CN216501921U - 通用环状梯形截面零件成形模具 - Google Patents
通用环状梯形截面零件成形模具 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及通用环状梯形截面零件成形模具,该模具包括上模板、凸模、内凹模(3)、外凹模(4)、顶尖器、下模板和4个限位器;凸模(2)为筒形结构,凸模(2)与上模板(1)固定连接,外凹模(4)和内凹模(3)均固定连接在下模板(5)表面上,内凹模(3)位于外凹模(4)内部中心处,顶件器(6)位于内凹模(3)外周与外凹模(4)的内周之间,顶件器(6)的上端面为凸形结构,4个气垫杆(8)分别滑动连接在下模板上,4个气垫杆(8)沿下模板的周向均匀分布,气垫杆的上端与顶件器(6)的下表面接触,气垫杆下端与工作台上的气垫孔对应。提高模具的通用性,减少模具数量,降低生产成本;提高生产效率,提高产品质量。
Description
技术领域
本实用新型属于机械加工技术领域,具体涉及通用环状梯形截面零件成形模具。
背景技术
在原来的钣金冲压生产中,对于环状梯形截面类型的零件(见图1),采用的冲压加工方案是:
1、用圆钢毛坯采用车床车制零件;
2、用成形模具先成形为“U”型截面的环形零件,再用胎模钳工台校正为梯形截面的零件。
第一种工艺方案生产生产效率很低,而且浪费材料;第二种工艺方案生产效率低,零件质量不稳定。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供通用环状梯形截面零件成形模具,提高模具的通用性,一模多用,可减少模具数量,降低生产成本;提高生产效率,减轻操作者的劳动强度;提高产品质量。
本实用新型的技术方案是,通用环状梯形截面零件成形模具包括上模板1、凸模2、内凹模3、外凹模4、顶尖器6、下模板5和4个限位器8;
凸模2为筒形结构,凸模2与上模板(1)固定连接,外凹模4为圆筒结构,外凹模4固定连接在下模板5表面上,内凹模3固定在下模板5表面上,且内凹模3位于外凹模4内部中心处,顶件器6环形结构,顶件器6套装在内凹模3外周上,即顶件器6位于内凹模3外周与外凹模4的内周之间,顶件器6的上端面为凸形结构,4个气垫杆8分别滑动连接在下模板上,4个气垫杆8沿下模板的周向均匀分布,气垫杆8的上端与顶件器6的下表面接触,气垫杆8下端与工作台上的气垫孔对应。
本实用新型的有益效果是,提高了模具的通用性,一模多用,可减少模具数量,降低生产成本;本实用新型实现了模架通用,通过更换模芯:凸模、凹模、顶件器,能够生产以下系列规格的零件:采用本实用新型的模具制造的零件厚度规格为:1mm~3mm,零件成形尺寸规格成形件中心直径为φ150~φ300mm;本实用新型生产效率高,减轻了操作者的劳动强度,效果十分显著;产品质量稳定、可靠,零件合格率达到100%。
附图说明
图1为本实用新型通用环状梯形截面零件成形模具的结构示意图;
图2为图1的俯视图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本实用新型的技术方案作进一步详细描述。
如图1和图2所示,本实用新型通用环状梯形截面零件成形模具包括上模板1、凸模2、内凹模3、外凹模4、顶尖器6、下模板5和4个限位器8。
凸模2为筒形结构。凸模2与上模板(1)用螺钉(13)连接。外凹模4为圆筒结构。外凹模4用螺钉14固定在下模板5表面上,内凹模3用螺钉9固定在下模板5表面上,且位于外凹模4内部中心处。顶件器6环形结构,顶件器6套装在内凹模3外周上,即位于内凹模3外周与外凹模4的内周之间。顶件器6的上端面为凸形结构。4个气垫杆8分别滑动连接在下模板上,4个气垫杆8沿下模板的周向均匀分布,气垫杆8的上端与顶件器6的下表面接触,下端与工作台上的气垫孔对应。
本实用新型的工作原理:将被加工的“U”型零件毛坯12放在顶件器6上定位,在冲床滑块下行时,上模板1带动凸模2,凸模2与顶件器6将零件夹紧进入内凹模3与外凹模4成形。上模板1下行到凸模2与限位器8接触时,上模板1开始返程,机床气垫杆10向上顶顶件器6,将零件从内凹模3与外凹模4中托出,这样就完成了一个零件的成形过程。
Claims (1)
1.通用环状梯形截面零件成形模具,其特征是:该模具包括上模板(1)、凸模(2)、内凹模(3)、外凹模(4)、顶件器(6)、下模板(5)和4个气垫杆(10);
凸模(2)为筒形结构,凸模(2)与上模板(1)固定连接,外凹模(4)为圆筒结构,外凹模(4)固定连接在下模板(5)表面上,内凹模(3)固定在下模板(5)表面上,且内凹模(3)位于外凹模(4)内部中心处,顶件器(6)环形结构,顶件器(6)套装在内凹模(3)外周上,即顶件器(6)位于内凹模(3)外周与外凹模(4)的内周之间,顶件器(6)的上端面为凸形结构,4个气垫杆(10)分别滑动连接在下模板上,4个气垫杆(10)沿下模板的周向均匀分布,气垫杆(10)的上端与顶件器(6)的下表面接触,气垫杆(10)的下端与工作台上的气垫孔对应。
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