CN216506619U - 一种用于加工橡胶材料的一体成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，属于橡胶制造技术领域。挤出成型装置包括挤出机和可拆卸安装在其上的机头，所述机头的下方安装有输送辊；所述机头上可拆卸安装有口型板，所述口型板上开设有一个出胶口；沿着胶料运输的方向，还包括依次设置的分离机构和压制机构，所述分离机构和所述压制机构均可拆卸安装在所述输送辊上，所述分离机构与所述出胶口的形状相配合。本实用新型对挤出机的出胶口进行改进，可在一定规格的挤出机上最大限度的挤出所需半成品胶料的宽度，并通过分离机构对挤出的胶料进行分离，保证胶料在运输过程中不会塌陷重叠，大大改善了宽度较大模压橡胶制品的制作难度，提高了产品质量。

Description

一种用于加工橡胶材料的一体成型装置

技术领域

本实用新型涉及橡胶制造技术领域，更具体地说是一种用于加工橡胶材料的一体成型装置。

背景技术

目前，随着经济的快速发展，橡胶的应用越来越广泛，而橡胶挤出设备是制造橡胶的一种必不可少的基本设备。

但是，应用场合不同，需要制备的橡胶的需求也就不同：有的需要制备污染较小，质量较高的橡胶；例如轮胎制品，则需要挤出制品的质量与精度较高以使最终制作出来的轮胎的质量与精度达到标准；但应用于内涨圈等宽型产品则需要制备宽度较大的橡胶，而一般挤出机挤出胶料后，由于胶料自身温度较高通常会由于自身重力导致塌陷，废品率较高。

经检索，关于解决上述需要制备橡胶制品的污染较小，质量较高的问题，目前已有相关专利公开。例如，中国专利申请，申请号为：CN 201310608550.7，公开日为：2014年7月9日的实用新型专利，公开了一种橡胶带挤出设备，该实用新型提供橡胶带挤出设备的成型机构位于原料挤出机构的正下方，其包括成型辊和位于成型辊外圆周的保护壳，所述保护壳为圆柱形，保护壳与挤出嘴相对的位置设有第一开口，且在与第一开口垂直的方向设有第二开口。该方案的不足之处在于：该方案中的成型机构中的保护壳虽然可以将挤出的橡胶与加工环境进行隔离，但由于保护壳自身的限制，使得该橡胶挤出设备不适用于制备宽度较大的橡胶，使用范围较小。

关于需要挤出制品的质量与精度较高的挤出机，目前也已有相关专利公开，例如，中国专利申请，申请号为：CN201410606428.0，公开日为：2015年2月25日的实用新型专利，公开了一种用于挤出橡胶制品的机电一体化装置及挤出方法，包括挤出机头、接取装置、连续秤称重装置、测宽装置和PLC控制系统，挤出机头上设有挤出口型，接取装置一侧靠近挤出口型，连续秤称重装置和测宽装置设置在接取装置的另一侧；挤出口型外侧安装有用于测量挤出速度的口型测速辊，连续秤称重装置和测宽装置的输出端连接PLC控制系统的输入端，PLC控制系统输出端连接所述挤出机头和接取装置。该方案的不足之处在于：该方案包括称重、测宽、测速以及接取等多个工序，挤出、制备时间较长，使用该装置制备宽度较大的橡胶时，不仅需要对橡胶进行加热保温，而且还容易造成产品分层、开裂等缺陷，因此该装置不适用于制备宽度较大的橡胶。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

针对现有挤出机不适用于制备内涨圈等宽度较大的橡胶的问题，本实用新型设计了一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，对挤出机的出胶口的形状进行改进，可在一定规格的挤出机上最大限度的挤出所需半成品胶料的宽度，并针对挤出的胶料的形状在挤出机的后方增设了分离机构和压制机构，通过分离机构对挤出的胶料进行分离，保证胶料在运输过程中不会塌陷重叠，通过压制机构对胶料进行压制，大大改善了宽度较大模压橡胶制品的制作难度，提高了产品质量。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，包括挤出机和可拆卸安装在其上的机头，所述机头的下方安装有输送辊，所述输送辊由沿着水平方向等间距排布的若干个辊构成；所述机头上可拆卸安装有口型板，所述口型板为圆形板，其上开设有一个出胶口，所述出胶口的形状为弧形口；沿着胶料运输的方向，还包括依次设置的分离机构和压制机构，所述分离机构和所述压制机构均可拆卸安装在所述输送辊上，所述分离机构与所述出胶口的形状相适配。

由于挤出机的型号基本相同，因此对口型板上的出胶口的形状进行改进，并将改进后的口型板安装在挤出机上，使现有的挤出机能够挤出宽度符合要求的胶料，挤出机挤出的胶料的温度通常在70℃～90℃之间，分离机构先对挤出机挤出的高温胶料进行分离，防止高温胶料塌陷重叠，经过分离机构分离后的胶料仍在70℃～90℃之间，压制机构再对分离后的高温胶料进行压制，得到所需宽度的胶料，并且整个加工过程不需要对胶料进行加热；大半圆弧形的出胶口可以使挤出的胶料的宽度达到最大化，用于制备内涨圈内宽型胶料。

进一步的技术方案，所述分离机构包括在所述机头的后方依次排列的分离器Ⅰ和分离器Ⅱ，从挤出机挤出的胶料先通过分离器Ⅰ进行初步分离，再通过分离器Ⅱ进行彻底分离，经过连续两次分离后的胶料，能够彻底分离。

进一步的技术方案，所述分离器Ⅰ包括底座Ⅰ、支架Ⅰ和分离辊Ⅰ，所述底座Ⅰ可拆卸安装在所述输送辊上，所述支架Ⅰ固定在所述底座Ⅰ上；所述分离辊Ⅰ设有两个，其上端均与所述支架Ⅰ固定连接，且两个分离辊Ⅰ呈八字型；分离器Ⅰ可以对胶料进行初步分离，并且分离辊Ⅰ对胶料的顶部能够起到一定的支撑作用，有效防止胶料塌陷。

进一步的技术方案，两个分离辊Ⅰ之间的夹角为60°～90°，此角度设计可以对胶料起到很好的分离作用，保证胶料不会塌陷，并且在胶料输送过程中也不会对胶料产生划痕。

进一步的技术方案，所述分离器Ⅱ包括底座Ⅱ、支架Ⅱ和分离辊Ⅱ，所述底座Ⅱ可拆卸安装在所述输送辊上，所述支架Ⅱ固定在所述底座Ⅱ上；所述分离辊Ⅱ设有两个，其上端均与所述支架Ⅱ固定连接并于所述支架Ⅱ的顶部垂直；分离辊Ⅱ能够对胶料的顶部起到一个向外的水平作用力，使胶料向外侧倾倒，使胶料平铺在输送辊上，使胶料进行彻底分离。

进一步的技术方案，所述压制机构包括底座Ⅲ、支架Ⅲ和压辊，所述底座Ⅲ可拆卸安装在所述输送辊上，所述支架Ⅲ固定在所述底座Ⅲ上，所述压辊安装在所述支架Ⅲ上，所述压辊的高度可以根据挤出机挤出的胶料的高度进行调节。

一种一体式弧形胶料的加工方法，采用上述挤出成型装置，加工步骤如下：

步骤一：挤出，由挤出机从出胶口挤出一个大半圆弧形的胶料；

步骤二：初步分离，由挤出机挤出的胶料的底部与输送辊接触，由输送辊输送至分离器Ⅰ，胶料的顶部由人工牵引至分离辊Ⅰ上；

步骤三：二次分离，经过初步分离后的胶料由输送辊输送至分离器Ⅱ，胶料的顶部由人工牵引与分离辊Ⅱ接触；

步骤四：压合，经过两次分离后的胶料由输送辊输送至压制机构进行压合。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，对挤出机口型板上的出胶口的形状进行改进，使现有的挤出机能够挤出宽度符合要求的胶料，挤出机挤出的胶料的温度通常在70℃～90℃之间，分离机构先对挤出机挤出的高温胶料进行分离，防止高温胶料塌陷重叠，经过分离机构分离后的胶料仍在70℃～90℃之间，压制机构再对分离后的高温胶料进行压制，从而得到所需宽度的胶料，大大改善了宽度较大模压橡胶制品的制作难度，提高了产品质量，并且整个加工过程较为快速因而不需要对胶料进行加热；并且将出胶口的形状设计为大半圆弧形，可以最大限度的挤出所需半成品胶料的宽度。

(2)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，从挤出机挤出的胶料先通过分离器Ⅰ进行初步分离，再通过分离器Ⅱ进行彻底分离，经过连续两次分离后的胶料，能够彻底分离。

(3)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，两个分离辊Ⅰ不仅可以对胶料的顶部起到一定的支撑作用，防止胶料塌陷，还可以引导胶料向外侧倾倒。

(4)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，两个分离辊Ⅰ之间成90°夹角设计既可以对胶料起到很好的分离作用，又可以保证在胶料输送过程中不会塌陷，提高胶料的质量。

(5)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，两个分离辊Ⅱ之间的距离为100～200mm，在胶料运输过程中会施加给胶料一个明显的向外的作用力，可以更好的对胶料进行分离，再利用胶料自身的重力，使胶料在运输过程中平铺在输送辊上。

(6)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，所述压辊的高度可以根据挤出机挤出的胶料的高度进行调节，当需要压制较厚的胶料时，根据需要适当调高压辊的高度；当需要压制较薄的胶料时，根据需要适当调低压辊的高度，因此，压制机构可以压制任意厚度的胶料，使用范围较广。

(7)本实用新型的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，输送辊的表面较为光滑，输送胶料时不会对胶料的表面造成磨损，可以提高胶料的质量。

附图说明

图1为本实用新型的挤出分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型的挤出机的出料口处的结构示意图；

图3为本实用新型的分离器Ⅰ的结构示意图；

图4为本实用新型的分离器Ⅰ的侧视图；

图5为本实用新型的分离器Ⅱ的结构示意图；

图6为本实用新型的分离器Ⅱ的侧视图；

图7为本实用新型的压制机构的结构示意图；

图8为本实用新型的压制机构的侧视图。

图中：

1、挤出机；

2、机头；21、口型板；22、出胶口；

3、输送辊；

4、分离器Ⅰ；41、底座Ⅰ；42、支架Ⅰ；43、分离辊Ⅰ；

5、分离器Ⅱ；51、底座Ⅱ；52、支架Ⅱ；53、分离辊Ⅱ；

6、压制机构；61、底座Ⅲ；62、支架Ⅲ；63、压辊；

7、胶料。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，如图1至图8所示，包括挤出机1和可拆卸安装在其上的机头2，所述机头2的下方安装有输送辊3；所述机头2上可拆卸安装有口型板21，所述口型板21上开设有一个出胶口22；沿着胶料7运输的方向，还包括依次设置的分离机构和压制机构6，所述分离机构和所述压制机构6均可拆卸安装在所述输送辊3上，所述分离机构与所述出胶口22的形状相适配。

挤出机1上可拆卸安装有机头2，根据机头2和挤出机1的型号以及机头2的磨损程度可以对应更换机头2，并且机头2上可拆卸安装有口型板21，不同的口型板21上开设有不同形状的出胶口22，因此，可以根据需要挤出的胶料7的形状对应更换不同的口型板21，操作简单，节约成本。

由于内涨圈等产品的宽度较大，因此需要挤出机挤出宽度较大的胶料7。在同一规格的口型上最大限度地挤出宽度较大的胶料7，需要将出胶口22的形状设计为大半圆弧形口，如图2所示，而弧形口的弧长对应挤出的半成品胶料7的宽度，弧宽对应挤出的半成品胶料7的厚度，本实施例中口型板21上开设的出胶口22的弧长为200～360mm。

如图2所示，所述口型板21为圆形板，其上开设的出胶口22的形状为弧形口。由于口型板21的规格是固定的，因此，出胶口22的形状如图2所示为大半圆弧形，出胶口22的弧长在200～360mm之间，适用于制备内涨圈这种宽度较大的橡胶制品，并且本实施例可以根据需要制作的橡胶制品的所需宽度选择出胶口22的弧长。

通常情况下，由挤出机1挤出的胶料7的温度通常在70℃～90℃之间，由于温度较高，因此胶料7易塌陷变形，而分离机构与挤出机1之间的距离不超过200mm，压制机构6位于分离机构后方400-500mm，根据挤出的胶料7的重量，胶料7的运输速度为5-10cm/s，由此可以看出，胶料7的挤出和分离速度均较快。因此，在工作时，经挤出机1挤出的胶料7由于自身重力，在挤出时会塌陷一点，此时需要人工手动牵引挤出的胶料7至分离机构上，由分离机构进行分离，使分离后胶料7平展在输送辊3上，防止高温胶料7因自身重力而塌陷重叠。经过分离机构分离后的胶料7的两端仍带弧度，不符合生产要求，并且由于分离速度较快，分离过后的胶料7仍在70℃～90℃之间，通过压制机构6再对铺在输送辊3上的高温胶料7进行压制，从而可以使胶料7平铺在输送辊3上，从而得到符合要求的并且达到所需宽度的胶料7。

由于输送辊3的长度不超过1米，而整个挤出、分离以及压制过程均比较快，因此可以保证加工过程中胶料7一直保持在较高的温度状态下。根据胶料7的特性，温度越高，胶料7越柔软，因此将胶料7保持在70℃～90℃之间，可以使胶料7易于形变，并且分离机构的设置位置可以使胶料7挤出后直接进行分离，使胶料7不会因自身重力而快速塌陷。

实施例2

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于：如图1、图3、图4、图5和图6所示，所述分离机构包括在所述机头2的后方依次排列的分离器Ⅰ4和分离器Ⅱ5。

分离器Ⅰ4与挤出机1的机头2之间距离为50-100mm，因此，从挤出机1挤出的胶料7经过人工手动牵引至分离器Ⅰ4上，直接通过分离器Ⅰ4进行初步分离，不会使胶料7塌陷，分离器Ⅰ4和分离器Ⅱ5之间的距离为50-100mm，经过分离器Ⅰ4分离后的胶料7再通过人工手动牵引至分离器Ⅱ5上，由分离器Ⅱ5进行二次分离，经过连续两次分离后的胶料7，能够彻底分离。

实施例3

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例2，不同和改进之处在于：如图1、图3和图4所示，所述分离器Ⅰ4包括底座Ⅰ41、支架Ⅰ42和分离辊Ⅰ43，所述底座Ⅰ41可拆卸安装在所述输送辊3上，所述支架Ⅰ42固定在所述底座Ⅰ41上；所述分离辊Ⅰ43设有两个，其上端均与所述支架Ⅰ42固定连接，且两个分离辊Ⅰ43呈八字型。

所述分离器Ⅰ4可根据需要进行安装，并且底座Ⅰ41的安装不会影响胶料7的运输。分离辊Ⅰ43包括轴心和多个滚筒，多个滚筒套设在轴心上且滚筒可以在轴心上灵活转动，滚筒为尼龙材质，其耐热性以及耐磨性均符合要求，其他部位为45#钢或性能相近的金属材质，45#钢的耐磨性以及硬度均较好，分离辊Ⅰ43的轴心通过内六角螺栓或焊接组装在支架Ⅰ42上，并且分离辊Ⅰ43轴心的长度根据需要制备的胶料7的宽度进行设计，制备胶料7的长度越长，所需分离辊Ⅰ43轴心的长度也越长，反之亦然。

初步分离过程为：在胶料7运输过程中，胶料7的底部与输送辊3接触，由输送辊3进行输送至分离器Ⅰ4，胶料7的顶部由人工牵引与分离辊Ⅰ43接触，分离辊Ⅰ43能够支撑胶料7使其不会塌陷并会使胶料7向外侧平展。

分离器Ⅰ4具体的分离过程为：由于分离辊Ⅰ43的滚筒可以在轴心上灵活转动，在胶料7挤出运输过程中，两个分离辊Ⅰ43上的滚筒会随着胶料7运输的方向进行相应的转动，并且两个分离辊Ⅰ43的旋转方向是相反的，例如，左侧的分离辊Ⅰ43为逆时针转动，右侧的分离辊Ⅰ43为顺时针转动，或左侧的分离辊Ⅰ43为顺时针转动，右侧的分离辊Ⅰ43为逆时针转动。从而在胶料7的运输过程中，转动的滚筒可以减小分离辊Ⅰ43与胶料7之间的阻力，既不会阻碍胶料7的运输，又不会对胶料7产生划痕。并且两个分离辊Ⅰ43呈八字型设计，与胶料7顶部开口形状相匹配，两个分离辊Ⅰ43与胶料7顶部开口的两端接触，倾斜的分离辊Ⅰ43可以给胶料7的顶部一定的斜向上的支撑力，从而能够有效防止胶料7塌陷，并且，斜向上的支撑力也会使胶料7向外侧平展分离，可以使胶料7分离一定的角度。

实施例4

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例3，不同和改进之处在于：如图3所示，两个分离辊Ⅰ43之间的夹角为60°～90°，两个分离辊Ⅰ43之间的夹角为60°时，在此角度下，由于两个分离辊Ⅰ43之间的夹角较小，相对的，分离辊Ⅰ43与胶料7接触部位的高度就较低，而胶料7较为柔软，会导致胶料7向下塌陷，导致后期分离效果不好甚至难以分离。而两个分离辊Ⅰ43之间的夹角为90°时，两个分离辊Ⅰ43之间的夹角较大，相对的，分离辊Ⅰ43与胶料7接触部位的高度就较高，胶料7可以保持原有的高度与分离辊Ⅰ43接触，不会塌陷，对胶料7的分离作用较为明显，分离效果好，而且此角度下的两个分离辊Ⅰ43可以对胶料7的顶部起到较好的支撑作用，在运输过程中会给胶料7一定的向外的作用力，使胶料7分离，因此，本实施例中选用90°，此角度既不会使胶料7向下塌陷，又可以很好的分离胶料7。

实施例5

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例4，不同和改进之处在于：如图1、图5和图6所示，所述分离器Ⅱ5包括底座Ⅱ51、支架Ⅱ52和分离辊Ⅱ53，所述底座Ⅱ51可拆卸安装在所述输送辊3上，所述支架Ⅱ52固定在所述底座Ⅱ51上；所述分离辊Ⅱ53设有两个，其上端均与所述支架Ⅱ52固定连接并与所述支架Ⅱ52的顶部垂直。

所述分离器Ⅱ5可根据需要进行安装，并且底座Ⅱ51的安装也不会影响胶料7的运输。分离辊Ⅱ53包括轴心和多个滚筒，多个滚筒套设在轴心上且滚筒可以在轴心上灵活转动，滚筒为尼龙材质，其耐热性以及耐磨性均符合要求，其他部位为45#钢或性能相近的金属材质，45#钢的耐磨性以及硬度均较好，分离辊Ⅱ53的轴心通过内六角螺栓或焊接组装在支架Ⅱ52上，并且分离辊Ⅱ53的长度根据需要制备的胶料7的宽度进行设计，制备胶料7的长度越长，所需分离辊Ⅱ53轴心的长度也越长，反之亦然。

由分离器Ⅰ4分离的胶料7并没有完全分离，因此分离器Ⅱ5可以对胶料7进行二次分离，从而可以胶料7彻底分离。在工作时，由于滚筒可以在轴心上灵活转动，两个分离辊Ⅱ53的旋转方向与胶料7运输的方向相对应，两个分离辊Ⅱ53的旋转方向相反，并且两个分离辊Ⅱ53的旋转方向也相反，例如，左侧的分离辊Ⅱ53为逆时针转动，右侧的分离辊Ⅱ53为顺时针转动，或左侧的分离辊Ⅱ53为顺时针转动，右侧的分离辊Ⅱ53为逆时针转动。从而在胶料7的运输过程中，转动的滚筒可以减小分离辊Ⅱ53与胶料7之间的阻力，既不会阻碍胶料7的运输，又不会对胶料7产生划痕。

胶料7经由分离器Ⅰ进行初步分离后由人工牵引至分离器Ⅱ5进行二次分离，二次分离过程为：胶料7的底部与输送辊3接触，由输送辊3进行输送至离器Ⅱ5，胶料7的顶部由人工牵引与分离辊Ⅱ53接触，分离辊Ⅱ53可以使胶料7的顶部向外侧平展。

与分离器Ⅰ4不同的是：如图5所示，由于支架Ⅱ52的顶部是一根水平设置的杆，两个分离辊Ⅱ53竖直设置并相互平行，分离辊Ⅱ53与支架Ⅱ52的顶部垂直。由于考虑到出胶口22能够承受的挤压力，出胶口22的顶部之间距离稍大，防止出胶口22因挤压力而变形，挤出的胶料7的顶部之间的距离稍大，而经过分离器Ⅰ4分离后的胶料7会向两侧进行倾倒平展，胶料7顶部之间的距离会进一步变大，若两个分离辊Ⅱ53之间的距离太小，分离辊Ⅱ53很可能无法与胶料7进行接触，因而无法对胶料7起到分离作用。因此，本实施例中，两个分离辊Ⅱ53之间的距离为100～200mm，与经过初步分离后的胶料7的开口形状相匹配。在胶料7运输过程至分离器Ⅱ5时，两个分离辊Ⅱ53与胶料7接触，会施加给胶料7的顶部一个明显的水平向外的作用力，使胶料7更快的向外侧平展，对胶料7的分离效果更加明显，在胶料7的分离过程中，利用胶料7自身的重力，使胶料7在运输过程中平铺在输送辊3上，从而可以使胶料7彻底分离。

实施例6

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例5，不同和改进之处在于：如图1、图7和图8所示，所述压制机构6包括底座Ⅲ61、支架Ⅲ62和压辊63，所述底座Ⅲ61可拆卸安装在所述输送辊3上，所述支架Ⅲ62固定在所述底座Ⅲ61上，所述压辊63安装在所述支架Ⅲ62上。

所述压制机构6根据需要进行安装，并且底座的安装不会影响胶料7的运输。压制机构6与分离器Ⅱ5之间的距离为400-500mm，此距离，可以使胶料7完全平展在输送辊2上后再经过压辊63进行压合。经过二次分离后的胶料7的两端翘起，不符合生产需求，因此，将压辊63设置在分离器Ⅱ5的后方，对二次分离后的胶料7进行压合，以满足生产需求。

所述压辊63的高度可以根据挤出机1挤出的胶料7的高度进行调节，当需要压制较厚的胶料7时，根据需要适当调高压辊63的高度；当需要压制较薄的胶料7时，根据需要适当调低压辊63的高度，因此，压制机构6可以压制任意厚度的胶料7，使用范围较广。

实施例7

本实施例的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，基本结构同实施例6，不同和改进之处在于：如图1所示，所述输送辊3由沿着水平方向等间距排布的若干个辊构成，输送辊3的表面较为光滑，输送胶料7时不会对胶料7的表面造成磨损，提高胶料7的质量。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，包括挤出机(1)和可拆卸安装在其上的机头(2)，所述机头(2)的下方安装有输送辊(3)，所述输送辊(3)由沿着水平方向等间距排布的若干个辊构成；所述机头(2)上可拆卸安装有口型板(21)，所述口型板(21)为圆形板，其上开设有一个出胶口(22)；其特征在于：所述出胶口(22)的形状为大半圆弧形口，弧长为200～360mm；弧形口的弧长对应挤出的半成品胶料(7)的宽度，弧宽对应挤出的半成品胶料(7)的厚度；沿着胶料(7)运输的方向，还包括依次设置的分离机构和压制机构(6)，所述分离机构和所述压制机构(6)均可拆卸安装在所述输送辊(3)上，所述分离机构与所述出胶口(22)的形状相适配。

2.根据权利要求1所述的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，其特征在于：所述分离机构包括在所述机头(2)的后方依次排列的分离器Ⅰ(4)和分离器Ⅱ(5)。

3.根据权利要求2所述的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，其特征在于：所述分离器Ⅰ(4)包括底座Ⅰ(41)、支架Ⅰ(42)和分离辊Ⅰ(43)，所述底座Ⅰ(41)可拆卸安装在所述输送辊(3)上，所述支架Ⅰ(42)固定在所述底座Ⅰ(41)上；所述分离辊Ⅰ(43)设有两个，其上端均与所述支架Ⅰ(42)固定连接，且两个分离辊Ⅰ(43)呈八字型。

4.根据权利要求3所述的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，其特征在于：两个分离辊Ⅰ(43)之间的夹角为60°～90°。

5.根据权利要求3或4所述的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，其特征在于：所述分离器Ⅱ(5)包括底座Ⅱ(51)、支架Ⅱ(52)和分离辊Ⅱ(53)，所述底座Ⅱ(51)可拆卸安装在所述输送辊(3)上，所述支架Ⅱ(52)固定在所述底座Ⅱ(51)上；所述分离辊Ⅱ(53)设有两个，其上端均与所述支架Ⅱ(52)固定连接并与支架Ⅱ(52)的顶部垂直。

6.根据权利要求1所述的一种用于加工橡胶材料的一体成型装置，其特征在于：所述压制机构(6)包括底座Ⅲ(61)、支架Ⅲ(62)和压辊(63)，所述底座Ⅲ(61)可拆卸安装在所述输送辊(3)上，所述支架Ⅲ(62)固定在所述底座Ⅲ(61)上，所述压辊(63)安装在所述支架Ⅲ(62)上。

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