CN215921722U - 一种全自动电动削笔器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动电动削笔器，包括：壳体组件、进笔模块、切削模块、动力模块和控制模块，其中，所述进笔模块具有笔具进给装置，适于将笔具传送至所述切削模块或从所述切削模块退出；所述切削模块具有滚刀组件，所述滚刀组件适于按预设的形状对所述笔具进行切削；所述动力模块包括传动装置和动力源，所述动力源适于产生并输出动力，所述传动装置适于将所述动力传导至所述切削模块及所述进笔模块；所述控制模块包括自动控制装置，所述自动控制装置适于控制所述电动削笔器在所述笔具插入的情况下完成自动进笔、自动切削和自动退笔的动作。本实用新型的全自动电动削笔器内部各个组件均为模块化设计，灵活性和通用性强，且削笔过程自动化程度较高。

Description

一种全自动电动削笔器

技术领域

本实用新型涉及文具用品技术领域，特别是涉及一种全自动电动削笔器。

背景技术

削笔器是一种生活中常见的文具用品，用于切削铅笔、眉笔等笔类工具，常见的削笔器主要分为手动和电动两大类，相较于手动削笔器，对于使用者而言，电动削笔器在操作上更为便捷。当前市场上主流的电动削笔器大多通过简单的电机驱动刀具完成削笔动作，在切削过程中无法对铅笔是否切削完成进行判断，甚至会出现将铅笔一削到底的现象，造成了较大的浪费，且普通的削笔器在切削完成后形成的切削面上多有毛刺，较大地影响了消费者的使用体验。此外，由于大多数电动削笔器结构较为简单，不具有设计上可通用的组件模块，在产品开发过程中成本相对较高。

因此，有必要提出一种新的全自动电动削笔器，使得削笔过程具有较高的自动化程度，而且，削笔器内部各个组件通过模块化设计，便于与其他产品进行通用，减少开发成本。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种全自动电动削笔器，使得削笔器内部各个组件均为模块化设计，灵活性和通用性强，且削笔过程自动化程度较高。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种全自动电动削笔器，

包括：壳体组件、进笔模块、切削模块、动力模块和控制模块，其中，所述壳体组件包括盒盖、上壳体和下壳体，所述上壳体内设置有所述进笔模块和所述切削模块，所述下壳体内设置有所述动力模块和所述控制模块，所述进笔模块和所述切削模块与所述动力模块相连接而实现动力从所述动力模块向所述进笔模块和所述切削模块的传导；

所述进笔模块具有笔具进给装置，适于将笔具传送至所述切削模块或从所述切削模块退出；

所述切削模块具有滚刀组件，所述滚刀组件适于按预设的形状对所述笔具进行切削；

所述动力模块包括传动装置和动力源，所述动力源适于产生并输出动力，所述传动装置适于将所述动力传导至所述切削模块及所述进笔模块；

所述控制模块包括自动控制装置，所述自动控制装置适于控制所述电动削笔器在所述笔具插入的情况下完成自动进笔、自动切削和自动退笔的动作。

进一步地，所述笔具进给装置包括滚组箱与齿盘，所述齿盘通过传导动力带动所述滚组箱转动，所述滚组箱适于通过转动带动所述笔具在靠近和远离所述切削模块的方向上运动。

进一步地，所述滚组箱具有2个相对设置的滚组，所述滚组在其滚筒部位上设置有软性材料，所述软性材料适于与所述笔具的表面柔性接合。

进一步地，所述进笔模块与所述盒盖连接为一体，且相对于所述上壳体可拆卸。

进一步地，所述进笔模块上设置有断路保护装置，所述断路保护装置配置成在所述进笔模块与所述上壳体分离的情况下使所述电动削笔器不能工作。

进一步地，所述动力源包括电池和电机，所述电池适于供应所述电机以向所述传动装置传递动力。

进一步地，所述传动装置包括由多个齿轮构成的减速齿轮组，所述齿轮组适于增大所述动力源输出的扭矩。

进一步地，所述自动控制装置具有延时开关，所述延时开关适于在所述笔具切削完成后启动，以实现在预设的延时时间内对所述笔具的笔尖进行自动抛光。

进一步地，所述自动控制装置具有粗细调节开关，所述粗细调节开关适于对所述笔具切削后的笔尖的粗细与长度进行调节。

进一步地，所述自动控制装置为PCB板。

本实用新型相对于现有技术的有益效果在于：

1、本实用新型的电动削笔器内部各个组件均为模块化设计，使得产品构件的灵活性和通用性得以提升，便于与其他产品的兼容，减少开发成本。

2、本实用新型的电动削笔器能够配置成自动完成进笔、切削、光笔、退笔等工序，自动化程度高，且可实现笔尖粗细可调、切削面光滑，使用方便。

附图说明

本实用新型的以上技术内容以及下面的具体实施方式在结合附图阅读时会得到更好的理解。需要说明的是，附图仅作为所请求保护的技术方案的示例。在附图中，相同的附图标记代表相同或类似的元素。

图1是本实用新型一实施例的整体正面剖视示意图，用于体现电动削笔器的整体结构；

图2是本实用新型一实施例的整体侧面剖视示意图，用于体现电动削笔器的整体结构；

图3是本实用新型一实施例的进笔模块的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例的切削模块的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例的动力模块的结构示意图，用于体现电机及齿轮组的工作过程；

图6是本实用新型一实施例的模块组装的立体示意图；

图7是本实用新型一实施例的模块组装的剖视示意图，用于体现组装完成后的电动削笔器结构。

其中，附图标记说明如下：

10 盒盖

11 上壳体

12 下壳体

13 内壳

20 顶盖

21 滑块

22 启动开关

23 第一滚组

24 第二滚组

241 滚组滚筒部位

25 滚组箱

26 滚组架

27 固定件

28 齿盘

291 金属触点

292 金属片

30 齿轮箱

31 减速齿轮组

32 小齿轮

33 中齿轮

34 大齿轮

35 电机

36 电池

37 电池盖

38 齿轮支撑件

39 螺丝

40 滚刀

41 滚刀架

42 刀架盖

43 刀具固定架

44 滚刀架固定面

45 斜压块

46 滚刀轴

47 斜压块轴

48 连杆

49 小弹簧

50 延时开关

51 延时开关固定件

60 PCB板

70 指示灯

80 粗细调节开关

具体实施方式

以下在具体实施方式中详细叙述本实用新型的详细特征以及优点，其内容足以使任何本领域技术人员了解本实用新型的技术内容并据以实施，且根据本实用新型所揭露的说明书、权利要求及附图，本领域技术人员可轻易地理解本实用新型相关的目的及优点。

本文中所使用的“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等方位术语，是参照电动削笔器的底面放置于水平面上的常规取向而使用的。

图1是本实用新型一实施例的整体正面剖视示意图，图2是本实用新型一实施例的整体侧面剖视示意图，如图1及图2所示，全自动电动削笔器由削笔器壳体组件、进笔模块、切削模块、动力模块、控制模块组成，其中，削笔器壳体组件为一个大致呈圆柱形的腔体结构，电动削笔器的各个模块依一定次序从上至下组合，并置于削笔器壳体组件的腔内。应当注意的是，削笔器壳体组件的结构可以随功能要求和/或外形设计变化为其他形状，削笔器各模块的组合次序在满足其功能的情况下可以进行空间位置上的变化。削笔器壳体组件包括盒盖10、上壳体11、下壳体12，其中，盒盖10位于电动削笔器顶部，为一大致呈圆柱形的盖体结构，其上具有一通孔，该通孔适于与进笔模块相互配合，使得铅笔或其他笔类贯通穿过，以进入削笔器壳体组件内腔中，完成削笔过程。上壳体11位于盒盖10的下部，其具有一中空腔体，大致呈圆柱形，且与盒盖10相互配合，组成电动削笔器的上半部空间，在该上半部空间内，从上到下依次设置有进笔模块和切削模块，此外，通过拆卸盒盖10，可实现电动削笔器上半部空间的打开或者关闭，以方便倒出切削剩余的笔削。下壳体12位于上壳体11的下部，为一大致呈圆柱形的中空腔体，且具有上下底面，共同组成一大致封闭的电动削笔器的下半部空间，在该下半部空间内，依一定次序设置有动力模块和控制模块。

图3是本实用新型一实施例的进笔模块的结构示意图。如图1～3所示，进笔模块为一大体呈圆柱形的腔体结构，在其上部设置有顶盖20，在顶盖20中部的竖直方向轴线位置处具有一适于使得铅笔或其他笔类贯通穿过的通孔，该通孔贯通上述进笔模块的内腔，且穿过进笔模块的下底面，应当注意的是，该通孔位置不限于顶盖20的中部。在通孔的上部，靠近顶盖20的位置处设置有滑块21，滑块21在靠近顶盖20通孔的一侧具有一斜面结构，另一侧与启动开关22相抵接。在铅笔或其他笔类插入顶盖20通孔的情况下，滑块20在斜面结构一侧受到挤压，向远离顶盖20通孔的方向移动，从而压迫启动开关22，接通电动削笔器的工作电路，使得削笔器开始工作，启动开关22与金属触点291相连接，通过控制金属触点291在竖直方向上的移动实现对电动削笔器工作电路接通/断开状态的切换。在进笔模块腔体中部具有滚组箱25，滚组箱25内设置有第一滚组23和第二滚组24，该两组滚组装置位于进笔模块腔体结构竖直方向的同一高度处，沿顶盖20通孔的竖直方向轴线相对设置，且在第一滚组23和第二滚组24的滚组滚筒部位241上具有软性材质，适于与笔具表面柔性接合，该两个滚组适于通过相互配合，带动铅笔或其他笔类在竖直方向进行上下运动，且不会划伤前述笔具的表面。在第一滚组23和第二滚组24的下部设置有齿盘28，齿盘28为一具有上部环形凸缘的圆柱形结构，且其上的啮齿与第一滚组23、第二滚组24上的齿形相互啮合，通过啮合的齿形结构，齿盘28可带动第一滚组23、第二滚组24转动。在齿盘28的侧下方具有滚组架26，滚组架26与齿盘28的上凸缘结构相抵接，对齿盘28起支撑作用。盒盖10与滚组箱25通过螺丝装配在一起(可以理解的是，装配方式不限于螺丝)，其整体相对于上盖体11可拆卸。此外，前述金属触点291贯穿通过滚组箱25的下底面，且通过固定件27与滚组箱25装配在一起，在拆下进笔模块的情况下，金属触点291随之被拆下，此时，电动削笔器整体处于断路状态，无法工作，实现了电动削笔器的开盒保护功能。

图4是本实用新型一实施例的切削模块的结构示意图，图6是本实用新型一实施例的模块组装的立体示意图。如图1～4、6所示，切削模块整体大致呈圆柱形，整体设置于滚刀架固定面44之上，包括滚刀40、滚刀架41、刀架盖42、刀具固定架43及斜压块45，其中，刀具固定架43大体为圆柱形，其侧壁具有多个开口，该多个开口的形状及大小可变，刀架盖42大体为盖状结构，其外壁上具有防滑装置，适于通过外力施加实现转动，刀具固定架43在其顶部与刀架盖42可拆卸的连接为一体，在刀架盖42打开的情况下，刀具固定架43内部的切削模块零部件可以更换。在刀具固定架43的侧部，与金属触点291相对应的位置处设置有一突出的平台，在该平台上设置有一金属片292，在金属触点291于竖直方向上下移动的过程中，金属片292可通过与金属触点291接触/断开的变化实现电动削笔器工作电路接通/断开状态的切换。在刀具固定架43的内部设置有滚刀40、滚刀架41和斜压块45，其中，滚刀40为一周向侧壁具有切割面的刀具，且在竖直方向上以一定角度倾斜放置，滚刀轴46上下两端均插入滚刀架41内，通过贯通滚刀40内部使滚刀40与滚刀架41连接为一体，滚刀40的顶端与刀具固定架43的顶端在水平方向上相互连接，在该连接的位置处，刀具固定架43的内壁设置有一圈内齿，滚刀40设置有一圈与前述内齿相互配合的齿，该相互配合的齿结构适于使得滚刀40在旋转的过程中沿刀具固定架43的顶端内壁周向转动，以完成切削动作，滚刀40顶部与进笔模块的齿盘28相连接，且滚刀40与齿盘28上设置有相互配合的矩形结构，适于使得滚刀40可以带动齿盘28一起转动，可以理解的是，滚刀40与齿盘28的连接方式可以为其他适于共同转动的形式。滚刀架41大体呈柱体形状，其位于刀盖架44的下方，下端与动力模块相互连接，在削笔器开启的状态下，动力模块可通过滚刀架41带动切削模块及进笔模块进行工作。斜压块45通过斜压块轴47与滚刀架41连接为一体，且与滚刀40、滚刀架41一起，在滚刀架41内部形成一上宽下窄的锥形切削面，该切削面的形状可根据预设的笔头端切削形状进行调整，其底部为斜压块45的上表面，在笔具的笔头削尖之后，其笔尖会与斜压块45的上表面相抵接，在笔尖进一步变长的过程中，笔尖会对斜压块45施加一定的压力，应当注意的是，斜压块45可沿竖直方向移动一定的距离。斜压块45的下方设置有连杆48，在连杆48上设置有小弹簧49，该连杆48上端与斜压块45的下表面抵接，下端与延时开关50相连接，在斜压块45向下移动的过程中，连杆48可向延时开关50传递向下的压力。

图5是本实用新型一实施例的动力模块的结构示意图，如图1～2及图5所示，该动力模块位于下壳体12的内部，包括齿轮箱30、电机35和电池36，其中，电机35位于内壳13的腔内，齿轮箱30位于内壳13的上部，其内部设置有减速齿轮组31，该减速齿轮组31包括小齿轮32、中齿轮33和大齿轮34，其中，大齿轮34位于减速齿轮组31的上部，其内部设置有矩形内孔，相对应地，切削模块的滚刀架41下部设置有适于与该矩形内孔相互配合的矩形结构。减速齿轮组31与电机35的输出端位于内壳13的上表面，在电机35工作的情况下，电机35输出端的转动通过由小齿轮32、中齿轮33和大齿轮34构成的减速齿轮组31向滚刀架41传递，亦即电机35产生的动能依次经输出端、小齿轮32、中齿轮33和大齿轮34向滚刀架41进行传输，从而增大电机输出端的扭矩，使滚刀获得更大的切削力。电池36通过电池盖37固定于下壳体12内，可以理解的是，电池36也可以为其他可向电机35提供能量的形式，如外部电源线等。

图6是本实用新型一实施例的模块组装的立体示意图，图7是本实用新型一实施例的模块组装的剖视示意图。如图1～2、6～7所示，电动削笔器的控制模块位于下壳体12内部，包括延时开关50、PCB板60、粗细调节开关80和指示灯70，其中，延时开关50通过延时开关固定件51固定于下壳体12上表面，PCB板60通过向动力模块传输控制信号，以实现电动削笔器的特定功能，该功能包括但不限于：

1.光笔功能，当笔具削尖后，笔尖会抵住斜压块45，斜压块45下端面抵住连杆48上端，连杆48缓慢下压至延时开关50，触发延时指令，PCB板60发出延时信号，滚刀40继续正向转动一段时间，实现消除铅笔切削面毛刺的抛光效果。

2.自动退笔功能，光笔工序完成后，PCB板60发出反转信号，滚刀40反向转动，带动齿盘28反向转动，进而驱使第一滚组23和第二滚组24反向转动，实现铅笔被反方向推出的效果。

3.粗细调节功能，粗细调节开关80具有一斜面结构，设置于连杆48的下方，通过粗细调节开关80调节斜面结构的位置，使斜面结构与连杆48的相对距离变长或者缩短，以实现控制切削后笔尖的长度和粗细的效果。

指示灯70位于下壳体12的侧壁上，用于反映电动削笔器的工作状态(启动或者停止)，可以理解的是，其位置可自由设置于电动削笔器上。

本实用新型的电动削笔器的工作原理为：将铅笔或其他笔具插入顶盖20中部的通孔内，随着笔头进入，滑块20受到挤压，从而压迫启动开关22，使金属触点291受压向下运动，直至与金属片292接触，此时电动削笔器的工作电路接通，指示灯70显示电动削笔器处于工作状态。电机35启动后，经齿轮箱30内的减速齿轮组31传动，带动滚刀架41正向转动，进而通过滚刀架41上的滚刀40与齿盘28的相互配合，带动齿盘28正向转动，齿盘28通过啮合的齿形结构带动第一滚组23和第二滚组24转动，此时笔具处于该两滚组之间，受迫向滚刀40方向进给，并开始进行笔头的切削。当笔头削尖后，笔尖向下运动至抵住斜压块45的上表面，斜压块45将笔尖传来的压力向下传送至连杆48，连杆48随着笔头切削的过程缓慢下压至延时开关50，此时受PCB板60控制，滚刀40会继续正向转动一段时间，以实现光笔动作。光笔完成后，PCB板60发出反转信号，电机35受控反转，进而通过传动带动滚刀40和齿盘28反转，笔具由第一滚组23和第二滚组24反向转动带动，向上退出自动削笔器。可以理解的是，在控制模块及其他模块的组合下，电动削笔器还可以完成粗细调节、开盒保护等其他功能。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上实施方式仅是用来说明本实用新型，在没有脱离本实用新型精神的情况下还可做出各种等效的变化或替换，因此，只要在本实用新型的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动电动削笔器，其特征在于，包括：壳体组件、进笔模块、切削模块、动力模块和控制模块，其中，所述壳体组件包括盒盖、上壳体和下壳体，所述上壳体内设置有所述进笔模块和所述切削模块，所述下壳体内设置有所述动力模块和所述控制模块，所述进笔模块和所述切削模块与所述动力模块相连接而实现动力从所述动力模块向所述进笔模块和所述切削模块的传导；

所述进笔模块具有笔具进给装置，适于将笔具传送至所述切削模块或从所述切削模块退出；

所述切削模块具有滚刀组件，所述滚刀组件适于按预设的形状对所述笔具进行切削；

所述动力模块包括传动装置和动力源，所述动力源适于产生并输出动力，所述传动装置适于将所述动力传导至所述切削模块及所述进笔模块；

所述控制模块包括自动控制装置，所述自动控制装置适于控制所述电动削笔器在所述笔具插入的情况下完成自动进笔、自动切削和自动退笔的动作。

2.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述笔具进给装置包括滚组箱与齿盘，所述齿盘通过传导动力带动所述滚组箱转动，所述滚组箱适于通过转动带动所述笔具在靠近和远离所述切削模块的方向上运动。

3.根据权利要求2所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述滚组箱具有2个相对设置的滚组，所述滚组在其滚筒部位上设置有软性材料，所述软性材料适于与所述笔具的表面柔性接合。

4.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述进笔模块与所述盒盖连接为一体，且相对于所述上壳体可拆卸。

5.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述进笔模块上设置有断路保护装置，所述断路保护装置配置成在所述进笔模块与所述上壳体分离的情况下使所述电动削笔器不能工作。

6.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述动力源包括电池和电机，所述电池适于供应所述电机以向所述传动装置传递动力。

7.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述传动装置包括由多个齿轮构成的减速齿轮组，所述齿轮组适于增大所述动力源输出的扭矩。

8.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述自动控制装置具有延时开关，所述延时开关适于在所述笔具切削完成后启动，以实现在预设的延时时间内对所述笔具的笔尖进行自动抛光。

9.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述自动控制装置具有粗细调节开关，所述粗细调节开关适于对所述笔具切削后的笔尖的粗细与长度进行调节。

10.根据权利要求1所述的全自动电动削笔器，其特征在于，所述自动控制装置为PCB板。

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