CN215967237U - 车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，包括：能固定安装固定框架的集装平台、位于集装平台前方的顶升定位机构、以及位于顶升定位机构和集装平台两者上方的上料传送机构。上述装置适用于多种型号和规格的车载供氢系统集装；使用时通过顶升定位机构与上料传送机构配合将各储氢气瓶集装至固定框架的对应单元安装框架内，操作简单，且能避免因人力操作导致的辅助设备倾覆、储氢气瓶掉落等风险，有效降低了生产线安全风险；此外，借助顶升定位机构与上料传送机构完成储氢气瓶集装于固定框架中的集装过程仅需1～2人即可，既降低了工人的劳动强度，又降低了劳动成本，提高了生产效率。

Description

车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置

技术领域

本实用新型涉及车载供氢系统生产加工设备，尤其涉及一种车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置。

背景技术

车载供氢系统之于燃料电池汽车，犹如油箱之于传统燃油汽车、电池之于纯电动汽车，是支撑燃料电池汽车产业发展必不可少的基石。

车载供氢系统主要由固定框架、多个集装于固定框架上的储氢气瓶和将各储氢气瓶按照设计要求连接的管路系统构成。固定框架多采用横梁、立柱构成若干横卧的单元安装框架，在每个单元安装框架内横卧安装有一个储氢气瓶。根据燃料电池汽车的类别和型号，车载供氢系统中的储氢气瓶数量、各储氢气瓶的位置组合等可能会存在不同，因而储氢气瓶集装于对应固定框架的过程难以实现自动化、规模化生产，目前车载供氢系统的气瓶集装过程仍然以人力为主，劳动强度大、生产效率低。

此外，为尽量节省车载供氢系统所占用的车内空间，固定框架通常设计成紧凑型结构。以适用于重卡的立式八瓶组车载供氢系统的固定框架为例，该固定框架高约2.6m，所集装的储氢气瓶中心最高约2米，单个储氢气瓶重量约180～200kg，单个储氢气瓶的直径为416mm，固定框架的每个单元安装框架内的最大宽度仅为446mm，储氢气瓶安装时的最大安装间隙仅为15mm，因此仅靠人力将气瓶搬运集装至指定的单元安装框架内具有操作难度大、劳动强度高、生产效率低等缺陷。

实用新型内容

本实用新型所需解决的技术问题是：提供一种操作简单且能大大降低劳动强度、提高生产效率的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，包括：能固定安装固定框架的集装平台、位于集装平台前方的顶升定位机构、以及位于顶升定位机构和集装平台两者上方的上料传送机构。

所述的顶升定位机构的结构为：气瓶托架通过径向滑移结构设置于剪叉式电动升降机的顶升盘上，且气瓶托架能通过径向滑移结构相对于顶升盘向左水平移动或向右水平移动；二个托架底座通过轴向滑移结构设置于气瓶托架顶部的左右两侧，且二个托架底座能通过轴向滑移结构相对于气瓶托架同步向前水平移动或同步向后水平移动；位于气瓶托架左侧的托架底座的支撑面为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架右侧的托架底座的支撑面为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，托架管箍的左右两端分别与二个托架底座的顶部采用可拆卸连接方式连接、从而将搁置于二个托架底座的支撑面上的待装储氢气瓶固定锁紧于二个托架底座的支撑面与托架管箍之间。

所述的上料传送机构的结构包括：位于顶升定位机构和集装平台两者上方的安装架，在位于集装平台上方的安装架上由前至后间隔设置有三个用于将待装储氢气瓶吊起的提升机。

进一步地，前述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其中，径向滑移结构为：在顶升盘上由前至后间隔设置有若干径向滑轨，在各径向滑轨上均活动设置有至少一个径向滑块，各径向滑块均固定连接于气瓶托架的底部，气瓶托架或至少一个径向滑块由径向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应径向滑轨向左水平移动或向右水平移动。

径向滑移结构除采用上述形式外还可以采用电动滑台结构：在顶升盘上由前至后间隔设置有若干径向电动滑台，各径向电动滑台上的滑块均固定连接于气瓶托架的底部。

为便于调整顶升定位机构中的待装储氢气瓶的圆周方向角度，这里做如下结构设计：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有气瓶支撑结构，每侧的气瓶支撑结构均由至少一个支撑底座构成，且每侧的各支撑底座均由前至后间隔固定布置于同侧的托架底座后方的气瓶托架顶部；位于气瓶托架左侧的各支撑底座的支撑面均为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架右侧的各支撑底座的支撑面均为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，在每个支撑底座的支撑面上均安装有至少一个牛眼轮；前后方向放置的待装储氢气瓶搁置于二个托架底座的支撑面以及各牛眼轮上。

进一步地，前述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其中，轴向滑移结构为：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有一条轴向滑轨，各气瓶支撑结构均位于二条轴向滑轨的内侧；在每条轴向滑轨上均活动设置有至少一个轴向滑块，同侧轴向滑轨上的各轴向滑块均与同侧的托架底座固定连接，至少一个托架底座或至少一个轴向滑块由轴向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应轴向滑轨向前水平移动或向后水平移动。

轴向滑移结构除采用上述形式外还可以采用电动滑台结构：轴向滑移结构为：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有一条轴向电动滑台，各气瓶支撑结构均位于二条轴向电动滑台的内侧；每条轴向电动滑台上的滑块均与同侧的托架底座固定连接。

进一步地，前述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其中，在集装平台后方安装有带控制装置的控制柜，在安装架的前部和后部分别安装有一个用于获取顶升定位机构中待装储氢气瓶参照点位置的坐标参数和固定框架中各储氢气瓶安装参照点位置的坐标参数的视觉检测装置，二个视觉检测装置、径向滑移结构中的驱动结构、轴向滑移结构中的驱动结构、三个提升机的驱动结构均与控制装置连接。

本实用新型的有益效果是：本申请所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置适用于多种型号和规格的车载供氢系统的集装；使用时通过顶升定位机构与上料传送机构配合将待装储氢气瓶集装至固定框架的对应单元安装框架内，操作简单，且能避免因人力操作导致的辅助设备倾覆、待装储氢气瓶掉落等风险，有效降低了生产线安全风险；此外，借助顶升定位机构与上料传送机构完成储氢气瓶集装于固定框架中的集装过程仅需1～2人即可，既降低了工人的劳动强度，又降低了劳动成本，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置的结构示意图。

图2是图1中固定框架的结构示意图。

图3是图1中顶升定位机构的结构示意图。

图4是图3中顶升定位机构的局部结构示意图。

图5是顶升定位机构处于另一个视角位置时的局部结构示意图。

图6是图5中A部分的局部放大结构示意图。

图7是图3中B部分的局部放大结构示意图。

图8是图1俯视方向的部分结构示意图。

图9是顶升定位机构中待装储氢气瓶参照点位置的X轴和Y轴的坐标参数以及固定框架中各储氢气瓶安装参照点位置的X轴和Y轴的坐标参数的坐标示意图。

图10是顶升定位机构中待装储氢气瓶参照点位置的Y轴和Z轴的坐标参数以及固定框架中各储氢气瓶安装参照点位置的Y轴和Z轴的坐标参数的坐标示意图。

具体实施方式

下面结合附图及优选实施例对本实用新型所述的技术方案作进一步详细的说明。

实施例一

参照图2和图9所示，车载供氢系统主要由固定框架5、多个集装于固定框架5上的储氢气瓶60和将各储氢气瓶60按照设计要求连接的管路系统构成。固定框架5多采用横梁51、立柱52构成若干横卧的单元安装框架50，在每个单元安装框架内横卧安装有一个储氢气瓶60。根据燃料电池汽车的类别和型号，车载供氢系统中的储氢气瓶数量、各储氢气瓶60的位置组合等可能会存在不同，因而对应的固定框架5的每行、每列的单元安装框架的数量也可能会存在不同。本实施例以由四行二列、共八个单元安装框架构成的固定框架5为例进行说明，当然固定框架的结构形式并不局限于上述一种，图2所示为上述例子所述的固定框架5的结构示意图，通常在固定框架5上、沿安装储氢气瓶60的轴向位置、同侧安排有四根间隔的立柱52，将每个单元安装框架由前至后划分成储氢气瓶的瓶尾安装段501、瓶身安装段502、瓶口安装段503。此时，安装于单元安装框架内的储氢气瓶的瓶尾部分位于瓶尾安装段501，瓶身部分位于瓶身安装段502，瓶口部分位于瓶口安装段503。

如图1所示，本实施例所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，包括：能固定安装固定框架5的集装平台1、位于集装平台1前方的顶升定位机构2、以及位于顶升定位机构2和集装平台1两者上方的上料传送机构3。

固定框架5固定安装于集装平台1上的方式采用可拆卸连接方式，如采用在固定框架5底部的杆上开设一些螺纹孔和/或连接孔，在集装平台1的对应位置开设螺纹孔和/或连接孔，通过螺栓螺母连接方式将固定框架5定安装于集装平台1上。

参照图3、图4和图5所示，本实施例中所述的顶升定位机构2的结构为：气瓶托架23通过径向滑移结构8设置于剪叉式电动升降机21的顶升盘22上，且气瓶托架23能通过径向滑移结构8相对于顶升盘22向左水平移动或向右水平移动。带顶升盘22的剪叉式电动升降机21属于现有的成熟设备，可以直接从市场上购买到，因而这里就剪叉式电动升降机21的具体结构及使用工作原理均不再展开赘述。

径向滑移结构8可以采用滑块滑轨形式：在顶升盘22上由前至后间隔设置有若干径向滑轨81，在各径向滑轨81上均活动设置有至少一个径向滑块82，各径向滑块82均固定连接于气瓶托架23的底部，气瓶托架23或至少一个径向滑块82由径向滑移结构8中的驱动结构驱动沿对应径向滑轨81向左水平移动或向右水平移动。轴向滑移结构中的驱动结构可以采用多种形式，如采用由电机驱动的螺旋传动，螺旋传动的螺母固定于气瓶托架23的底部，螺杆则通过轴承座支撑于顶升盘22上。当然径向滑移结构8中的驱动结构并不局限于上述一种形式。

径向滑移结构8还可以采用电动滑台结构：在顶升盘22上由前至后间隔设置有若干径向电动滑台，各径向电动滑台上的滑块均固定连接于气瓶托架23的底部。此时径向滑移结构8中的驱动结构为径向电动滑台内的马达。

参照图3、图4和图5所示，二个托架底座24通过轴向滑移结构9设置于气瓶托架23顶部的左右两侧，且二个托架底座24能通过轴向滑移结构9相对于气瓶托架23同步向前水平移动或同步向后水平移动。位于气瓶托架23左侧的托架底座241的支撑面242为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架23右侧的托架底座243的支撑面244为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，托架管箍25的左右两端分别与二个托架底座24的顶部采用可拆卸连接方式连接、从而将搁置于二个托架底座24的支撑面上的待装储氢气瓶6固定锁紧于二个托架底座24的支撑面与托架管箍25之间。

托架管箍25的左右两端分别与二个托架底座24的顶部采用可拆卸连接方式连接，其中可拆卸连接方式连接可以采用多种形式，如托架管箍25的一端通过铰链7与对应侧的托架底座24铰连接，托架管箍25的另一端通过卡扣71与对应侧的托架底座24的顶部卡接锁紧，图5和图6所示为上述例子所述的可拆卸连接方式的结构示意图。

轴向滑移结构9可以采用滑块滑轨形式：在气瓶托架23顶部的左右两侧分别设置有一条轴向滑轨91，在每条轴向滑轨91上均活动设置有至少一个轴向滑块92，同侧轴向滑轨91上的各轴向滑块92均与同侧的托架底座24固定连接，至少一个托架底座24或至少一个轴向滑块92由轴向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应轴向滑轨91向前水平移动或向后水平移动。轴向滑移结构中的驱动结构可以采用多种形式，如采用二个油缸同步驱动二个托架底座24。当然轴向滑移结构9中的驱动结构并不局限于上述一种形式。

轴向滑移结构9还可以采用电动滑台结构：在气瓶托架23顶部的左右两侧分别设置有一条轴向电动滑台，每条轴向电动滑台上的滑块均与同侧的托架底座23固定连接。此时轴向滑移结构9中的驱动结构为轴向电动滑台内的马达。

上述车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，二个托架底座24的支撑面比较大，放置于顶升定位机构2中待装储氢气瓶6是搁置于二个托架底座24的支撑面上的。顶升定位机构2中待装储氢气瓶6通过径向滑移结构8相对于顶升盘22向左水平移动或向右水平移动，通过轴向滑移结构9相对于气瓶托架23同步向前水平移动或同步向后水平移动。

如图1和图8所示，本实施例中所述的上料传送机构3的结构包括：位于顶升定位机构2和集装平台1两者上方的安装架31，在位于集装平台1上方的安装架31上由前至后间隔设置有三个用于将待装储氢气瓶6吊起的提升机：第一提升机321、第二提升机322、第三提升机323。其中，第一提升机321位于固定框架的瓶尾安装段501区域的上方，第二提升机322位于固定框架的瓶身安装段502区域的上方，第三提升机323位于固定框架的瓶口安装段503区域的上方。

实施例二

本实施例是在实施例一的基础上进一步设计：如图3和图7所示，在气瓶托架23顶部的左右两侧分别设置有气瓶支撑结构，每侧的气瓶支撑结构均由至少一个支撑底座26构成，且每侧的各支撑底座26均由前至后间隔固定布置于同侧的托架底座24后方的气瓶托架顶部，此时二个托架底座24的支撑面比较小。位于气瓶托架23左侧的各支撑底座261的支撑面262均为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架23右侧的各支撑底座263的支撑面264均为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，在每个支撑底座26的支撑面上均安装有至少一个牛眼轮27。前后方向放置的待装储氢气瓶6搁置于二个托架底座24的支撑面以及各牛眼轮27上，此时待装储氢气瓶6的圆周与各牛眼轮27的球体接触点相切，且装储氢气瓶6的圆周不与气瓶托架23接触。托架管箍25未将搁置于二个托架底座24的支撑面上的待装储氢气瓶6固定锁紧时，各牛眼轮27的设置使得待装储氢气瓶6可以绕自身轴线顺畅地滚动，从而便于调整待装储氢气瓶6的圆周方向角度。

轴向滑移结构9可以采用滑块滑轨形式：在气瓶托架23顶部的左右两侧分别设置有一条轴向滑轨91，各气瓶支撑结构均位于二条轴向滑轨91的内侧。在每条轴向滑轨91上均活动设置有至少一个轴向滑块92，同侧轴向滑轨91上的各轴向滑块92均与同侧的托架底座24固定连接，至少一个轴向滑块92由轴向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应轴向滑轨91向前水平移动或向后水平移动。轴向滑移结构中的驱动结构可以采用多种形式，如采用二个油缸同步驱动二个托架底座24。当然轴向滑移结构9中的驱动结构并不局限于上述形式。

轴向滑移结构9还可以采用电动滑台结构：在气瓶托架23顶部的左右两侧分别设置有一条轴向电动滑台，各气瓶支撑结构均位于二条轴向电动滑台的内侧；每条轴向电动滑台上的滑块均与同侧的托架底座23固定连接。此时轴向滑移结构9中的驱动结构为轴向电动滑台内的马达。

实施例三

本实施例是在实施例二的基础上增加了顶升定位机构中待装储氢气瓶6以及固定框架中各储氢气瓶60位置的自动定位系统：如图1所示，在集装平台1后方安装有带控制装置的控制柜4，在安装架31的前部和后部分别安装有一个用于获取顶升定位机构2中待装储氢气瓶参照点位置的坐标参数和固定框架5中各储氢气瓶安装参照点位置的坐标参数的视觉检测装置：前部视觉检测装置331和后部视觉检测装置332，前部视觉检测装置331、后部视觉检测装置332、径向滑移结构8中的驱动结构、轴向滑移结构9中的驱动结构、三个提升机的驱动结构均与控制装置连接。

车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置的工作原理如下：

①首次安装时，利用叉车将固定框架5运输至集装平台1上安装固定，然后将顶升定位机构2的各项参数设置在初始位置，将待装储氢气瓶放置在顶升定位机构2的二个托架底座24的支撑面以及各牛眼轮27上，根据技术要求调整待装储氢气瓶圆周方向的安装角度后通过托架管箍25将待装储氢气瓶锁紧于顶升定位机构2上。此时，顶升定位机构2中放置的待装储氢气瓶的瓶尾参考点位置在初始位置a处，如图9所示。

②利用前部视觉检测装置331、后部视觉检测装置332获取顶升定位机构2中待装储氢气瓶参照点位置的坐标参数和固定框架5中各储氢气瓶安装参照点位置的坐标参数，这里待装储氢气瓶参照点位置选择待装储氢气瓶的瓶尾中心位置a处，固定框架5中各储氢气瓶安装参照点位置选择各储氢气瓶的瓶尾中心位置。控制装置获取前部视觉检测装置331、后部视觉检测装置332检测到的待装储氢气瓶参照点位置的坐标参数及固定框架5中各储氢气瓶安装参照点位置的坐标参数后，结合设计参数计算得到所有储氢气瓶的完工坐标值，进而获得每个储氢气瓶安装时的传送位移数据。

本实施例以由四行二列、共八个单元安装框架构成的固定框架5为例进行说明，如图9和图10所示，固定框架中由最底下往上数第一行、从右至左二个储氢气瓶的瓶尾中心位置依次为11、12，固定框架中由最底下往上数第二行、从右至左二个储氢气瓶的瓶尾中心位置依次为21、22，固定框架中由最底下往上数第三行、从右至左二个储氢气瓶的瓶尾中心位置依次为31、32，固定框架中由最底下往上数第四行、从右至左二个储氢气瓶的瓶尾中心位置依次为41、42；顶升定位机构2中放置的待装储氢气瓶的瓶尾中心位置为a。此时各储氢气瓶的瓶尾中心位置的X轴、Y轴、Z轴的坐标参数如表一所示。

表一、各储氢气瓶的瓶尾中心位置的X轴、Y轴、Z轴的坐标参数表

③根据所得每个储氢气瓶安装时的传送位移数据安装储氢气瓶,安装瓶尾中心位置为ij的储氢气瓶时：

a.利用剪叉式电动升降机21将待装储氢气瓶沿Z轴正向顶升至指定高度，高度数值即Z轴数值，如i＝1时，Z＝Z₀+Z₁；

b.利用径向滑移结构8将气瓶顶升定位机构2上的待装储氢气瓶沿X轴正向移动距离X＝(-1)^jX₀，如j＝1时，X＝-X₀；

c.利用轴向滑移结构9将气瓶顶升定位机构2上的待装储氢气瓶沿Y轴正向移动Y₀，此时待装储氢气瓶的瓶尾移动至待装储氢气瓶初始位置时瓶口所处的位置；此时待装储氢气瓶的后部移动至对应单元安装框架的瓶尾安装段501区域；

d.第一提升机321启动使其上的锁扣放下，将待装储氢气瓶固定后吊住，操作人员将待装储氢气瓶沿Y轴正向推动Y₁距离，此时待装储氢气瓶后部移动至对应单元安装框架的瓶身安装段502区域；

e.第二提升机322启动使其上的锁扣放下，将待装储氢气瓶固定后吊住，操作人员将储氢气瓶沿Y轴正向推动Y₂距离，此时待装储氢气瓶后部移动至瓶口安装段503区域，顶升定位机构2恢复至初始位置；

f.解开第一提升机321的锁扣，第一提升机321的锁扣高度复原至初始位置，第三提升机323启动使其上的锁扣放下，将待装储氢气瓶固定后吊住，操作人员将待装储氢气瓶沿Y轴正向推动Y₃距离，此时待装储氢气瓶被移动至对应单元安装框架的指定安装位置。解开第二提升机322和第三提升机323的锁扣，第二提升机322和第三提升机323的锁扣均复原至初始位置；待装储氢气瓶总体轴向移动距离：Y_总＝Y_a+Y_b＝Y₀+Y₁+Y₂+Y₃。

④此时顶升定位机构2、第一提升机321、第二提升机322和第三提升机323均处于初始位置，又可以等待下一次储氢气瓶的安装了。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明要求保护的范围。

本申请所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置适用于多种型号和规格的车载供氢系统的集装；使用时通过顶升定位机构2与上料传送机构3配合将待装储氢气瓶集装至固定框架的对应单元安装框架内，操作简单，且能避免因人力操作导致的辅助设备倾覆、待装储氢气瓶掉落等风险，有效降低了生产线安全风险；此外，借助顶升定位机构2与上料传送机构3完成储氢气瓶集装于固定框架中的集装过程仅需1～2人即可，既降低了工人的劳动强度，又降低了劳动成本，提高了生产效率。

Claims (7)

1.车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，包括：能固定安装固定框架的集装平台，其特征在于：还包括：位于集装平台前方的顶升定位机构、以及位于顶升定位机构和集装平台两者上方的上料传送机构；

所述的顶升定位机构的结构为：气瓶托架通过径向滑移结构设置于剪叉式电动升降机的顶升盘上，且气瓶托架能通过径向滑移结构相对于顶升盘向左水平移动或向右水平移动；二个托架底座通过轴向滑移结构设置于气瓶托架顶部的左右两侧，且二个托架底座能通过轴向滑移结构相对于气瓶托架同步向前水平移动或同步向后水平移动；位于气瓶托架左侧的托架底座的支撑面为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架右侧的托架底座的支撑面为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，托架管箍的左右两端分别与二个托架底座的顶部采用可拆卸连接方式连接、从而将搁置于二个托架底座的支撑面上的待装储氢气瓶固定锁紧于二个托架底座的支撑面与托架管箍之间；

所述的上料传送机构的结构包括：位于顶升定位机构和集装平台两者上方的安装架，在位于集装平台上方的安装架上由前至后间隔设置有三个用于将待装储氢气瓶吊起的提升机。

2.根据权利要求1所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：径向滑移结构为：在顶升盘上由前至后间隔设置有若干径向滑轨，在各径向滑轨上均活动设置有至少一个径向滑块，各径向滑块均固定连接于气瓶托架的底部，气瓶托架或至少一个径向滑块由径向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应径向滑轨向左水平移动或向右水平移动。

3.根据权利要求1所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：径向滑移结构为：在顶升盘上由前至后间隔设置有若干径向电动滑台，各径向电动滑台上的滑块均固定连接于气瓶托架的底部。

4.根据权利要求1所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有气瓶支撑结构，每侧的气瓶支撑结构均由至少一个支撑底座构成，且每侧的各支撑底座均由前至后间隔固定布置于同侧的托架底座后方的气瓶托架顶部；位于气瓶托架左侧的各支撑底座的支撑面均为由下向上逐渐向左侧倾斜的倾斜面，位于气瓶托架右侧的各支撑底座的支撑面均为由下向上逐渐向右侧倾斜的倾斜面，在每个支撑底座的支撑面上均安装有至少一个牛眼轮；前后方向放置的待装储氢气瓶搁置于二个托架底座的支撑面以及各牛眼轮上。

5.根据权利要求4所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：轴向滑移结构为：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有一条轴向滑轨，各气瓶支撑结构均位于二条轴向滑轨的内侧；在每条轴向滑轨上均活动设置有至少一个轴向滑块， 同侧轴向滑轨上的各轴向滑块均与同侧的托架底座固定连接，至少一个托架底座或至少一个轴向滑块由轴向滑移结构中的驱动结构驱动沿对应轴向滑轨向前水平移动或向后水平移动。

6.根据权利要求4所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：轴向滑移结构为：在气瓶托架顶部的左右两侧分别设置有一条轴向电动滑台，各气瓶支撑结构均位于二条轴向电动滑台的内侧；每条轴向电动滑台上的滑块均与同侧的托架底座固定连接。

7.根据权利要求1或4所述的车载供氢系统集装生产线中的气瓶辅助上料装置，其特征在于：在集装平台后方安装有带控制装置的控制柜，在安装架的前部和后部分别安装有一个用于获取顶升定位机构中待装储氢气瓶参照点位置的坐标参数和固定框架中各储氢气瓶安装参照点位置的坐标参数的视觉检测装置，二个视觉检测装置、径向滑移结构中的驱动结构、轴向滑移结构中的驱动结构、三个提升机的驱动结构均与控制装置连接。

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