CN215920123U - 一种多磨床智能化装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多磨床智能化装卸系统，包括机械臂、测厚装置、翻面装置、第一工位和第二工位；在机械臂的周围至少安装有两个磨床，所述的磨床包括磨床工作台，磨床工作台附近设有第一工位、第二工位和测厚装置，磨床工作台一侧设有翻面装置；第一工位和第二工位分别放置待加工和已加工的锯片基体；测厚装置设有位移传感器，用于检测锯片基体的厚度；翻面装置用于将锯片基体翻面后放置在磨床工作台上。通过在一个机械臂周围设置至少两个磨床，不会出现磨床等待机械臂上下料，或机械臂等待磨床加工而停工现象。机械臂和多个磨床同时工作，降低人力成本，提高生产效率。简化磨床结构，优化生产空间，实现自动化，提高锯片基体的合格率。

Description

一种多磨床智能化装卸系统

技术领域

本实用新型涉及磨床加工领域，尤其是涉及一种多磨床智能化装卸系统。

背景技术

现有的磨床在加工锯片基体时，磨床是广泛被使用的装置，它有效地提高了生产效率，磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮来回磨削加工件，从而对加工件进行打磨加工。现有技术中的磨床，每个磨床通常每次仅能打磨一个工件，在工件打磨加工工程中，机械手停止工作，当机械手加载工件或卸载工件时，磨床停止工作，等待机械手工作完成后加工工件导致生产效率低下，浪费了大量的时间成本，同时也导致了加工操作人员需求增多。为此我们提出一种多磨床智能化装卸系统用于解决上述问题。

中国专利文献CN103831680B记载了一种全自动卧式平面磨床机械手，包括机台，产品放置台、机台上装有自动检测装置、翻转装置、清洗装置、抓取机械手，所述产品放置台与所述机台并排设置，所述自动检测装置、翻转装置、清洗装置和抓取机械手均安装在所述机台上，所述自动磨床装置与所述机台连接。对锯片的全自动上料下料、检测、清洗和研磨，实现了整个流程的全自动操作，全自动化生产，能在机械挫伤、微尘废气吸入、金属污水腐蚀人体等各方面给予工人保证。但是该装置每个磨床通常每次仅能打磨一个工件，在工件打磨加工工程中，机械手停止工作，当机械手加载工件或卸载工件时，磨床停止工作，等待机械手工作完成后才加工工件，导致生产效率低下，浪费了大量的时间成本，提高了企业的人力成本，使用存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

本实用新型提供了一种多磨床智能化装卸系统，解决每个磨床通常每次仅能打磨一个工件，在工件被打磨加工时，机械手停止工作，当机械手加载工件或卸载工件时，磨床停止工作，磨床和机械手经常等待停停止工作的现象，导致生产效率低下，同时浪费了大量企业的人力成本的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种多磨床智能化装卸系统，包括机械臂、测厚装置、翻面装置、第一工位和第二工位；

机械臂的周围至少安装有两个磨床，所述的磨床包括磨床工作台，磨床工作台附近设有第一工位、第二工位和测厚装置，磨床工作台一侧设有翻面装置；

第一工位和第二工位分别放置待加工和已加工的锯片基体；

测厚装置设有位移传感器，用于检测锯片基体的厚度；

翻面装置用于将锯片基体翻面后放置在磨床工作台上。

优选方案中，机械臂采用四轴五关节机械臂。

优选方案中，翻面装置包括一托盘，托盘上设有负压或电磁吸取装置,托盘通过连接杆与转轴连接，转轴由气缸或电机驱动旋转，以使托盘在磨床工作台的一侧和磨床工作台上方两个位置之间翻转摆动。

优选方案中，测厚装置位于磨床工作台的一侧，测厚装置的结构为，在检测台板靠近边缘的上方设有升降装置，升降装置的底部设有测量杆，升降装置内设有位移传感器；

检测台板表面设有多个凸出的支撑柱，各个支撑柱排列成三角形，排列成三角形的支撑柱共用一个顶点，顶点位于测量杆附近，三角形两侧设有多个支撑柱，以对应不同直径的锯片基体。

优选方案中，磨床还包括横动底座和磨床砂轮主轴，横动底座上设有升降底座和磨床工作台。

优选方案中，磨床工作台设有电机，以通过多楔带驱动电磁磁盘旋转，在电磁磁盘上设有顶起机构，磨床工作台的转盘底座设有倾斜角调节机构；

倾斜角调节机构采用多个沿圆周布置的螺栓进行调节；

顶起机构为气缸，用于将加工好的锯片基体顶起。

优选方案中，磨床一侧设有上料车，第一工位和第二工位设置在靠近磨床工作台的一端，在第一工位和第二工位上设有工件定位板，工件定位板上设有开口槽，在开口槽的底部设有锥孔，锥孔的底部设有阶台孔

上料车与工件定位板上的开口槽定位配合，用于实现锯片基体分片和锯片基体的定位；

在工件座的顶部设有导向锥，导向锥的底部设有定位阶台，定位阶台与阶台孔接触，用于实现工件座与开口槽之间的定位。

优选方案中，上料车的车体底部设有轮子，工件座与车体之间可升降的滑动连接，以使工件座在工件定位板的开口槽定位，在第一工位或第二工位设有检测传感器；

工件座与车体之间设有气缸、液压缸、齿轮齿条机构、杠杆机构、凸轮机构或丝杠螺母机构，用于驱动工件座升降；

检测传感器包括光电传感器、磁传感器或接近开关，检测传感器用于检测锯片基体。

优选方案中，压把通过压把轴与车体连接，压把的端头成“L”形弯折，在压把的自由端设有顶升轮，顶升轮位于工件座的底部，以使压下压把后，顶升轮将工件座顶起。

优选方案中，在工件定位板上设有顶升槽，顶升槽为倒“L”形弯折槽；

压把通过抬升轴与车体连接，在压把上还设有抬升轮，压把的端头成“L”形弯折，抬升轮在抬升时位于顶升槽内，以使压下压把后，抬升轮使整个车体抬起离开地面。

本实用新型的有益效果为：通过在一个机械臂周围设置至少两个磨床，不会出现磨床等待机械臂上下料而停止工作，或机械臂等待磨床加工工件而停止工作的现象发生。机械臂和多个磨床同时工作，大大降低了企业的人力成本，节省劳动力，提高了生产效率，提升企业利益。第一工位和第二工位分别放置待加工和已加工的锯片基体，简化了磨床结构，减少生产的空间，实现加工自动化的同时，也能节省机械臂运动时间，提高加工效率，设置翻面装置，方便锯片基体两面加工，测厚装置能够制动化检测加工后锯片基体的合格率。上料车形式多样，操作简单，同时方便上料，使整个加工工序实现自动化，具有较大的推广价值。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型单个磨床的正视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的左视图；

图4是本实用新型局部结构的俯视图；

图5是本实用新型上料车的主视图；

图6是本实用新型上料车另一种形式的主视图；

图7是上料车的工件座与工件定位板定位配合的结构示意图；

图中：磨床砂轮主轴1；升降底座2；横动底座3；转盘底座4；磨床工作台5；测厚装置6；锯片基体7；第一工位8；工件定位板81；开口槽82；顶升槽83；上料车9；分片杆91；压把92；工件座93；顶升轮94；压把轴95；车体96；轮子97；导向锥98；定位阶台99；支撑柱10；第二工位11；检测台板12；机械臂13；翻面装置14；检测传感器15；磨床16。

具体实施方式

实施例1：

如图1-7中，一种多磨床智能化装卸系统，包括机械臂13、测厚装置6、翻面装置14、第一工位8和第二工位11；

机械臂13的周围至少安装有两个磨床16，所述的磨床16包括磨床工作台5，磨床工作台5附近设有第一工位8、第二工位11和测厚装置6，磨床工作台5一侧设有翻面装置14；

第一工位8和第二工位11分别放置待加工和已加工的锯片基体7；

测厚装置6设有位移传感器，用于检测锯片基体7的厚度；

翻面装置14用于将锯片基体7翻面后放置在磨床工作台5上。由此结构，一个机械臂13配合多个磨床16同时工作，以使锯片基体7被加工时，机械臂13和多个磨床16不停机工作。不会出现磨床16等待机械臂13上下料而停止工作，或机械臂13等待磨床16加工工件而停止工作的现象发生。机械臂13和多个磨床16同时工作，大大降低了企业的人力成本，节省劳动力，提高了生产效率，提升企业利益。第一工位8和第二工位11分别放置待加工和已加工的锯片基体7，简化了磨床结构，减少生产的空间，实现加工自动化的同时，也能节省机械臂13运动时间，提高加工效率，设置翻面装置9，方便锯片基体7两面加工，测厚装置6能够制动化检测加工后锯片基体7的合格率。

优选方案中，机械臂13采用四轴五关节机械臂。由此结构，机械臂13采用四轴五关节机械臂，大大的降低了企业的成本。

优选方案中，翻面装置14包括一托盘，托盘上设有负压或电磁吸取装置,托盘通过连接杆与转轴连接，转轴由气缸或电机驱动旋转，以使托盘在磨床工作台5的一侧和磨床工作台5上方两个位置之间翻转摆动。由此结构，锯片基体7放置在翻面装置14将锯片基体7翻面后放到磨床工作台5上。磨头对锯片基体7的另一面进行磨削加工。

优选方案如图1中，测厚装置6位于磨床工作台5的一侧，测厚装置6的结构为，在检测台板12靠近边缘的上方设有升降装置，升降装置的底部设有测量杆，升降装置内设有位移传感器；

检测台板12表面设有多个凸出的支撑柱10，各个支撑柱10排列成三角形，排列成三角形的支撑柱10共用一个顶点，顶点位于测量杆附近，三角形两侧设有多个支撑柱10，以对应不同直径的锯片基体7。

优选方案如图1~3中，磨床16还包括横动底座3和磨床砂轮主轴1，横动底座3上设有升降底座2和磨床工作台5。由此结构，磨床砂轮主轴1采用轴承结构主轴或者静压高速主轴；磨床砂轮主轴1安装在主轴座上，主轴座安装在升降底座2上。

优选方案中，磨床工作台5设有电机，以通过多楔带驱动电磁磁盘旋转，在电磁磁盘上设有顶起机构，磨床工作台5的转盘底座4设有倾斜角调节机构；

倾斜角调节机构采用多个沿圆周布置的螺栓进行调节；

顶起机构为气缸，用于将加工好的锯片基体7顶起。

优选方案如图1中，磨床16一侧设有上料车9，第一工位8和第二工位11设置在靠近磨床工作台5的一端，在第一工位8和第二工位11上设有工件定位板81，工件定位板81上设有开口槽82，在开口槽82的底部设有锥孔，锥孔的底部设有阶台孔；

上料车9与工件定位板81上的开口槽82定位配合，用于实现锯片基体7分片和锯片基体7的定位；

在工件座93的顶部设有导向锥98，导向锥98的底部设有定位阶台99，定位阶台99与阶台孔接触，用于实现工件座93与开口槽82之间的定位。由此结构，机械臂13动作到第一工位8上方，机械臂13将顶部的锯片基体7吸取，机械臂13移动到略高于第二工位11顶端的地方，然后再平移，使锯片基体4与下面粘接的锯片基体7分开。机械臂13将锯片基体7放置到磨床工作台5上，锯片基体7抓取后放置到第二工位8上，直至第一工位8的锯片基体7全部加工完成。

优选方案如图5中，上料车6的车体96底部设有轮子97，工件座93与车体96之间可升降的滑动连接，以使工件座93在工件定位板81的开口槽82定位，在第一工位8或第二工位11设有检测传感器15；

工件座93与车体96之间设有气缸、液压缸、齿轮齿条机构、杠杆机构、凸轮机构或丝杠螺母机构，用于驱动工件座93升降；

检测传感器15包括光电传感器、磁传感器或接近开关，检测传感器15用于检测锯片基体7。由此结构，检测传感器15包括光电传感器、磁传感器或接近开关，检测传感器15用于检测锯片基体7。由此结构，当第二工位11的检测锯片基体7加工完成后，检测传感器15发出信号，提醒再次备料。

优选方案如图5中，压把92通过压把轴95与车体96连接，压把92的端头成“L”形弯折，在压把92的自由端设有顶升轮94，顶升轮94位于工件座93的底部，以使压下压把92后，顶升轮94将工件座93顶起。

优选方案中，在工件定位板81上设有顶升槽83，顶升槽83为倒“L”形弯折槽；

压把92通过抬升轴951与车体连接，在压把92上还设有抬升轮941，压把92的端头成“L”形弯折，抬升轮941在抬升时位于顶升槽93内，以使压下压把92后，抬升轮941使整个车体96抬起离开地面。

上料车9的另一种方案中，如图1、6、7中，驱动压把92向下，抬升轮941在抬升时位于倒“L”形弯折槽的顶升槽93内运动，以使抬升轮941使整个车体96抬起离开地面，从而实现锯片基体7的精确定位。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：包括机械臂（13）、测厚装置（6）、翻面装置（14）、第一工位（8）和第二工位（11）；

在机械臂（13）的周围至少安装有两个磨床（16），所述的磨床（16）包括磨床工作台（5），磨床工作台（5）附近设有第一工位（8）、第二工位（11）和测厚装置（6），磨床工作台（5）一侧设有翻面装置（14）；

第一工位（8）和第二工位（11）分别放置待加工和已加工的锯片基体（7）；

测厚装置（6）设有位移传感器，用于检测锯片基体（7）的厚度；

翻面装置（14）用于将锯片基体（7）翻面后放置在磨床工作台（5）上。

2.根据权利要求1所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：机械臂（13）采用四轴五关节机械臂。

3.根据权利要求1所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：翻面装置（14）包括一托盘，托盘上设有负压或电磁吸取装置,托盘通过连接杆与转轴连接，转轴由气缸或电机驱动旋转，以使托盘在磨床工作台（5）的一侧和磨床工作台（5）上方两个位置之间翻转摆动。

4.根据权利要求1所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：测厚装置（6）位于磨床工作台（5）的一侧，测厚装置（6）的结构为，在检测台板（12）靠近边缘的上方设有升降装置，升降装置的底部设有测量杆，升降装置内设有位移传感器；

检测台板（12）表面设有多个凸出的支撑柱（10），各个支撑柱（10）排列成三角形，排列成三角形的支撑柱（10）共用一个顶点，顶点位于测量杆附近，三角形两侧设有多个支撑柱（10），以对应不同直径的锯片基体（7）。

5.根据权利要求1所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：磨床（16）还包括横动底座（3）和磨床砂轮主轴（1），横动底座（3）上设有升降底座（2）和磨床工作台（5）。

6.根据权利要求4所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：磨床工作台（5）设有电机，以通过多楔带驱动电磁磁盘旋转，在电磁磁盘上设有顶起机构，磨床工作台（5）的转盘底座（4）设有倾斜角调节机构；

倾斜角调节机构采用多个沿圆周布置的螺栓进行调节；

顶起机构为气缸，用于将加工好的锯片基体（7）顶起。

7.根据权利要求1所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：磨床（16）一侧设有上料车（9），第一工位（8）和第二工位（11）设置在靠近磨床工作台（5）的一端，在第一工位（8）和第二工位（11）上设有工件定位板（81），工件定位板（81）上设有开口槽（82），在开口槽（82）的底部设有锥孔，锥孔的底部设有阶台孔；

上料车（9）与工件定位板（81）上的开口槽（82）定位配合，用于实现锯片基体（7）分片和锯片基体（7）的定位；

在工件座（93）的顶部设有导向锥（98），导向锥（98）的底部设有定位阶台（99），定位阶台（99）与阶台孔接触，用于实现工件座（93）与开口槽（82）之间的定位。

8.根据权利要求7所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：上料车（9）的车体（96）底部设有轮子（97），工件座（93）与车体（96）之间可升降的滑动连接，以使工件座（93）在工件定位板（81）的开口槽（82）定位，在第一工位（8）或第二工位（11）设有检测传感器（15）；

工件座（93）与车体（96）之间设有气缸、液压缸、齿轮齿条机构、杠杆机构、凸轮机构或丝杠螺母机构，用于驱动工件座（93）升降；

检测传感器（15）包括光电传感器、磁传感器或接近开关，检测传感器（15）用于检测锯片基体（7）。

9.根据权利要求7所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：压把（92）通过压把轴（95）与车体（96）连接，压把（92）的端头成“L”形弯折，在压把（92）的自由端设有顶升轮（94），顶升轮（94）位于工件座（93）的底部，以使压下压把（92）后，顶升轮（94）将工件座（93）顶起。

10.根据权利要求7所述一种多磨床智能化装卸系统，其特征是：在工件定位板（81）上设有顶升槽（83），顶升槽（83）为倒“L”形弯折槽；

压把（92）通过抬升轴（951）与车体连接，在压把（92）上还设有抬升轮（941），压把（92）的端头成“L”形弯折，抬升轮（941）在抬升时位于顶升槽（83）内，以使压下压把（92）后，抬升轮（941）使整个车体（96）抬起离开地面。

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