CN215923530U - 一种收片机构、收片装置及硅片循环收料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种收片机构、收片装置及硅片循环收料系统，其中收片机构包括支架、输送带、顶升驱动部、夹持驱动部、第一夹持板和第二夹持板，输送带用于承载及输送料盒；夹持驱动部连接在顶升驱动部上，第一夹持板和第二夹持板连接在夹持驱动部上；顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板升降，夹持驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板靠拢；输送带将料盒输送至收片工位时，顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板分别穿入至料盒底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，夹持驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板夹紧料盒的底板。本实用新型实现了对料盒的承载并料盒自动输送并固定至收片工位处，以实施料盒对硅片的收片。

Description

一种收片机构、收片装置及硅片循环收料系统

技术领域

本实用新型涉及电池生产领域，具体地说是一种收片机构、收片装置及硅片循环收料系统。

背景技术

完成硅片的分选后，需要及时地将分选设备的输送线上的硅片移送至收料工位处的料盒内，即完成对硅片的收片。

为了保证硅片能够准确地进入料盒，目前的做法是人工将料盒放置于收料工位处并固定好料盒，待料盒收满硅片后再人工取出料盒，人工实施料盒定位效率低下。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型第一方面提供了一种收片机构，其采用如下技术方案：

一种收片机构，用于将料盒输送并定位至预定的收片工位处以实施对硅片的收片，料盒的底板上设置有第一夹持槽和第二夹持槽，收片机构包括支架、输送带、顶升驱动部、夹持驱动部、第一夹持板和第二夹持板，其中：

输送带设置支架上，输送带用于承载及输送料盒；

顶升驱动部连接在支架上，夹持驱动部连接在顶升驱动部的驱动端上，第一夹持板和第二夹持板连接在夹持驱动部的驱动端上；

顶升驱动部用于驱动第一夹持板和第二夹持板升降，夹持驱动部至少用于驱动第一夹持板和第二夹持板靠拢；

输送带将料盒输送至收片工位时，顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板上升至预定高位以使得第一夹持板和第二夹持板分别穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，夹持驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板靠拢以夹紧料盒的底板。

本实用新型提供的收片机构实现了对料盒的承载，并将承载的料盒自动输送并固定至收片工位处，以实施料盒对硅片的收片。

在一些实施例中，收片机构包括成对设置在输送带的两侧并连接在顶升驱动部的驱动端上的第一托板和第二托板，第一托板和第二托板在顶升驱动部的驱动下与第一夹持板和第二夹持板同步升降；顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板上升至预定高位时，料盒的底板脱离输送带并支撑在第一托板和第二托板上。

通过设置第一托板和第二托板，一方面实现了对料盒的底板的稳定支撑，防止料盒在收片过程中倾斜，另一方面，使得料盒的底板脱离输送带，防止料盒在收片过程中意外移动。

在一些实施例中，第一夹持板和第二夹持板均包括支撑部及向上凸出于支撑部的夹持部；顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板上升至预定高位时，第一夹持板、第二夹持板的夹持部分别穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，第一夹持板、第二夹持板的支撑部支撑在料盒的底板下；顶升驱动部驱动第一夹持板和第二夹持板上升至预定高位时，料盒的底板脱离输送带并支撑在第一夹持板、第二夹持板的支撑部上。

通过将第一夹持板和第二夹持板设置成包括支撑部及向上凸出于支撑部的夹持部，一方面实现了对料盒的底板的夹紧，另一方面实现了对料盒的底板的稳定支撑，防止料盒在收片过程中倾斜。

在一些实施例中，第一夹持板和第二夹持板的顶端形成有向内延伸的压舌，第一夹持槽和第二夹持槽上设置有与压舌配合的弧形面。

通过在第一夹持板、第二夹持板的顶端设置压舌，并在第一夹持槽和第二夹持槽上设置与压舌配合的弧形面，进一步提升了第一夹持板和第二夹持板对料盒的底板的夹持稳定度。

在一些实施例中，收片机构还包括设置在支架上的料盒感应件，料盒感应件与顶升驱动部、夹持驱动部的控制端信号连接，输送带将料盒输送至收片工位时，料盒感应件产生料盒到位信号并将料盒到位信号传送给顶升驱动部、夹持驱动部的控制端。

通过设置料盒感应件，实现了对料盒的到位感应，从而实现：料盒到达收片工位时，顶升驱动部和夹持驱动部能够及时实施对料盒的夹紧。

在一些实施例中，收片机构还包括升降机构，支架连接在升降机构的驱动端上，升降机构用于驱动支架升降以带动承载于输送带上的料盒同步升降。

收片过程中，通过升降机构调节料盒的高度，从而使得硅片顺利地滑落至料盒内，防止硅片滑落高度过大破损。

在一些实施例中，收片机构还包括平移机构，升降机构连接在平移机构的驱动端上，平移机构用于驱动支架平移以带动承载于输送带上的料盒同步平移。

通过设置平移机构，完成收片后，可以将收片工位处的料盒平移至后道工位处。

本实用新型第二方面提供了一种收片装置，其包括翻转输送机构及若干本发明第一方面任一项所述的收片机构，其中：

翻转输送机构包括若干输送单元，每个输送单元的下方均设置有一个收片机构，收片机构上承载有料盒；

各输送单元均包括第一输送带和第二输送带，第一输送带和第二输送带之间形成有收料工位，第一输送带被配置为能够朝向收片工位向下翻转；

收片机构将料盒输送并定位至收片工位处，第一输送带朝向收片工位向下翻转，承载于第一输送带上的硅片自第一输送带滑落至料盒内。

通过翻转输送机构和收片机构的配合，本实用新型的收片装置实现了对硅片的自动收片。

在一些实施例中，第二输送带被配置为能够远离收片工位向上翻转；第一输送带朝向收片工位向下翻转时，第二输送带远离收片工位向上翻转。

通过将第二输送带设置为能够远离收片工位向上翻转，收片过程中，控制第二输送带向上翻转，实现了第二输送带对硅片的避让，使得第一输送带上的硅片能够顺利滑落。

本实用新型第三方面提供了一种硅片循环收料系统，其包括本发明第二方面任一项所述的收片装置、收料输送机构及回流输送机构，其中：

收料输送机构位于翻转输送机构的第一侧，收满硅片的满料盒从收片工位处被换向至收料输送机构上，收料输送机构被配置为将满料盒输送至位于收料输送机构的出料端的收料工位处；

回流输送机构位于翻转输送机构的第二侧，收料工位处的被搬空的空料盒被换向至位于回流输送机构的进料端的回流工位处，回流输送机构被配置为将位于回流工位处的空料盒朝向收片工位输送以使得空料盒回流至收片工位处。

通过收片装置、收料输送机构及回流输送机构的配合，硅片循环收料系统实现了对硅片的自动收料，特别的，收料过程中，实现了料盒在收片工位和收料工位之间的循环回流，从而进一步提升了收料效率。

附图说明

图1为本实用新型第一个实施例的收片机构在一个视角下的结构示意图；

图2为本实用新型第一个实施例的收片机构在另一个视角下的结构示意图；

图3为本实用新型第二个实施例的收片机构的结构示意图；

图4为本实用新型第二个实施例的收片机构剖视结构示意图；

图5为本实用新型第二个实施例的收片机构与料盒的底板在一个视角下的装配示意图；

图6为本实用新型第二个实施例的收片机构与料盒底板在另一个视角下的装配示意图；

图7为本实用新型第三个实施例的收片机构的结构示意图；

图8为本实用新型第三个实施例的收片机构的剖视结构示意图；

图9为本实用新型第四个实施例的收片机构的结构示意图；

图10为本实用新型提供的收片装置在一个工作状态下的结构示意图；

图11为本实用新型提供的收片装置在另一个工作状态下的结构示意图；

图12为本实用新型提供的硅片循环收料系统在一个视角下的机构示意图；

图13为本实用新型提供的硅片循环收料系统在另一个视角下的机构示意图；

图1至图13中包括：

支架1、输送带2、顶升驱动部3、夹持驱动部4、第一夹持板5、第二夹持板6、第一托板7、第二托板8、升降机构9、平移机构10、支撑部51、夹持部 52、压舌53；

输送单元100、第一输送带101、第二输送带102；

料盒200；

硅片300；

收片机构400；

收料输送机构500；

回流输送机构600。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。需要注意的是，为便于观察本申请所述各个技术特征，附图隐藏了部分连接结构。

完成硅片的分选后，需要及时地将分选设备的输送线上的硅片移送至收料工位处的料盒内，即完成对硅片的收片。为了保证硅片能够准确地进入料盒，目前的做法是人工将料盒放置于收料工位处并固定好料盒，待料盒收满硅片后再人工取出料盒，人工实施料盒定位效率低下。

鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种收片机构，其能够实现对料盒的承载，并将承载的料盒自动输送并固定至预定的收片工位处，以实施料盒对硅片的收片。其中，料盒的底板上设置有第一夹持槽和第二夹持槽。

下文将通过四个实施例对本实用新型第一方面提供的收片机构进行示例性描述。

实施例1

如图1及图2所示，本实施例提供的收片机构包括支架1、输送带2、顶升驱动部3、夹持驱动部4、第一夹持板5和第二夹持板6。其中：

输送带2设置支架1上，输送带2用于承载及输送料盒。

顶升驱动部3连接在支架1上，夹持驱动部4连接在顶升驱动部3的驱动端上，第一夹持板5和第二夹持板6连接在夹持驱动部4的驱动端上。

顶升驱动部3用于驱动第一夹持板5和第二夹持板6升降，夹持驱动部4 则至少用于驱动第一夹持板5和第二夹持板6靠拢。

本实施例的收片机构对料盒的输送及定位过程如下：

需要执行收片时，首先将料盒放置于输送带2上。

待输送带2将料盒输送至预定的收片工位处时，顶升驱动部3驱动第一夹持板5和第二夹持板6上升至预定高位，以使得第一夹持板5和第二夹持板6 分别穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内。

紧接着，夹持驱动部4驱动第一夹持板5和第二夹持板6向中间靠拢从而实现对料盒的底板的夹紧。

可见，通过输送带2、顶升驱动部3、夹持驱动部4、第一夹持板5和第二夹持板6的配合，本实施例中的收片机构能够将料盒自动输送并固定至预定的收片工位处，从而保证硅片能够被准确地收至料盒内。

可选的，本实施例中的收片机构还包括设置在支架1上的料盒感应件，料盒感应件与顶升驱动部3、夹持驱动部4的控制端信号连接，输送带2将料盒输送至收片工位时，料盒感应件产生料盒到位信号并将料盒到位信号传送给顶升驱动部3、夹持驱动部4的控制端。

通过设置料盒感应件，实现了对料盒的到位感应，从而实现：料盒到达收片工位到达收片工位时，顶升驱动部3和夹持驱动部4能够及时实施对料盒的夹紧。

本实施例中，第一夹持板5和第二夹持板6均包括支撑部51及向上凸出于支撑部51的夹持部52。其中，夹持部52与料盒的底板上的第一夹持槽、第二夹持槽的尺寸相匹配，而支撑部51的尺寸则大于第一夹持槽、第二夹持槽的尺寸。

如此，当顶升驱动部3驱动第一夹持板5和第二夹持板6上升至预定高位时，第一夹持板5、第二夹持板6的夹持部52分别穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，而第一夹持板5、第二夹持板6的支撑部51则分别支撑在料盒的底板下，从而实施对料盒的稳定支撑。

此外，通过对顶升驱动部3的顶升距离进行设置，可实现，当顶升驱动部3 驱动第一夹持板5和第二夹持板6上升至预定高位时，料盒的底板脱离输送带2 并完全支撑在第一夹持板5、第二夹持板6的支撑部51上。如此，防止输送带 2对料盒收片产生干扰。

继续参考图1所示，可选的，本实施例中，第一夹持板5和第二夹持板6 的顶端形成有向内延伸的压舌53，对应的，料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽上设置有与压舌配合的弧形面。夹持驱动部4驱动第一夹持板5和第二夹持板6向中间靠拢时，第一夹持板5和第二夹持板6顶端的压舌53能够分别压入至第一夹持槽、第二夹持槽上的弧形面内，从而进一步提升第一夹持板5 和第二夹持板6对料盒的底板的夹紧稳定度。

实施例2

如图3至图4所示，本实施例提供的收片机构包括支架1、输送带2、顶升驱动部3、夹持驱动部4、第一夹持板5、第二夹持板6、第一托板7及第二托板8。其中：

输送带2设置支架1上，输送带2用于承载及输送料盒。

顶升驱动部3连接在支架1上，夹持驱动部4连接在顶升驱动部3的驱动端上，第一夹持板5和第二夹持板6连接在夹持驱动部的驱动端上。

顶升驱动部3用于驱动第一夹持板5和第二夹持板6升降，夹持驱动部4 则至少用于驱动第一夹持板5和第二夹持板6靠拢。

第一托板7、第二托板8成对设置在输送带2的两侧并连接在顶升驱动部3 的驱动端上。第一托板7、第二托板8在顶升驱动部3的驱动下与第一夹持板5、第二夹持板6同步升降。

如图5和图6所示，本实施例的收片机构对料盒的输送及定位过程如下：

需要执行收片时，首先将料盒放置于输送带2上。

待输送带2将料盒输送至收片工位处时，顶升驱动部3驱动第一夹持板5 和第二夹持板6上升至预定高位，以使得第一夹持5和第二夹持板6分别穿入至料盒200的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内。同时，料盒的底板在第一托板7、第二托板8的顶升下脱离输送带2并支撑在第一托板7和第二托板8上。

紧接着，夹持驱动部4驱动第一夹持板5和第二夹持板6向中间靠拢从而实现对料盒200的底板的夹紧。

可见，通过输送带2、顶升驱动部3、夹持驱动部4、第一夹持板5和第二夹持板6的配合，本实施例中的收片机构能够将料盒自动输送并固定至预定的收片工位处，从而保证硅片能够被准确地收至料盒内。

特别的，通过设置第一托板7和第二托板8，本实施例的收片机构实现了对料盒200的底板的稳定支撑，使得料盒200的底板保持水平，防止料盒在收片过程中倾斜。此外，由于料盒已经脱离了输送带2并完全支撑在第一托板7和第二托板8上，防止输送带2对料盒收片产生干扰。

同实施例1，可选的，本实施例中的收片机构还包括设置在支架1上的料盒感应件，料盒感应件与顶升驱动部3、夹持驱动部4的控制端信号连接，输送带2将料盒输送至收片工位时，料盒感应件产生料盒到位信号并将料盒到位信号传送给顶升驱动部3、夹持驱动部4的控制端。

通过设置料盒感应件，实现了对料盒的到位感应，从而实现：料盒到达收片工位时，顶升驱动部3和夹持驱动部4能够及时实施对料盒的夹紧。

继续参考图3所示，同实施例1，本实施例中，第一夹持板5和第二夹持板 6均包括支撑部51及向上凸出于支撑部51的夹持部52。其中，夹持部52与料盒底板上的第一夹持槽、第二夹持槽的尺寸相匹配，而支撑部51的尺寸则大于第一夹持槽、第二夹持槽的尺寸。

当顶升驱动部3驱动第一夹持板5和第二夹持板6上升至预定高位时，第一夹持板5、第二夹持板6的夹持部52分别穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，而第一夹持板5、第二夹持板6的支撑部51则分别支撑在料盒的底板下。

可见，本实施例中，在完成对料盒的底板的夹紧后，料盒的底板同时支撑在第一托板7、第二托板8、第一夹持板5及第二夹持板6的支撑部51上。

继续参考图3所示，可选的，本实施例中，第一夹持板5和第二夹持板6 的顶端形成有向内延伸的压舌53，对应的，料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽上设置有与压舌配合的弧形面。夹持驱动部4驱动第一夹持板5和第二夹持板6向中间靠拢时，第一夹持板5和第二夹持板6顶端的压舌53能够分别压入至第一夹持槽、第二夹持槽上的弧形面内，从而进一步提升第一夹持板5 和第二夹持板6对料盒的底板的夹紧稳定度。

实施例3

如图7和图8所示，本实施例中的收片机构，其结构及工作原理与实施例2 中的收片机构基本相同。为了描述简洁，仅对其与实施例2中的收片机构存在的区别点进行针对性描述。

本实施例中，第一夹持板5、第二夹持板6整体呈矩形结构，第一夹持板5、第二夹持板6的尺寸与料盒的底板上的第一夹持槽、第二夹持槽的尺寸相匹配。

当顶升驱动部3驱动第一夹持板5和第二夹持板6上升至预定高位时，第一夹持板5、第二夹持板6整体穿入至料盒的底板上的第一夹持槽和第二夹持槽内，以实施对料盒的底板的夹紧。

即，本实施例中，在完成对料盒的底板的夹紧后，料盒的底板仅支撑在第一托板7和第二托板8上。第一夹持板5和第二夹持板6仅实施对料盒的底板的夹紧，而不实施支撑。

与实施例2中的收片机构相比，本实施例的收片机构也能够实施对料盒的夹紧及稳定支撑，且结构更加简洁。

实施例4

在实施硅片收片过程中，为了防止硅片坠落高度过大破损，有必要对料盒的高度进行调节。基于此考虑，如图9所示，与上述各实施例相比，本实施例中的收片机构还包括升降机构9。

支架1连接在升降机构9的驱动端上，升降机构9用于驱动支架1升降以带动承载于输送带2上的料盒同步升降，从而实现对料盒的高度调节。

可选的，本实施例中的收片机构还包括平移机构10，升降机构9连接在平移机构10的驱动端上，平移机构10用于驱动支架1平移以带动承载于输送带2 上的料盒同步平移。

通过设置平移机构10，完成收片后，可以将收片工位处的料盒平移至距离收片工位较远的后道工位处。

本实用新型第二方面提供了一种收片装置，其能够实现对硅片的自动收片。

如图10和图11所示，本实用新型提供的收片装置包括翻转输送机构及若干本发明第一方面提供的收片机构，其中：

翻转输送机构包括若干输送单元100，每个输送单元100的下方均设置有一个收片机构400，收片机构400上承载有料盒200。

各输送单元100均包括第一输送带101和第二输送带102，第一输送带101 和第二输送带102之间形成有收片工位，第一输送带101被配置为能够朝向收片工位向下翻转。

收片机构400将料盒200输送并定位至收片工位处，对应位置处的第一输送带101朝向收片工位向下翻转，承载于第一输送带101上的硅片300自第一输送带101滑落至料盒200内。

可选的，第二输送带102被配置为能够远离收片工位向上翻转，当第一输送带101朝向收片工位向下翻转时，第二输送带102远离收片工位向上翻转。

通过将第二输送带102设置为能够远离收片工位向上翻转，收片过程中，控制第二输送带向上翻转102，实现了第二输送带102对硅片的避让，使得第一输送带101上的硅片能够顺利滑落地滑落至料盒200内。

本实用新型第三方面提供了一种硅片循环收料系统，如图12及图13所示，该硅片循环收料系统包括本发明第二方面提供的收片装置、收料输送机构500 及回流输送机构600。

如前文所描述的：收片装置由翻转输送机构和若干收片机构400构成，翻转输送机构包括若干输送单元100，每个输送单元100的下方均设置有一个收片机构400，收片机构400上承载有料盒200。

收料输送机构500位于翻转输送机构的第一侧，收满硅片的满料盒从收片工位处被换向至收料输送机构500上，收料输送机构500被配置为将满料盒输送至位于收料输送机构500的出料端的收料工位A处。

回流输送机构600位于翻转输送机构的第二侧，收料工位A处的被搬空的空料盒被换向至位于回流输送机构600的进料端的回流工位B处，回流输送机构600被配置为将位于回流工位B处的空料盒朝向收片工位输送以使得空料盒回流至收片工位处。

可见，通过收片装置、收料输送机构500及回流输送机构600的配合，硅片循环收料系统实现了对硅片的自动收料，特别的，收料过程中，实现了料盒在收片工位A和收料工位B之间的循环回流，从而进一步提升了收料效率。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (10)

1.一种收片机构，用于将料盒输送并定位至收片工位处以实施对硅片的收片，所述料盒的底板上设置有第一夹持槽和第二夹持槽，其特征在于，所述收片机构包括支架、输送带、顶升驱动部、夹持驱动部、第一夹持板和第二夹持板，其中：

所述输送带设置于所述支架上，所述输送带用于承载及输送料盒；

所述顶升驱动部连接在所述支架上，所述夹持驱动部连接在所述顶升驱动部的驱动端上，所述第一夹持板和所述第二夹持板连接在所述夹持驱动部的驱动端上；

所述顶升驱动部用于驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板升降，所述夹持驱动部至少用于驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板靠拢；

所述输送带将料盒输送至所述收片工位时，所述顶升驱动部驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板上升至预定高位以使得所述第一夹持板和所述第二夹持板分别穿入至所述料盒的底板上的所述第一夹持槽和所述第二夹持槽内，所述夹持驱动部驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板靠拢以夹紧所述料盒的底板。

2.如权利要求1所述的收片机构，其特征在于，所述收片机构包括成对设置在所述输送带的两侧并连接在所述顶升驱动部的驱动端上的第一托板和第二托板，所述第一托板和所述第二托板在所述顶升驱动部的驱动下与所述第一夹持板和所述第二夹持板同步升降；

所述顶升驱动部驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板上升至预定高位时，所述料盒的底板脱离所述输送带并支撑在第一托板和第二托板上。

3.如权利要求1所述的收片机构，其特征在于，所述第一夹持板和所述第二夹持板均包括支撑部及向上凸出于所述支撑部的夹持部；

所述顶升驱动部驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板上升至预定高位时，所述第一夹持板、所述第二夹持板的夹持部分别穿入至所述料盒的底板上的所述第一夹持槽和所述第二夹持槽内，所述第一夹持板、所述第二夹持板的支撑部支撑在所述料盒的底板下；所述顶升驱动部驱动所述第一夹持板和所述第二夹持板上升至预定高位时，所述料盒的底板脱离所述输送带并支撑在所述第一夹持板、所述第二夹持板的支撑部上。

4.如权利要求1所述的收片机构，其特征在于，所述第一夹持板和所述第二夹持板的顶端形成有向内延伸的压舌，所述第一夹持槽和所第二夹持槽上设置有与所述压舌配合的弧形面。

5.如权利要求1所述的收片机构，其特征在于，所述收片机构还包括设置在所述支架上的料盒感应件，所述料盒感应件与所述顶升驱动部、所述夹持驱动部的控制端信号连接，所述输送带将料盒输送至所述收片工位时，所述料盒感应件产生料盒到位信号并将所述料盒到位信号传送给所述顶升驱动部、所述夹持驱动部的控制端。

6.如权利要求1所述的收片机构，其特征在于，所述收片机构还包括升降机构，所述支架连接在所述升降机构的驱动端上，所述升降机构用于驱动所述支架升降以带动承载于所述输送带上的料盒同步升降。

7.如权利要求6所述的收片机构，其特征在于，所述收片机构还包括平移机构，所述升降机构连接在所述平移机构的驱动端上，所述平移机构用于驱动支架平移以带动承载于所述输送带上的料盒同步平移。

8.一种收片装置，其特征在于，所述收片装置包括翻转输送机构及若干如权利要求1至7任一项所述的收片机构，其中：

所述翻转输送机构包括若干输送单元，每个所述输送单元的下方均设置有一个所述收片机构，所述收片机构上承载有料盒；

各所述输送单元均包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带和所述第二输送带之间形成有收片工位，所述第一输送带被配置为能够朝向所述收片工位向下翻转；

所述收片机构将料盒输送并定位至所述收片工位处，所述第一输送带朝向所述收片工位向下翻转，承载于所述第一输送带上的硅片自所述第一输送带滑落至所述料盒内。

9.如权利要求8所述的收片装置，其特征在于，所述第二输送带被配置为能够远离所述收片工位向上翻转；

所述第一输送带朝向所述收片工位向下翻转时，所述第二输送带远离所述收片工位向上翻转。

10.一种硅片循环收料系统，其特征在于，所述硅片循环收料系统包括权利要求8或9所述的收片装置、收料输送机构及回流输送机构，其中：

所述收料输送机构位于所述翻转输送机构的第一侧，收满硅片的满料盒从所述收片工位处被换向至所述收料输送机构上，所述收料输送机构被配置为将所述满料盒输送至位于所述收料输送机构的出料端的收料工位处；

所述回流输送机构位于所述翻转输送机构的第二侧，所述收料工位处的被搬空的空料盒被换向至位于所述回流输送机构的进料端的回流工位处，所述回流输送机构被配置为将位于所述回流工位处的所述空料盒朝向所述收片工位输送以使得空料盒回流至所述收片工位处。

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