共同构造出容纳腔，所述容纳腔分别连通所述进气口与所述第二通气口。所述滤芯设置于所述容纳腔内，且所述滤芯将所述进气口与所述第二通气口分隔。所述空滤出气结构的壳体固定连接所述下壳与所述上壳中的至少一个，所述壳体通过所述第一通气口与所述第二通气口连通所述上壳。

根据本实用新型实施例的空气滤清器总成，其将消声器与谐振腔合二为一并集成在空气滤清器总成的外壳上，进一步提高了集成度，占用空间更小，增加空气滤清器总成的适用性，提高了空气滤清器总成的静音效果。

在一些实施例中，所述上壳分别可拆装地固定连接所述下壳与所述壳体。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆包括上述实施例中任一项所述的空气滤清器总成。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的空气滤清器总成的立体图。

图2是根据本实用新型实施例的空气滤清器总成的侧视图。

图3是根据本实用新型实施例的空气滤清器总成的部分结构的侧视图。

图4是根据本实用新型实施例的空滤出气结构的一个角度的示意图。

图5是根据本实用新型实施例的空滤出气结构的另一个角度的示意图。

附图标记：

空气滤清器总成100；

空滤出气结构1；

壳体10；谐振腔11；第一腔室111；第二腔室112；出气口12；敞开口13；连接件14；第一通气口15；

分隔板20；第一板体21；第二板体22；

导流板30；流动通道31；

加强板40；上壳50；下壳60；进气口61；定位凸起62；

容纳腔70；滤芯71；第四腔室72；密封板80；

孔板90；子板体91；第一通孔911。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的空滤出气结构1、空气滤清器总成100以及车辆(图未示出)。

空滤出气结构1包括壳体10，该结构占用的体积小，紧凑性较高，具有良好的降噪能力。具体而言，如图1-图5所示，壳体10内设置有谐振腔11，壳体10上分别开设有与谐振腔11相连通的出气口12和第一通气口15，谐振腔11内设置有分隔板20，分隔板20固定连接有至少一个孔板90，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。孔板90与谐振腔11共同形成消声器。

壳体10形成有谐振腔11，可以用于容纳分隔板20，在分隔板20的下方设有多个间隔设置的孔板90，进入孔板90所在空间的气流在孔板90的作用下被分散，可以降低进入空滤出气结构1中的气流产生的噪音。孔板90的结构不受限制，可根据消声频率自行调节孔径及位置，以最大程度实现消音。

根据本实用新型实施例的空滤出气结构1，通过在谐振腔中增设多个孔板90形成消声器，可以增加谐振腔11的消音效果，孔板90在谐振腔11内合理排布，降低孔板90对谐振腔11内部空间的占用率，通过改善孔板90和谐振腔11形成的消声器的结构，将消声器与谐振腔11合二为一，提高空滤出气结构1的集成度。此外，孔板90在具有消声作用的同时，可以加强对分隔板20的支撑，增加谐振腔11的结构强度。

在一些实施例中，如图3和图4所示，谐振腔11被分隔板20分隔成彼此独立的第一腔室111和第二腔室112。这里，“独立”指的是谐振腔11被分隔板20分隔后相较于不设置分隔板20而言，并不是指第一腔室111和第二腔室112完全不连通。第一腔室111分别连通第一通气口15和出气口12，第二腔室112连通出气口12，孔板90位于第二腔室112内。分隔板20设于谐振腔11内将谐振腔11分隔为第一腔室111和第二腔室112，壳体10与第一腔室111相对的侧壁上设有出气口12和第一通气口15，第一通气口15与出气口12设于不同的侧壁上，从第一通气口15进入第一腔室111的气流一部分从出气口12流向发动机，另一部分会进入第二腔室112中，经过位于第二腔室112内的孔板90消音，可以消除气流中的中高频噪音。可以理解的是，第一腔室111连通壳体10指的是第一腔室111通过第一通气口15连通壳体10外部，外部可以指装有滤芯71的容纳腔70。例如，第一腔室111与容纳腔70之间连通，第一通气口15与容纳腔70相对，经过滤芯71过滤后的气流从第一通气口15进入第一腔室111。

由此，通过设置分隔板20将谐振腔11分隔成彼此独立的第一腔室111和第二腔室112，以使一部分气流经第一腔室111设置的出气口12流出，另一部分气流流向第二腔室112并经消声器消音后从出气口12流出，以使谐振腔11具有良好的消声效果，增加空滤出气结构1的静音性。

在一些实施例中，如图2-图4所示，分隔板20上固定连接有至少一个导流板30，导流板30位于第一腔室111内。导流板30与分隔板20固定连接。由此，在分隔板20上设置导流板30，增加对进入谐振腔11中的气流的导向作用，减少气流在第一腔室111中停留的时间，以使气流能够精确地流向出气口12。同时，导流板30可以增加气体流动的稳定性，减少发动机进气阻力，以使气体流动的平顺性更好，有助于降低噪音。另外，可以将导流板30和消声器集成在一起，可以合理地利用空滤出气结构1的有限空间，集成度高。

例如，导流板30为弧形板。弧形的导流板30，可以增加气体在第一腔室111内的导向性，便于气体平顺的流向出气口12并进入车辆的发动机中。导流板30的走向和结构不受限制，可根据气流走向和使用场合设计。

在一些实施例中，如图1和图4所示，导流板30为多个，多个导流板30之间间隔排布，相邻两个导流板30之间构造出流动通道31。流动通道31的入口可以与第一通气口15相对，且流动通道31的出口与出气口12相对，流动通道31朝向出气口12的一端间距小于远离出气口12一端的间距，可以增加气体流进发动机的流速，以使在实现对进入第一腔室111的气体消音的同时增加气体流速，以使发动机可以正常工作，提高车辆的燃油经济性。

在一些实施例中，如图4所示，分隔板20包括：第一板体21、第二板体22，第一板体21分别与导流板30、孔板90固定相连，第二板体22朝向连接有孔板90的方向延伸且连接在孔板90的边沿，第一板体21和第二板体22共同构造出第二腔室112的部分腔壁。第二板体22固定连接第一板体21，第二板体22呈具有开口的环形，第二板体22的开口朝向出气口12，孔板90均位于第二板体22围成的区域内。

可以理解的是，第二板体22连接在第一板体21的周向，且朝向孔板90所在的一侧弯折延伸，第一板体21与第二板体22连接形成安装孔板90的空间，孔板90在其长度方向的两端分别与环形的第二板体22相止抵，孔板90朝向导流板30的一侧与第一板体21连接，第一板体21与第二板体22之间平滑过渡连接。第一板体21与第二板体22在分隔第一腔室111和第二腔室112的同时，第一板体21构造为第一腔室111的腔壁，第一板体21、第二板体22共同构造出第二腔室112的部分腔壁，第二腔室112的另一部分腔壁可以为壳体10构造出。

通过设置第一板体21和第二板体22，导流板30在第一腔室111内与第一板体21固定连接，孔板90在第二腔室112内与第一板体21连接，有利于形成消声器，同时利用集成在分隔板20上的导流板30将进入谐振腔11的气流进行导向，便于使气流流向发动机和对气流产生的噪音进行降低。

在一些实施例中，如图4和图5所示，孔板90为间隔设置的多个，多个孔板90间隔排布，且多个孔板90通过至少一个加强板40固定连接，加强板40与孔板90交叉设置，每个孔板90均被至少一个孔板90分隔成至少两个子板体91，每个子板体91上均形成有第一通孔911，以便于提高消声效果。例如，在孔板90的厚度方向，加强板40连接多个孔板90，多个加强板40在孔板90的长度方向间隔设置，从而将多个孔板90沿孔板90的长度方向分隔成多个子板体91，提高孔板90的结构强度。

由此，通过设置加强板40，可以进一步提高消声器的结构强度，且加强板40连接多个孔板90可以增加第二腔室112的结构强度以及孔板90安装的稳定性，以使进入第二腔室112中的气流能够从多个第一通孔911中分散，增加空滤出气结构1的消声效果，便于降低中高频的噪声。

在一些实施例中，每个加强板40上还开设有第二通孔(图中未示出)，第二通孔的数量可以为多个，多个第二通孔在加强板40上间隔设置，增加气流在第二腔室112内的流动路径，增加消声效果。

可选地，如图1所示，空滤出气结构1的壳体10还包括密封板80，密封板80设于壳体10的下方，密封板80为壳体10的一部分，以使壳体10在安装分隔板20后可以形成容纳孔板90的第二腔室112。根据本实用新型第二方面实施例的空气滤清器总成100包括上述实施例中任一项所述的空滤出气结构1、上壳50、下壳60和滤芯71。

结合图1-图5，空滤出气结构1可以构造成空气滤清器总成100的部分，空滤出气结构1限定出谐振腔11用于安装分隔板20、导流板30和孔板90，且分隔板20将谐振腔11分隔成第一腔室111和第二腔室112，其中导流板30在第一腔室111与分隔板20连接，孔板90在第二腔室112与分隔板20连接，进入第一腔室111的气流经过导流板30的导向作用后，一部分流向出气口12，另一部分流向第二腔室112，进入第二腔室112中的气流可以经孔板90的消声作用后流出第二腔室112并流向出气口12进入发动机中，可以增加流向发动机的气体量。

具体地，如图1-图3所示，空气滤清器总成100包括上壳50、下壳60以及滤芯，下壳60上开设有进气口61，上壳50上开设有第二通气口(图中未示出)，第二通气口与第一通气口15相对设置。下壳60和上壳50固定连接共同构造出容纳腔70，容纳腔70内设有滤芯71，且滤芯71将进气口61与第二通气口分隔。空滤出气结构1的壳体10固定连接下壳60与上壳50中的至少一个，壳体10通过第一通气口15与第二通气口连通上壳50。下面以壳体10与下壳60固定连接为例。

空滤出气结构1的壳体10与下壳60固定连接，滤芯71安装在容纳腔70内，将进气口61与第二通气口分隔，即滤芯71将容纳腔70分隔成第三腔室(图未示出)和第四腔室72，且在第四腔室72的一侧设有进气口61，外部空气从进气口61进入第四腔室72，经滤芯71过滤后流入第三腔室，最后从第二通气口和第一通气口51进入第一腔室111中。第二通气口位于上壳50与壳体10之间且设于上壳50上。在壳体10与下壳60连接的腔壁内开设有连通孔(图未示出)，连通孔一端与第一腔室111相对，另一端与第二腔室112相对，分隔板20在与谐振腔11安装时，预留有槽口，槽口可以由导流板30、分隔板20和上壳50朝向第一腔室111的侧壁形成，槽口与连通孔相对，部分气流可以流向槽口经连通孔流向第二腔室112中。

由此，通过在上壳50上设置第二通气口，第二通气口与第一通气口15相对设置实现壳体10与上壳50的连通，以使进入容纳腔70内的气体可以顺利流向第一腔室111，上壳50便于实现对空气滤清器总成100的密封，同时便于滤芯71的安装和拆卸。将消声器与谐振腔11合二为一并集成在空气滤清器总成100的外壳上，进一步提高了集成度，占用空间更小，增加空气滤清器总成100的适用性，提高空气滤清器总成100的静音效果。

在一些实施例中，上壳50分别可拆装地固定连接下壳60与壳体10。由此，上壳50与下壳60和壳体10之间可拆卸连接，可以便于容纳腔70内滤芯71的更换，降低使用空气滤清器总成100的使用成本，避免滤芯71堵塞过滤效果差降低发动机的进气量。

在一些实施例中，如图3所示，第二通气口的口壁上套设有橡胶件。如此设置的第二通气口不会阻碍第一腔室111与第三腔室的连通，同时可以起到密封、隔绝第二通气口的口壁。橡胶件可以同时设置于第一通气口15和第二通气口内，避免由于口壁连接处气密性不好导致气流流出空气滤清器总成，避免气流流动时与第二通气口的口壁之间产生振动，具有隔振的作用，有利于增加空气滤清器总成100的结构的稳定性。

结合图1-图5，空气滤清器总成100包括形成谐振腔11的壳体10和形成容纳腔70的上壳50和下壳60，滤芯71位于容纳腔70内，将容纳腔70分隔成第三腔室和第四腔室72，分隔板20将谐振腔11分隔成第一腔室111和第二腔室112，第一腔室111与第三腔室通过第一通气口15和第二通气口连通，两个通气口上设有橡胶件，具有密封和隔振的效果，以使上壳50与壳体10之间的连接紧密性更好。第一腔室111内设有多个导流板30，第二腔室112内设有多个孔板90，多个导流板30在第一腔室111内间隔设置，且导流板30形成的流动通道31的入口与第一通气口15相对，出口与出气口12相对，多个孔板90在第二腔室112内间隔设置。壳体10与下壳60相对的侧壁上开设有连通孔911，连通孔911连通第一腔室111和第二腔室112，部分气流经导流板30后流向连通孔911流进第二腔室112，第二腔室112内的孔板90和加强板40可以实现对这部分气流的消音。

壳体10与下壳60可以通过一体成型技术制造，壳体10在远离上壳50的下方形成有敞开口13，敞开口13与谐振腔11连通，在敞开口13处设置有密封板80，密封板80与壳体10可拆卸连接，以方便通过敞开口13来将分隔板20、导流板30和孔板90安装进谐振腔11，其中导流板30可以与壳体10焊接连接，密封板80可以实现对敞开口13的密封。壳体10上可以包括多个连接件14和定位凸起62，连接件14安装在壳体10的外壁和下壳60的侧壁上，定位凸起62可以设置在下壳60的外壁上，便于空气滤清器总成100与发动机外壳或者其他部件配合。导流板30、分隔板20和孔板90可以作为一体结构通过敞开口13安装于谐振腔11内部。

由此，进入空气滤清器总成100的气流依次经过容纳腔70、第一腔室111并经导流板30流向出气口12和第二腔室112，在孔板90和加强板40的作用下，使进入谐振腔11中的气流更加平顺，可以减少进气阻力，降低噪声，增加空气滤清器总成100的继承性和结构的紧凑性，提高车辆发动机机舱内的空间的利用率，便于其他系统的布置。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆包括上述实施例中任一项的空气滤清器总成100。

设有空气滤清器总成的车辆，谐振腔内部使用孔板进行消声，孔板位于第二腔室内，可以增加对分隔板的支撑，提高谐振腔的结构可靠性，降低气流对谐振腔腔体冲击导致谐振腔抖动的可能性，导流板、分隔板以及孔板通过集成设于谐振腔内，对进入的其气流充分导向和消声的同时，减少对空气滤清器总成空间的占用，以使其具有较大的容纳腔对进入空气滤清器总成的气流过滤，以能够充分提供发动机需要的气体，增加车辆的燃油经济性，避免进气量不足。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种空滤出气结构，包括壳体，所述壳体内设置有谐振腔，所述壳体上分别开设有与所述谐振腔相连通的出气口和第一通气口，其特征在于，所述谐振腔内设置有分隔板，所述分隔板固定连接有至少一个孔板，所述孔板与所述谐振腔共同形成消声器。

2.根据权利要求1所述的空滤出气结构，其特征在于，所述谐振腔被所述分隔板分隔成彼此独立的第一腔室和第二腔室，所述第一腔室分别连通所述第一通气口和所述出气口，所述第二腔室连通所述出气口，所述孔板位于所述第二腔室内。

3.根据权利要求2所述的空滤出气结构，其特征在于，所述分隔板上固定连接有至少一个导流板，所述导流板位于所述第一腔室内。

4.根据权利要求3所述的空滤出气结构，其特征在于，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板间隔排布，相邻两个所述导流板之间构造出流动通道。

5.根据权利要求3所述的空滤出气结构，其特征在于，所述分隔板包括：

第一板体，所述第一板体分别与所述导流板、所述孔板固定相连；

第二板体，所述第二板体固定连接所述第一板体，所述第二板体呈具有开口的环形，所述第二板体的开口朝向所述出气口，所述孔板均位于所述第二板体围成的区域内。

6.根据权利要求1-5任一项所述的空滤出气结构，其特征在于，所述孔板的数量为多个，多个所述孔板间隔排布，且多个所述孔板通过至少一个加强板固定连接，所述加强板与所述孔板交叉设置，每个所述孔板均被至少一个所述加强板分隔成至少两个子板体，每个所述子板体上均设置有第一通孔。

7.根据权利要求6所述的空滤出气结构，其特征在于，每个所述加强板上均开设有第二通孔。

8.一种空气滤清器总成，其特征在于，包括：

下壳，所述下壳上开设有进气口；

上壳，所述上壳上开设有第二通气口，所述上壳与所述下壳固定连接且二者共同构造出容纳腔，所述容纳腔分别连通所述进气口与所述第二通气口；

滤芯，所述滤芯设置于所述容纳腔内，且所述滤芯将所述进气口与所述第二通气口分隔；以及

根据权利要求1-7中任一项所述的空滤出气结构，所述空滤出气结构的壳体固定连接所述下壳与所述上壳中的至少一个，所述壳体通过所述第一通气口与所述第二通气口连通所述上壳。

9.根据权利要求8所述的空气滤清器总成，其特征在于，所述上壳分别可拆装地固定连接所述下壳与所述壳体。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求8或9所述的空气滤清器总成。

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