CN216159641U - 一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，包括至少两个弧形衬板，至少两个弧形衬板间隔贴合在圆辊的外周面上，相邻的两个弧形衬板之间设置有密封压条；通过将耐磨衬板分为弧形衬板和密封压条，并且在弧形衬板和密封压条的外周均浇筑有耐磨层，可以提高耐磨衬板的耐磨性，而且，将连接螺栓均固定在耐磨层内部，也方便了耐磨衬板与圆辊的固定，避免了经常更换耐磨衬板，降低了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型属于炼铁烧结设备技术领域，尤其涉及一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件。
背景技术
圆辊给料器安装在烧结机头部的骨架上，主要完成把混合好的烧结原料均匀、连续而有规律地布到烧结机的台车上。圆辊给料器位于烧结机出料口的正下方，其在转动的同时，把从烧结机出料口出的料带动到布料机台车上。当圆辊旋转时，其上各点速度相同，因而能做到沿烧结机宽度上均匀给料。
为了避免烧结料对圆辊的磨损，通常在圆辊的外表面上包裹一层钢板作为衬板，由于烧结混匀料对圆辊衬板不断摩擦，使不锈钢衬板越磨越薄，虽然原螺孔设计为沉头孔，但是随着不锈钢衬板的磨损沉头螺钉也在磨损最后磨坏或者松动而失效，甚至导致不锈钢衬板脱落。另外，还经常发生不锈钢衬板局部磨透造成矿料(即烧结混匀料)挤入其中，形成鼓瘤，导致不锈钢层撕裂或翘曲，碰撞上部料仓带来安全问题。则需要更换不锈钢衬板时，但是，由于其重量大，维修更换难度较高，增加了生产成本。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，减少圆辊给料器中不锈钢衬板的磨损，避免频繁更换，提升生产效率，减少生产升本。
本实用新型采用以下技术方案：一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，包括至少两个弧形衬板，至少两个弧形衬板间隔贴合在圆辊的外周面上，相邻的两个弧形衬板之间设置有密封压条；
弧形衬板由内至外依次包括第一钢板层和第一耐磨层，第一钢板层上沿圆辊的周向间隔开设有若干个第一通孔，每个第一通孔内均安装有第一连接螺栓，第一耐磨层的厚度大于第一连接螺栓的头部的厚度；
密封压条由内至外依次包括第二钢板层和第二耐磨层；第二钢板层上设有第二通孔，第二通孔内均安装有第二连接螺栓，第二耐磨层的厚度大于第二连接螺栓的头部的厚度；
第一连接螺栓和第二连接螺栓均用于穿过圆辊上的第三通孔，并结合连接螺母以将弧形衬板和密封压条固定在圆辊的外周面上。
进一步地，当弧形衬板与密封压条之间具有缝隙时，缝隙内具有粘接层。
进一步地，弧形衬板与密封压条相邻的表面为倾斜表面，且弧形衬板的截面为内大外小结构；
密封压条与弧形衬板相邻的表面为倾斜表面，且密封压条的截面为内小外大结构。
进一步地，第一连接螺栓的头部与第一钢板层焊接；
第二连接螺栓的头部与第二钢板层焊接。
进一步地，第一耐磨层和第二耐磨层均采用聚氨酯浇筑而成。
本实用新型的有益效果是：通过将耐磨衬板分为弧形衬板和密封压条，并且在弧形衬板和密封压条的外周均浇筑有耐磨层，可以提高耐磨衬板的耐磨性，而且，将连接螺栓均固定在耐磨层内部，也方便了耐磨衬板与圆辊的固定，避免了经常更换耐磨衬板，降低了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型实施例一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件的使用状态示意图；
图2为图1的局部放大图；
图3为本实用新型实施例中密封压条的截面结构示意图；
图4为本实用新型实施例中弧形衬板的截面结构示意图。
其中：10.弧形衬板；11.第一耐磨层；12.第一钢板层；13.第一连接螺栓；
20.密封压条；21.第二耐磨层；22.第二钢板层；23.第二连接螺栓；
30.圆辊；40.粘接层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
本发明一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，如图1所示，包括至少两个弧形衬板10，至少两个弧形衬板10间隔贴合在圆辊的外周面上，相邻的两个弧形衬板10之间设置有密封压条20；如图4所示，弧形衬板10由内至外依次包括第一钢板层12和第一耐磨层11，第一钢板层12上沿圆辊的周向间隔开设有若干个第一通孔，每个第一通孔内均安装有第一连接螺栓13，第一耐磨层11的厚度大于第一连接螺栓13的头部的厚度；如图3所示，密封压条20由内至外依次包括第二钢板层22和第二耐磨层21；第二钢板层22上设有第二通孔，第二通孔内均安装有第二连接螺栓23，第二耐磨层21的厚度大于第二连接螺栓23的头部的厚度；第一连接螺栓13和第二连接螺栓23均用于穿过圆辊上的第三通孔，并结合连接螺母以将弧形衬板10和密封压条20固定在圆辊的外周面上。
通过将耐磨衬板分为弧形衬板10和密封压条20，并且在弧形衬板10和密封压条20的外周均浇筑有耐磨层，可以提高耐磨衬板的耐磨性，而且，将连接螺栓均固定在耐磨层内部，也方便了耐磨衬板与圆辊的固定，避免了经常更换耐磨衬板，降低了生产成本。
在本实施例中，当弧形衬板10与密封压条20之间具有缝隙时，缝隙内具有粘接层40。由于密封压条20和弧形衬板10之间并非是严丝合缝，所以，当固定好密封压条20和弧形衬板10之后二者之间仍具有缝隙时，采用粘结剂将第二耐磨层23和第一耐磨层13进行粘接，以保证耐磨衬板的表面光滑。具体的，聚氨酯粘接剂可以采用巴斯夫聚氨酯热固化胶粘剂。
该耐磨衬板通过钢板层作为基板，在基板上方钻孔，使用平头螺栓与基板之间进行焊接形成焊缝，然后在基板外弧面使用热固化胶粘剂粘接或直接一次性浇筑成型。而且，对圆辊布料机聚氨酯耐磨衬板接口进行了重新设计，把原来衬板的直口设计改为梯形接口，并采用倒梯形密封压条与接口相互挤压固定，同时在接口处涂抹胶粘剂，梯形相互挤压形式可以利用物料对布料辊径向的压力使得衬板接口接触更加紧密，形成烧结机圆辊给料器耐磨复合衬板。
在本实施例中，如图2所示，弧形衬板10与密封压条20相邻的表面为倾斜表面，且弧形衬板10的截面为内大外小结构；密封压条20与弧形衬板10相邻的表面为倾斜表面，且密封压条20的截面为内小外大结构。通过该倾斜表面，再结合第二连接螺栓23，可以在紧固第二连接螺栓23时，施加大力将该密封压条20的侧面和弧形衬板10的侧面紧密压紧，避免二者之间产生缝隙。
在一个实施例中，第一连接螺栓13的头部与第一钢板层12焊接；第二连接螺栓23的头部与第二钢板层22焊接。通过这样的连接方式，可以固定好第一连接螺栓13和第二连接螺栓23的朝向，避免在浇筑外侧的耐磨层时，连接螺栓方向变化，进而导致难以伸入圆辊的通孔中。
在本实施例中，第一耐磨层11和第二耐磨层21均采用聚氨酯浇筑而成。聚氨酯是一种介于橡胶与塑料之间的高分子材料，它具有一定弹性的同时，还有很好的耐磨、耐温抗撕裂性能，将聚氨酯与金属钢板结合制成复合材料圆辊衬板，既可增加材料的耐磨性，又可降低维修成本。
本实用新型通过以钢板作为基板，聚氨酯作为耐磨层进行热固化胶粘剂进行粘接或直接一次性浇筑成型，形成一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板。聚氨酯复合衬板的各方面的技术改进，经研究，聚氨酯耐磨衬板可以达到不锈钢衬板使用寿命的至少4倍以上，磨损层较不锈钢板厚度增加一倍，使磨损厚度增加一倍，安装方面由于螺杆已经固定牢固只需要拧紧螺母即可，聚氨酯耐磨衬板的体重为为不锈钢衬板的1/6，总体减轻布料辊的复合，耗电量极速下降，减轻了工人的劳动强度，提高了维修效率，同时降低设备维护、保养成本。
Claims (5)
1.一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，其特征在于，包括至少两个弧形衬板(10)，至少两个所述弧形衬板(10)间隔贴合在圆辊的外周面上，相邻的两个所述弧形衬板(10)之间设置有密封压条(20)；
所述弧形衬板(10)由内至外依次包括第一钢板层(12)和第一耐磨层(11)，所述第一钢板层(12)上沿所述圆辊的周向间隔开设有若干个第一通孔，每个所述第一通孔内均安装有第一连接螺栓(13)，所述第一耐磨层(11)的厚度大于所述第一连接螺栓(13)的头部的厚度；
所述密封压条(20)由内至外依次包括第二钢板层(22)和第二耐磨层(21)；所述第二钢板层(22)上设有第二通孔，所述第二通孔内均安装有第二连接螺栓(23)，所述第二耐磨层(21)的厚度大于所述第二连接螺栓(23)的头部的厚度；
所述第一连接螺栓(13)和第二连接螺栓(23)均用于穿过所述圆辊上的第三通孔，并结合连接螺母以将所述弧形衬板(10)和密封压条(20)固定在所述圆辊的外周面上。
2.如权利要求1所述的一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，其特征在于，当所述弧形衬板(10)与所述密封压条(20)之间具有缝隙时，所述缝隙内具有粘接层(40)。
3.如权利要求2所述的一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，其特征在于，所述弧形衬板(10)与所述密封压条(20)相邻的表面为倾斜表面，且所述弧形衬板(10)的截面为内大外小结构；
所述密封压条(20)与所述弧形衬板(10)相邻的表面为倾斜表面，且所述密封压条(20)的截面为内小外大结构。
4.如权利要求1-3任一所述的一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，其特征在于，所述第一连接螺栓(13)的头部与所述第一钢板层(12)焊接；
所述第二连接螺栓(23)的头部与所述第二钢板层(22)焊接。
5.如权利要求4所述的一种烧结机圆辊给料器耐磨衬板组件，其特征在于，所述第一耐磨层(11)和第二耐磨层(21)均采用聚氨酯浇筑而成。
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- 2021-09-17 CN CN202122258697.0U patent/CN216159641U/zh active Active
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