CN216372616U - 一种自动化破竹生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动化破竹生产线，包括：储料架；检测装置，包括用于将竹料对中定位并旋转的定位机构以及用于检测竹料直径和壁厚的检测机构；第一送料装置，设置在储料架和定位机构之间，用于将单个竹料自储料架搬运至定位机构；破竹装置，包括刀架机构以及推料机构；刀架机构上包括具有若干不同规格破竹刀的刀盘以及用于驱动刀盘转动的刀盘驱动电机，推料机构用于将竹料推送至破竹刀破切；第二送料装置，设置于定位机构和推料机构之间，用于将检测完的竹料搬运至推料机构；控制器，定位机构、检测机构、第一送料装置、刀盘驱动电机、推料机构和第二送料装置与控制器连接。本实用新型自动化程度高，能够有效提高破竹效率，而且安全性能高。

Description

一种自动化破竹生产线

技术领域

本实用新型涉及竹料加工设备技术领域，尤其涉及一种自动化破竹生产线。

背景技术

我国是世界上最主要的产竹国，竹类种质资源、竹林面积、竹材蓄积和产量均居世界首位；同时，我国还是全球最大的竹产品生产和出口国，在竹加工技术研发和竹产品创新方面，我国整体处于世界先进水平。但是，随着人口老年化日益严重，尤其城市化进程进一步推进，使得农村劳动力流失严重，不可避免的竹才加工也面临劳动力短缺的影响，特别是破竹加工等原材料加工前端劳动强度大，劳动条件差的岗位更为严重，当前破竹还大量采用人工破竹，生产效率低，安全性低，劳动强度大，是影响毛竹加工产业升级的关键瓶颈之一。

现在虽然已有一些破竹加工机械，但是现有破竹加工机械的自动化水平较低，效率较低，稳定性不足，且存在功能单一的特点，如传统半机械化的破竹机需要在推竹台进给到刀盘之前，由人工将竹料放置在推竹台和刀具之间，由人工调整操作使推盘轴线、竹料轴线和刀具的轴线大致在同一直线上，主观影响大，同轴度无法保证一致。甚至有时还需要人为更换刀盘。设备的操作对工人的技术要求高，具有一定的危险性，安全性能差，破竹后的产品质量低，加工时间长，效率低下。

其次，破竹后续还需破节，传统的去节机主要处理破竹机加工后的竹条，需要对竹条进行一定地整理后人为地将竹条一一放进去节机内，大大地增加了工作量，此过程花费的时间占据了整个材料处理周期的大部分，严重影响破竹效率。

实用新型内容

针对竹料加工前端工作效率低、安全性能得不到保障的问题，本实用新型的目的在于提供一种自动化破竹生产线，其自动化程度高，能够有效提高破竹效率，而且安全性能高。

为达到上述目的，本实用新型公开了一种自动化破竹生产线，其包括：

储料架，用于存放竹料；

检测装置，包括用于将竹料对中定位并旋转的定位机构以及用于检测竹料直径和壁厚的检测机构；

第一送料装置，设置在所述储料架和定位机构之间，用于将单个竹料自储料架搬运至定位机构；

破竹装置，包括刀架机构以及推料机构；所述刀架机构上包括具有若干不同规格破竹刀的刀盘以及用于驱动刀盘转动的刀盘驱动电机，所述推料机构用于将竹料推送至破竹刀破切；

第二送料装置，设置于所述定位机构和推料机构之间，用于将检测完的竹料搬运至推料机构；

控制器，所述定位机构、检测机构、第一送料装置、刀盘驱动电机、推料机构和第二送料装置与控制器连接。

优选地，还包括设置在所述刀盘出口侧的除节装置，所述除节装置包括至少一组滚筒组以及用于驱动滚筒组转动的除节驱动电机，所述滚筒组包括两个滚筒，且两个滚筒的旋转方向相反，两个滚筒之间具有间隙；所述除节驱动电机与控制器连接。

优选地，还包括设置在所述刀盘进口侧的四面对中装置，所述四面对中装置包括对中平台、横向对中机构和纵向对中机构，所述对中平台上设有一进料口；所述横向对中机构和纵向对中机构均包括固定在所述对中平台上的第一导轨、两块铰接在对中平台上的对中挡板、与第一导轨滑动连接的第一滑块、推动第一滑块移动的对中气缸以及两组与第一滑块铰接的对中齿轮，两组对中齿轮相互啮合，且两组对中齿轮上铰接有连接杆件，两组对中齿轮通过连接杆件分别连接两块对中挡板。

优选地，还包括设置在所述刀盘出口侧的卸料装置，所述卸料装置包括龙门架、设置在龙门架上的行车以及跟随行车移动的卸料爪；所述卸料爪包括与所述行车固定连接的固定架、固定在固定架上的卸料气缸以及铰接在固定架上的第一爪部和第二爪部，所述第一爪部和第二爪部围成一个集料空腔；所述第一爪部上设有第一齿轮，第二爪部上设有与第一齿轮啮合的第二齿轮；所述卸料气缸的伸缩杆与第一爪部或第二爪部连接；所述行车和卸料气缸与控制器连接。

优选地，所述储料架上设有第一斜坡。

优选地，所述定位机构包括支架以及设置在支架上的第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构和定位对中机构，所述支架上设有至少两个粗定位槽；

所述第一定位机构包括压板、推动压板上下移动的第一气缸、与压板固定连接的第一滑杆以及与第一滑杆滑动连接的第一滑轨，所述第一滑轨固定在支架上，所述压板的下沿设有便于竹料转动的滚轮；

所述第二定位机构包括转动连接于支架上两组第一定位轮以及用于驱动两组第一定位轮同步转动的第一定位驱动电机，两组第一定位轮配合可将竹料托举并转动；

所述第三定位机构包括安装板、转动连接在安装板上的两组第二定位轮、用于驱动两组第二定位轮同步转动的第二定位驱动电机、与安装板固定连接的第二滑杆以及与第二滑杆滑动连接的第二滑轨，所述第二滑轨固定在支架上；

所述定位对中机构包括推板以及推动推板移动的第二气缸，所述推板的移动方向与竹料的长度方向一致。

优选地，所述检测机构包括直径检测机构和壁厚检测机构；

所述直径检测机构包括固定板、设置在固定板上的第一编码器、固定在固定板上的第三滑杆、与第三滑杆滑动连接的第三滑轨以及推动固定板上下移动的直径检测气缸；

所述壁厚检测机构包括第一固定座、与第一固定座滑动连接的第二导轨、推动第一固定座水平移动的第一推动气缸、固定在第一固定座上的第四滑轨、与第四滑轨滑动连接的第二固定座以及设置在第二固定座上的第二编码器；所述第一固定座上设有供第二编码器穿过的开口。

优选地，第一送料装置包括至少两组升降机构和至少一组过渡梁，两两相邻的升降机构之间设置一组过渡梁，所述过渡梁倾斜设置；

所述升降机构包括第一支撑架、推动第一支撑架上下移动的第一升降气缸、固定在第一支撑架上的第二滑块以及与第二滑块滑动连接的第五滑轨，所述第一支撑架上设有第二斜坡；所述第二斜坡与第五滑轨配合将竹料装载。

优选地，所述第二送料装置包括第二支撑架、推动第二支撑架上下移动的第二升降气缸。固定在第二支撑架上的第二滑块以及与第二滑块滑动连接的第六滑轨，所述第二支撑架上设有第三斜坡。

优选地，所述推料机构包括导向板、滑道、与滑道滑动连接的安装架、固定在安装架上的推杆、固定在推杆末端的第一推料挡板、固定在第一推料挡板上的推料气缸以及与推料气缸的伸缩杆固定连接的第二推料挡板，所述第二推料挡板与推杆滑动连接；所述第二推料挡板上设有若干横杆，所述横杆等间距排布并围成托举爪，所述托举爪和导向板配合将竹料定位和托举；所述第一推料挡板上设有供横杆穿过的通孔；所述滑道上设有齿条，所述安装架上转动连接有行走齿轮以及驱动行走齿轮转动的行走电机，所述行走齿轮与齿条啮合。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过第一送料装置自动从储料架上搬运竹料至定位机构，定位机构将竹料定位、对中并旋转，通过检测结构对竹料进行直径和壁厚的测量。根据测得的直径和壁厚匹配合适规格的破竹刀，并通过刀盘驱动电机旋转刀盘，使得指定破竹刀旋转到指定位置。检测完毕的竹料通过第二送料装置搬运至推料机构，推料机构将该竹料向指定破竹刀推送进行破切。本实用新型可以自动测量竹料的直径和壁厚并匹配合适的破竹刀，破切出的竹篾宽度均匀。本实用新型仅需要人工往物料架上加料，工人劳动强度小，自动化程度高，能够有效提高破竹效率，而且安全性能高。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为本实用新型另一视角的示意图。

图3为储料架和第一送料装置的示意图。

图4为定位机构、直径测量机构和第二送料装置的示意图。

图5为壁厚测量机构的示意图。

图6为推料机构的示意图。

图7为刀架机构和除节装置的示意图。

图8为四面对中装置的示意图。

图9为图2中A处的放大示意图。

主要部件符号说明：

储料架10，第一斜坡11；

第一送料装置20，升降机构21，第一支撑架211，第二滑块213，第五滑轨214，第二斜坡215，过渡梁22；

定位机构31，支架311，粗定位槽3111，压板3121，第一气缸3122，第一滑轨3124，滚轮3125，第一定位轮3131，第一定位驱动电机3132，安装板3141，第二定位轮3142，第二定位驱动电机3143，第二滑轨3145；

直径检测机构321，固定板3211，直径检测气缸3215，壁厚检测机构322，第一固定座3221，第二导轨3222，第四滑轨3224，第二固定座3225，第二推动气缸3226；

第二支撑架41，第三斜坡411，第二升降气缸42，第二滑块43，第六滑轨44；

推料机构51，滑道512，齿条5121，安装架513，推杆514，第一推料挡板515，第二推料挡板517，横杆5171，行走齿轮518，行走电机519；

刀架机构52，刀盘521，破竹刀5211，刀盘驱动电机522；

四面对中装置60，对中平台61，进料口611，横向对中机构62，对中挡板622，对中气缸624，对中齿轮625，连接杆件626，纵向对中机构63；

除节装置70，滚筒711，除节驱动电机72；

卸料装置80，龙门架81，行车82，卸料爪83，固定架831，卸料气缸832，第一爪部833，第一齿轮8331，第二爪部834，第二齿轮8341。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1～2所示，本实用新型公开了一种自动化破竹生产线，其包括：储料架10、检测装置、第一送料装置20、破竹装置、第二送料装置、除节装置70、四面对中装置60、卸料装置80和控制器。检测装置包括定位机构31以及检测机构。破竹装置包括刀架机构52以及推料机构51。

如图3所示，储料架10用于存放竹料，在储料架10上设有第一斜坡11，这个第一斜坡11可以是一个面，也可以是两根以上的直杆并排形成。通过第一斜坡11，存放的竹料受自身重力可以自行滑动，工人直接往储料架10上堆放竹料即可，无需码垛或推动。

第一送料装置20设置在储料架10和定位机构31之间，用于将单个竹料自储料架10搬运至定位机构31。如图3所示，第一送料装置20包括至少两组升降机构21和至少一组过渡梁22，两两相邻的升降机构21之间设置一组过渡梁22，过渡梁22倾斜设置。至少设置两组升降机构21的目的在于通过逐级上升送料，可以避免同时将两根竹料搬运至定位机构31，避免造成设备卡死。本案中，以两组升降机构21和一组过渡梁22为例进行说明。

升降机构21包括第一支撑架211、推动第一支撑架211上下移动的第一升降气缸、固定在第一支撑架211上的第二滑块213以及与第二滑块213滑动连接的第五滑轨214，在第一支撑架211上设有第二斜坡215。第二斜坡215与第五滑轨214配合形成一个V型的放置槽，可以将竹料装载，当第二斜坡215的坡底超过第五滑轨214顶部时，竹料会受自身重力影响会脱离第二斜坡215。第一升降气缸与控制器连接并受其控制。

如图4所示，定位机构31用于将竹料对中定位并旋转，其包括支架311以及设置在支架311上的第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构和定位对中机构，在支架311上设有至少两个粗定位槽3111，第一搬运装置搬运过来的竹料直接会滚入到粗定位槽3111中，且竹料不会轻易掉出粗定位槽3111。

第一定位机构包括压板3121、推动压板3121上下移动的第一气缸3122、与压板3121固定连接的第一滑杆以及与第一滑杆滑动连接的第一滑轨3124，第一滑轨3124固定在支架311上，压板3121的下沿设有便于竹料转动的滚轮3125。第一气缸3122与控制器连接并受其控制。

第二定位机构包括转动连接于支架311上两组第一定位轮3131以及用于驱动两组第一定位轮3131同步转动的第一定位驱动电机3132，两组第一定位轮3131配合可将竹料托举并转动。第一定位驱动电机3132与控制器连接并受其控制。

第三定位机构包括安装板3141、转动连接在安装板3141上的两组第二定位轮3142、用于驱动两组第二定位轮3142同步转动的第二定位驱动电机3143、与安装板3141固定连接的第二滑杆以及与第二滑杆滑动连接的第二滑轨3145，第二滑轨3145固定在支架311上。第二定位驱动电机3143与控制器连接并受其控制。

定位对中机构包括推板以及推动推板移动的第二气缸，推板的移动方向与竹料的长度方向一致。第二气缸与控制器连接并受其控制。

如图4～5所示，检测机构用于检测竹料直径和壁厚，包括直径检测机构321和壁厚检测机构322。直径检测机构321包括固定板3211、设置在固定板3211上的第一编码器、固定在固定板3211上的第三滑杆、与第三滑杆滑动连接的第三滑轨以及推动固定板3211上下移动的直径检测气缸3215。壁厚检测机构322包括第一固定座3221、与第一固定座3221滑动连接的第二导轨3222、推动第一固定座3221水平移动的第一推动气缸、固定在第一固定座3221上的第四滑轨3224、与第四滑轨3224滑动连接的第二固定座3225、推动第二固定座3225移动的第二推动气缸3226以及设置在第二固定座3225上的第二编码器。第一固定座3221上设有供第二编码器穿过的开口。直径检测气缸3215、第一推动气缸和第二推动气缸3226与控制器连接并受其控制。第一编码器和第二编码器与控制器连接并向控制器反馈测量数据。

当竹料掉落到粗定位槽3111后，对中机构先把竹料推动并一端抵靠在支架311或第一固定座3221上，以便于后续能够有效地对竹料进行直径和壁厚的测量。竹料定位对中后，第一定位机构和第三定位机构下压，将竹料两端限位住，然后第一编码器下移至接近竹料的外壁，而第二编码器则伸进竹料一端内部，通过粗定位槽3111、第一定位机构、第二定位机构和第三定位机构配合，可以使竹料旋转一周，这样第一编码器和第二编码器就可以测量出竹料的外周长和内周长，经过换算即可得到竹料的直径(外径)和壁厚。第一编码器和第二编码器都为伸缩设计，可以可以避免来料时被碰撞损坏。第二推动气缸设置的目的在于可以调节第二编码器的高度，以保证第二编码器能够伸入竹料中。

如图4所示，第二送料装置设置于定位机构31和推料机构51之间，用于将检测完的竹料搬运至推料机构51。第二送料装置包括第二支撑架41、推动第二支撑架41上下移动的第二升降气缸42、固定在第二支撑架41上的第二滑块43以及与第二滑块43滑动连接的第六滑轨44，在第二支撑架41上设有第三斜坡411。第二升降气缸42与控制器连接并受其控制。在上一竹料破切完毕且推料机构51恢复原位后，第三斜坡411与粗定位槽3111配合将竹料挪出，使得竹料自然滚落到推料机构51中。

如图6所示，推料机构51包括导向板、滑道512、与滑道512滑动连接的安装架513、固定在安装架513上的推杆514、固定在推杆514末端的第一推料挡板515、固定在第一推料挡板515上的推料气缸以及与推料气缸的伸缩杆固定连接的第二推料挡板517，第二推料挡板517与推杆514滑动连接。在第二推料挡板517上设有多根横杆5171，这些横杆5171等间距排布并围成托举爪，托举爪和导向板配合将第二送料装置送来的竹料定位和托举。在第一推料挡板515上设有供横杆5171穿过的通孔，常态下，横杆5171穿过第一推料挡板515。横杆5171的伸缩设置是为了避免破竹时造成碰撞。另外，在滑道512上设有齿条5121，在安装架513上转动连接有行走齿轮518以及驱动行走齿轮518转动的行走电机519，行走齿轮518与齿条5121啮合。通过行走电机519驱动，使得安装架513能够在滑道512上行走。推料气缸和行走电机519与控制器连接并受其控制。

如图7所示，刀架机构52上包括具有多组不同规格破竹刀5211的刀盘521以及用于驱动刀盘521转动的刀盘驱动电机522，刀盘驱动电机522与控制器连接并受其控制，在检测装置反馈了竹料的直径和壁厚数据后，控制器分析并匹配合适规格的破竹刀5211，并控制刀盘驱动电机522动作，使得匹配的破竹刀5211能够旋转至指定位置。

为了使得竹料能够对准破竹刀5211的中心位置，故在刀盘521的进口侧设置了四面对中装置60。如图8所示，四面对中装置60包括对中平台61、横向对中机构62和纵向对中机构63，对中平台61上设有一进料口611，导向板可以固定在对中平台61上，且导向板将竹料的一端导向进入到这个进料口611中。横向对中机构62和纵向对中机构63均包括固定在对中平台61上的第一导轨、两块铰接在对中平台61上的对中挡板622、与第一导轨3222滑动连接的第一滑块、推动第一滑块移动的对中气缸624以及两组与第一滑块铰接的对中齿轮625，两组对中齿轮625相互啮合，且两组对中齿轮625上铰接有连接杆件626，两组对中齿轮625通过连接杆件626分别连接两块对中挡板622。对中气缸624与控制器连接并受其控制。因为对中齿轮625的设置，两块对中挡板622的开合度会始终保持一致，进而起到精准对中的作用。当竹料即将全部破切时，对中气缸624动作，使得对中挡板622打开，避免与第一推料挡板515发生碰撞。

因为竹料破切后还会存在竹节，故在刀盘521的出口侧设置了除节装置70，如图7所示，除节装置70包括至少一组滚筒711组以及用于驱动滚筒711组转动的除节驱动电机72，滚筒711组包括两个滚筒711，且两个滚筒711的旋转方向相反，两个滚筒711之间具有间隙，竹篾从这个间隙穿过，绝大部分的竹节受到碾压可以被除掉。除节驱动电机72与控制器连接。因为受到刀盘521的阻挡，第一推料挡板515不会超过刀盘521，故除节装置70还可以起到将竹篾输送的作用。

如图9所示，卸料装置80设置在除节装置70的出口处，卸料装置80包括龙门架81、设置在龙门架81上的行车82以及跟随行车82移动的卸料爪83。卸料爪83包括与行车82固定连接的固定架831、固定在固定架831上的卸料气缸832以及铰接在固定架831上的第一爪部833和第二爪部834，第一爪部833和第二爪部834围成一个集料空腔。在第一爪部833上设有第一齿轮8331，在第二爪部834上设有与第一齿轮8331啮合的第二齿轮8341。卸料气缸832的伸缩杆与第一爪部833或第二爪部834连接，卸料气缸832动作时，可以使得第一爪部833和第二爪部834同时打开。行车82和卸料气缸832与控制器连接。除节后的竹篾进入到集料空腔中，然后行车82移动到指定的卸料位置，打开集料空腔，完成卸料，破切并除节后的竹篾可以整齐规整的码放，便于打包运输。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化破竹生产线，其特征在于，包括：

储料架，用于存放竹料；

检测装置，包括用于将竹料对中定位并旋转的定位机构以及用于检测竹料直径和壁厚的检测机构；

第一送料装置，设置在所述储料架和定位机构之间，用于将单个竹料自储料架搬运至定位机构；

破竹装置，包括刀架机构以及推料机构；所述刀架机构上包括具有若干不同规格破竹刀的刀盘以及用于驱动刀盘转动的刀盘驱动电机，所述推料机构用于将竹料推送至破竹刀破切；

第二送料装置，设置于所述定位机构和推料机构之间，用于将检测完的竹料搬运至推料机构；

控制器，所述定位机构、检测机构、第一送料装置、刀盘驱动电机、推料机构和第二送料装置与控制器连接。

2.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：还包括设置在所述刀盘出口侧的除节装置，所述除节装置包括至少一组滚筒组以及用于驱动滚筒组转动的除节驱动电机，所述滚筒组包括两个滚筒，且两个滚筒的旋转方向相反，两个滚筒之间具有间隙；所述除节驱动电机与控制器连接。

3.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：还包括设置在所述刀盘进口侧的四面对中装置，所述四面对中装置包括对中平台、横向对中机构和纵向对中机构，所述对中平台上设有一进料口；所述横向对中机构和纵向对中机构均包括固定在所述对中平台上的第一导轨、两块铰接在对中平台上的对中挡板、与第一导轨滑动连接的第一滑块、推动第一滑块移动的对中气缸以及两组与第一滑块铰接的对中齿轮，两组对中齿轮相互啮合，且两组对中齿轮上铰接有连接杆件，两组对中齿轮通过连接杆件分别连接两块对中挡板。

4.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：还包括设置在所述刀盘出口侧的卸料装置，所述卸料装置包括龙门架、设置在龙门架上的行车以及跟随行车移动的卸料爪；所述卸料爪包括与所述行车固定连接的固定架、固定在固定架上的卸料气缸以及铰接在固定架上的第一爪部和第二爪部，所述第一爪部和第二爪部围成一个集料空腔；所述第一爪部上设有第一齿轮，第二爪部上设有与第一齿轮啮合的第二齿轮；所述卸料气缸的伸缩杆与第一爪部或第二爪部连接；所述行车和卸料气缸与控制器连接。

5.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：所述储料架上设有第一斜坡。

6.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：所述定位机构包括支架以及设置在支架上的第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构和定位对中机构，所述支架上设有至少两个粗定位槽；

所述第一定位机构包括压板、推动压板上下移动的第一气缸、与压板固定连接的第一滑杆以及与第一滑杆滑动连接的第一滑轨，所述第一滑轨固定在支架上，所述压板的下沿设有便于竹料转动的滚轮；

所述第二定位机构包括转动连接于支架上两组第一定位轮以及用于驱动两组第一定位轮同步转动的第一定位驱动电机，两组第一定位轮配合可将竹料托举并转动；

所述第三定位机构包括安装板、转动连接在安装板上的两组第二定位轮、用于驱动两组第二定位轮同步转动的第二定位驱动电机、与安装板固定连接的第二滑杆以及与第二滑杆滑动连接的第二滑轨，所述第二滑轨固定在支架上；

所述定位对中机构包括推板以及推动推板移动的第二气缸，所述推板的移动方向与竹料的长度方向一致。

7.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：所述检测机构包括直径检测机构和壁厚检测机构；

所述直径检测机构包括固定板、设置在固定板上的第一编码器、固定在固定板上的第三滑杆、与第三滑杆滑动连接的第三滑轨以及推动固定板上下移动的直径检测气缸；

所述壁厚检测机构包括第一固定座、与第一固定座滑动连接的第二导轨、推动第一固定座水平移动的第一推动气缸、固定在第一固定座上的第四滑轨、与第四滑轨滑动连接的第二固定座以及设置在第二固定座上的第二编码器；所述第一固定座上设有供第二编码器穿过的开口。

8.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：第一送料装置包括至少两组升降机构和至少一组过渡梁，两两相邻的升降机构之间设置一组过渡梁，所述过渡梁倾斜设置；

所述升降机构包括第一支撑架、推动第一支撑架上下移动的第一升降气缸、固定在第一支撑架上的第二滑块以及与第二滑块滑动连接的第五滑轨，所述第一支撑架上设有第二斜坡；所述第二斜坡与第五滑轨配合将竹料装载。

9.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：所述第二送料装置包括第二支撑架、推动第二支撑架上下移动的第二升降气缸，固定在第二支撑架上的第二滑块以及与第二滑块滑动连接的第六滑轨，所述第二支撑架上设有第三斜坡。

10.根据权利要求1所述的自动化破竹生产线，其特征在于：所述推料机构包括导向板、滑道、与滑道滑动连接的安装架、固定在安装架上的推杆、固定在推杆末端的第一推料挡板、固定在第一推料挡板上的推料气缸以及与推料气缸的伸缩杆固定连接的第二推料挡板，所述第二推料挡板与推杆滑动连接；所述第二推料挡板上设有若干横杆，所述横杆等间距排布并围成托举爪，所述托举爪和导向板配合将竹料定位和托举；所述第一推料挡板上设有供横杆穿过的通孔；所述滑道上设有齿条，所述安装架上转动连接有行走齿轮以及驱动行走齿轮转动的行走电机，所述行走齿轮与齿条啮合。

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