CN216512636U - 轻量化驱动杆和搬运小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轻量化驱动杆和搬运小车，驱动杆采用铝合金材质一体成型，所述的驱动杆包括：杆体，杆体沿其轴向形成有中空的腔体，所述杆体上还开设有与所述腔体连通的多个窗口；对称设置于所述杆体两端的铰接组件，每个所述铰接组件分别包括一第一铰接块和两个第二铰接块，所述第一铰接块固定于所述杆体的一侧，两个第二铰接块固定于所述杆体相对的另一侧，两个第二铰接块相对设置并形成一定的安装空间，所述第一铰接块和第二铰接块上分别设置有连接孔。本实用新型通过多个相同的驱动杆实现升降功能，结构简单，强度高，使用寿命长；另外，本实用新型的驱动杆在保证强度前提下进行轻量化设计，大大降低了小车的整体重量，提高了小车的续航能力。

Description

轻量化驱动杆和搬运小车

技术领域

本实用新型涉及一种轻量化驱动杆和搬运小车，特别是一种AVG小车，可以广泛应用于仓储和物流行业。

背景技术

无人搬运车(Automated Guided Vehicle，简称AGV)，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可透过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道(electromagnetic path-following system)来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依循电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。

现有技术中，搬运车升降装置的强度难以满足货柜等重量比较大的物品的搬运需要，而且升降装置结构复杂，容易发生故障。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轻量化驱动杆和搬运小车，其能够克服现有技术中升降装置强度小、容易发生故障的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的实施例提供了一种轻量化驱动杆，所述的驱动杆采用铝合金材质一体成型，所述的驱动杆包括：

杆体，所述的杆体沿其轴向形成有中空的腔体，所述杆体上还开设有与所述腔体连通的多个窗口；

对称设置于所述杆体两端的铰接组件，每个所述铰接组件分别包括一第一铰接块和两个第二铰接块，所述第一铰接块固定于所述杆体的一侧，所述两个第二铰接块固定于所述杆体相对的另一侧，所述两个第二铰接块相对设置并形成一定的安装空间，所述第一铰接块和第二铰接块上分别设置有连接孔。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述的多个窗口沿所述杆体的轴向阵列分布，和/或所述的多个窗口沿所述杆体的周向阵列分布。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，至少一所述的窗口开设于所述两个第二铰接块之间的杆体上。

为实现上述目的，本实用新型的实施例还提供了一种轻量化搬运小车，包括：

底板；

顶升基板，设置于所述底板的上方；

升降组件，设置于所述的底板和顶升基板之间，所述升降组件作用于所述顶升基板并使其可接近或远离所述的底板，所述升降组件包括并列设置的多组驱动杆组件，每组所述的驱动杆组件分别包括多个首尾相铰接的所述的驱动杆，相邻的所述驱动杆组件之间还设置有第一连杆，所述第一连杆与驱动杆组件之间转动连接。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，每组所述的驱动杆组件中，一驱动杆的第一铰接块转动连接于与其相邻驱动杆的安装空间内；和/或所述的第一连杆的末端转动设置于所述驱动杆的安装空间内。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述的第一连杆采用铝合金材质一体成型，所述的第一连杆沿其长度方向开设有长腰形的减重孔。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述的第一连杆沿其长度方向开设有阵列分布的多个长腰形的减重孔，所述减重孔之间或所述减重孔在长度方向上的一侧开设有三角形的通孔或凹槽。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述底板和顶升基板之间转动设置有限定所述顶升基板运动轨迹的第二连杆，所述的第二连杆采用铝合金材质一体成型，所述第二连杆沿其长度方向开设有阵列分布的多个长腰形的减重孔，所述减重孔之间或所述减重孔在长度方向上的一侧开设有三角形的通孔或凹槽。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述底板包括：采用铝合金材质一体成型的前底板，所述前底板的表面凹设形成有并列设置的两个卡槽；采用铝合金材质一体成型的后底板，所述后底板与前底板位于同一平面，且后底板面向所述前底板的一侧凸伸有两个连接臂，每个连接臂分别配合于一个所述卡槽内。

在本实用新型的一个或多个实施方式中，所述顶升基板采用铝合金材质一体成型，所述顶升基板上开设有镂空的窗口。

与现有技术相比，本实用新型优点至少包括：

1、通过多个相同的驱动杆实现升降功能，结构简单，强度高，使用寿命长；

2、本实用新型的底板、顶升基板、驱动杆、第一连杆、第二连杆等在保证强度前提下进行轻量化设计，大大降低了小车的整体重量，提高了小车的续航能力。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的轻量化搬运小车的结构示意图；

图2是根据本实用新型一实施方式的搬运小车顶升之前的状态示意图；

图3是根据本实用新型一实施方式的搬运小车顶升之后的状态示意图；

图4是根据本实用新型一实施方式的驱动杆的结构示意图；

图5是根据本实用新型一实施方式的第一连杆的结构示意图；

图6是根据本实用新型一实施方式的第二连杆的结构示意图；

图7是根据本实用新型一实施方式的底板的结构示意图；

图8是根据本实用新型一实施方式的顶升基板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1所示，根据本实用新型优选实施方式的一种轻量化搬运小车10，包括底板11、顶升基板12和升降组件13，顶升基板12设置于所述底板11的上方，升降组件13设置于所述的底板11和顶升基板12之间，所述升降组件13作用于所述顶升基板12并使其可接近或远离所述的底板11。

在一实施例的应用场景下，该小车10可以用于仓库中进行货柜搬运。小车10的底端设置有用以行走的滚轮(图未示)，参图2所示，货柜的底端和地面之间形成一定间隙，小车10在顶升之前，其整体高度小于货柜箱体的离地高度，因此小车10可以行走至货柜的下方。参图3所示，顶升基板12向上抬升后可以与货柜底端接触并将货柜整体抬升并脱离地面，然后通过行走将货柜运送至预设位置。

在一实施例中，小车10可以结合物联网实现智能控制，作为一种AVG小车，可以广泛应用于仓储和物流行业。

升降组件13包括并列设置的多组驱动杆组件，每组所述的驱动杆组件分别包括多个首尾相铰接的驱动杆131，相邻的所述驱动杆组件之间还设置有第一连杆132，所述第一连杆132与驱动杆组件之间转动连接。

图1中示例性提供了2组驱动杆组件，每组驱动杆组件分别包括上下铰接的2个驱动杆131。易于想到的是，在其他实施例中，驱动杆组件的数量也可以大于2组，每组驱动杆组件中，也可以设置2个以上的驱动杆131。

结合图4所示，驱动杆131包括杆体1311和对称设置于所述杆体1311两端的铰接组件。每个所述铰接组件分别包括一第一铰接块1312和两个第二铰接块1313，所述第一铰接块1312固定于所述杆体1311的一侧，所述两个第二铰接块1313固定于所述杆体1311相对的另一侧，所述两个第二铰接块1313相对设置并形成一定的安装空间1314，所述第一铰接块1312和第二铰接块1313上分别设置有连接孔1315。

每组驱动杆组件中，位于上方的驱动杆131，其第一铰接块1312与顶升基板12的底端转动连接，其两个第二铰接块1313与位于下方的驱动杆131的第一铰接块1312转动连接；位于下方的驱动杆131，其两个第二铰接块1313与底板11的上表面之间转动连接。

在保证驱动杆131强度的同时，为了降低其重量，结合图4所示，驱动杆131采用铝合金材质一体成型。为了进一步降低其重量，驱动杆131的杆体1311沿其轴向形成有中空的腔体，所述杆体1311上还开设有与所述腔体连通的多个窗口13111。

在一实施例中，窗口13111可以沿杆体1311的长度方向和周向阵列分布，在其他实施例中，也可以仅仅沿杆体1311的长度方向阵列分布，或仅仅沿杆体的周向阵列分布。窗口13111的形状优选为长腰形。

为了最大化降低驱动杆131的重量，窗口13111还开设于两个第二铰接块1313之间的杆体1311上。由于两个第二铰接块1313之间的杆体1311长度较短，位于该位置的窗口13111可以为圆形或三角形。

位于下方的驱动杆131的第一铰接块1312通过销轴133转动设置于位于上方的驱动杆131的安装空间1314内，第一连杆132的末端也转动设置于安装空间1314内，第一连杆132与第一铰接块1312并列设置且共用同一个销轴133。

在其他实施例中，第一连杆132和第一铰接块1312的末端其中之一转动设置于安装空间1314内，或者均设置在安装空间1314的外部。

在保证第一连杆132强度的同时，为了降低其重量，结合图5所示，第一连杆132采用铝合金材质一体成型。为了进一步降低其重量，第一连杆132的主体沿其长度方向开设有多个长腰形的减重孔1321。该多个长腰形的减重孔1321沿第一连杆132的长度方向阵列分布。

在一些实施例中，第一连杆132上也可以仅仅设置一个长腰形的减重孔1321，减重孔1321的形状也并不限定为长腰形，比如还可以为圆形或其他非规则形状的通孔或凹槽。

为了最大化降低第一连杆132的重量，相邻的长腰形的减重孔1321之间或靠近第一连杆132端部的位置，还可以设置有三角形或圆形等比较小的减重孔(图未示)，在不降低第一连杆强度的同时，最大化利用可减重的空间。

易于想到的是，减重孔1321和比较小的减重孔还可以通过凹槽结构方式实现减重。

底板11和顶升基板12之间转动设置有限定所述顶升基板12运动轨迹的第二连杆14。顶升基板12的对称的两侧分设置有一第二连杆14，第二连杆14的长度大致和顶升基板12的长度相同，第二连杆14的一端与底板11上的支座111之间铰接，第二连杆14的另一端与顶升基板12侧边之间铰接。

在初始位置时，第二连杆14大致处于水平位置，且与顶升基板12的侧边大致平行。工作时，动力装置驱动顶升基板12抬升，第二连杆14的一端沿支座111转动，另一端和顶升基板12同步抬升，并限定了顶升基板12弧形的运动轨迹。升降组件13的最大长度限定了顶升基板12最大抬升高度。

在保证第二连杆14强度的同时，为了降低其重量，结合图6所示，第二连杆14采用铝合金材质一体成型。为了进一步降低其重量，第二连杆14的主体沿其长度方向开设有多个长腰形的减重孔141。该多个长腰形的减重孔141沿第二连杆14的长度方向阵列分布。

在一些实施例中，第二连杆14上也可以仅仅设置一个长腰形的减重孔141，减重孔141的形状也并不限定为长腰形，比如还可以为圆形或其他非规则形状的通孔或凹槽。

为了最大化降低第二连杆14的重量，相邻的长腰形的减重孔141之间或靠近第二连杆14端部的位置，还可以设置有三角形或圆形等比较小的减重孔(图未示)，在不降低第二连杆强度的同时，最大化利用可减重的空间。

结合图7所示，底板11包括大致处于同一平面的前底板112和后底板113，前底板112的表面靠近后底板113的位置凹设形成有并列设置的两个卡槽1121，后底板113面向所述前底板112的一侧凸伸有两个连接臂1131，每个连接臂1131分别配合于一个所述卡槽1121内，连接臂1131的末端通过轴与卡槽1121转动连接。支座111凸伸于前底板112的上方，且与前底板112一体成型。

本实施例中，前底板112和后底板113转动连接，因此可以适应不平整的地面，始终保持底板下方的滚轮与地面接触。

为了降低前底板112的重量，前底板112采用铝合金材质一体成型，前底板112的厚度应尽量的薄，为了保证其强度，前底板112的表面还凸伸有加强筋1122。

为了降低后底板113的重量，后底板采用铝合金材质一体成型，后底板113的厚度应尽量的薄，为了保证其强度，后底板113的表面还凸伸有加强筋1132。

另外，由于连接臂1131具有比较大的厚度(相对于后底板的板体厚度)，为了进一步降低后底板113的重量，还可以在连接臂1131上开设有减重孔11311，减重孔11311可以阵列设置有多个，减重孔的形状可以为长腰形、梯形、圆形、三角形或其组合。在优选的实施例中，减重孔的轴向位于竖直方向。

为了稳定行走和转向，底板11的两侧可以分别对称设置一驱动轮(图未示)，底板11下端的前后侧可以分别安装一万向轮。底板11上还可以安装用以判定行驶路径的摄像头。

参图8所示，为了降低顶升基板12的重量，顶升基板12采用铝合金材质一体成型，所述顶升基板12上还开设有镂空的窗口121。顶升基板12的厚度应尽量的薄，为了保证其强度，顶升基板12的表面还凸伸有加强筋122。

结合图1所示，顶升基板12的上表面还形成有环形的轨道123，该轨道123用以支撑齿圈(图未示)，齿圈可以作用于位于顶升基板12上方的工作台(图未示)，工作时，电机等驱动装置带动齿圈沿轨道123进行转动，齿圈进一步可带动工作台进行转动，进而可以实现被托运物品的转向。

需要说明的是，本实施例的小车可以为AGV小车，搬运小车10还可以包括充电电池、外壳、控制器、报警指示灯等必要的构件。

综上所述，本实施例提供的搬运小车，不仅仅可以支撑较大重量的物品，而且零部件少，结构简单，整体重量轻，使用寿命长。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种轻量化驱动杆，其特征在于，所述的驱动杆采用铝合金材质一体成型，所述的驱动杆包括：

杆体，所述的杆体沿其轴向形成有中空的腔体，所述杆体上还开设有与所述腔体连通的多个窗口；

对称设置于所述杆体两端的铰接组件，每个所述铰接组件分别包括一第一铰接块和两个第二铰接块，所述第一铰接块固定于所述杆体的一侧，所述两个第二铰接块固定于所述杆体相对的另一侧，所述两个第二铰接块相对设置并形成一定的安装空间，所述第一铰接块和第二铰接块上分别设置有连接孔。

2.如权利要求1所述的轻量化驱动杆，其特征在于，所述的多个窗口沿所述杆体的轴向阵列分布，和/或

所述的多个窗口沿所述杆体的周向阵列分布。

3.如权利要求1所述的轻量化驱动杆，其特征在于，至少一所述的窗口开设于所述两个第二铰接块之间的杆体上。

4.一种轻量化搬运小车，其特征在于，包括：

底板；

顶升基板，设置于所述底板的上方；

升降组件，设置于所述的底板和顶升基板之间，所述升降组件作用于所述顶升基板并使其可接近或远离所述的底板，所述升降组件包括并列设置的多组驱动杆组件，每组所述的驱动杆组件分别包括多个首尾相铰接的权利要求1至3任一所述的驱动杆，相邻的所述驱动杆组件之间还设置有第一连杆，所述第一连杆与驱动杆组件之间转动连接。

5.如权利要求4所述的轻量化搬运小车，其特征在于，每组所述的驱动杆组件中，一驱动杆的第一铰接块转动连接于与其相邻驱动杆的安装空间内；和/或

所述的第一连杆的末端转动设置于所述驱动杆的安装空间内。

6.如权利要求4所述的轻量化搬运小车，其特征在于，所述的第一连杆采用铝合金材质一体成型，所述的第一连杆沿其长度方向开设有长腰形的减重孔。

7.如权利要求6所述的轻量化搬运小车，其特征在于，所述的第一连杆沿其长度方向开设有阵列分布的多个长腰形的减重孔，

所述减重孔之间或所述减重孔在长度方向上的一侧开设有三角形的通孔或凹槽。

8.如权利要求4所述的轻量化搬运小车，其特征在于，所述底板和顶升基板之间转动设置有限定所述顶升基板运动轨迹的第二连杆，

所述的第二连杆采用铝合金材质一体成型，

所述第二连杆沿其长度方向开设有阵列分布的多个长腰形的减重孔，所述减重孔之间或所述减重孔在长度方向上的一侧开设有三角形的通孔或凹槽。

9.如权利要求4所述的轻量化搬运小车，其特征在于，所述底板包括：

采用铝合金材质一体成型的前底板，所述前底板的表面凹设形成有并列设置的两个卡槽；

采用铝合金材质一体成型的后底板，所述后底板与前底板位于同一平面，且后底板面向所述前底板的一侧凸伸有两个连接臂，每个连接臂分别配合于一个所述卡槽内。

10.如权利要求4所述的轻量化搬运小车，其特征在于，所述顶升基板采用铝合金材质一体成型，

所述顶升基板上开设有镂空的窗口。

Images